《电力行业锅炉压力容器安全监督规程》征求意见稿

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1、ICSXXXXXXXXXXXXX XXXXXXX备案号：XXXX-XXXXDL中华人民共和国电力行业标准DL/T 612201X代替DL 612-1996电力行业锅炉压力容器安全监督规程Safety supervision code for boiler and pressure vessel of the power industry201X - XX - XX发布201X - XX - XX实施国家能源局发布DL/T 612201X目次前言1 范围12 规范性引用文件13 总则24 监督管理35 金属材料46 锅炉67 压力容器118 汽水管道及阀门139 受压元件焊接1510 安全保护装

2、置及仪表1711 锅炉化学监督2512 安装和调试2513 运行管理和修理改造2814 检验31前言本标准根据GB/T1.1-2009标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写的要求编制。本标准与DL 612-1996相比，主要变化如下：修改了标准名称（见封面，1996年版的封面）；修改了标准适用范围（见1，1996年版的1）；修改了使用进口锅炉、压力容器原则条文（见3.3，1996年版的3.5）；增加了设备监造条文（见4.4.2）；删除了锅炉压力容器退役及重新启用条文（见1996年版的4.7）；增加了金属材料选用原则条文（见5.1.2）；增加了620及以上参数等级锅炉使用的高铬钢选用条文（见

3、5.2.2）；增加了18Cr-8Ni等级的奥氏体钢管增加抗蒸汽氧化工艺措施条文（见5.2.3）；增加了“锅炉设计基本要求”条文（见6.1.1）；增加了锅炉钢结构设计要求条文（见6.20.1）；增加了“直流锅炉的特殊规定”条文（见6.27）；删除了锅炉装设防爆门条文（见1996年版的5.36）；修改了压力容器设计条文，1996年版的6.1）；修改了除氧器设计、制造条文（见7.2.1，1996年版的6.4）；增加了“储氢罐”、“液氨储罐”条文（见7.4、7.5）；增加了汽水管道设计、制造“基本要求”条文（见8.11）；删除了装设蠕变测点条文（见1996年版的6.11）；增加了汽水管道“监督和检验”

4、条文（见8.1.5）；增加了9%12% Cr马氏体耐热钢、奥氏体耐热钢及镍基合金焊接要求条文（见9.3.7）；增加了安全阀 “基本要求”条文（见）；增加了锅炉、压力容器及汽水管道“安装基本要求”条文（见12.1.1、12.1.2、12.1.3）；修改了锅炉建筑工程验收、锅炉构架底部沉降测量条文（见12.3.1、12.3.2，1996年版的12.3、12.4）；增加了“锅炉分部试运、整套启动、启动验收要求”条文（见12.9）；修改了锅炉整体移交条文（见12.10，1996年版的12.15）；增加了发电企业管理制度、检修作业安全措施条文（见13.1.3、13.1.4）；增加了锅炉压力容器及汽水管道

5、安全性能检验条文（见14.2.1）；增加了锅炉压力容器及汽水管道“安装质量检验”条文（见14.3.1、14.3.2）；增加了锅炉检验前准备、检验结果评定条文（见14.4.6、14.4.7）；删除了管道蠕变测量、石墨化检验条文（见1996年版的14.17、14.18）；本标准由中国电力企业联合会提出并归口。本标准主要起草单位: 本标准主要起草人：本标准自实施之日起代替DL 612-1996 电力工业锅炉压力容器监察规程本标准1996年第一次发布，本次为第一次修订。本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）。电力行业锅炉压力容器安全监督规

6、程1 范围本标准规定了电力行业锅炉压力容器安全监督的依据、内容及要求。本标准适用于供发电用的额定蒸汽压力等于或大于9.8MPa蒸汽锅炉、发电用的压力容器和热力系统主要汽水管道。额定蒸汽压力小于9.8MPa的发电锅炉可参照执行。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB l50 压力容器 GB/T l51 热交换器 GB 5310 高压锅炉用无缝钢管GB/T 12145 火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量GB/T 12220 工业阀门 标志GB/T 122

7、41 安全阀的一般要求GB/T 12242 压力释放装置-性能试验规范GB/T 13927 工业阀门 压力试验GB/T 16507 水管锅炉GB/T 22395 锅炉钢结构设计规范GB 50764 电厂动力管道设计规范DL/T 246 化学监督导则DL/T 261 火力发电厂热工自动化系统可靠性评估技术导则DL/T 292 火力发电厂汽水管道振动控制导则DL/T 438 火力发电厂金属技术监督规程DL/T 515 电站弯管DL/T 561 火力发电厂水汽化学监督导则DL /T 586 电力设备监造技术导则DL/T 616 火力发电厂汽水管道与支吊架维护调整导则DL/T 641 电站阀门电动执行

8、机构DL/T 647 电站锅炉压力容器检验规程DL/T 679 焊工技术考核规程DL/T 715 火力发电厂金属材料选用导则DL/T 734 火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则DL/T 752 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T 774 火力发电厂热工自动化系统检修运行维护规程DL/T 794 火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T 819 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T 820 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T 821 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T 852 锅炉启动调试导则DL/T 855 电力基本建设火电设备维护保管规程DL/T 868 焊接工艺评定规程DL/

9、T 869 火力发电厂焊接技术规程DL/T 874 电站锅炉压力容器安全监督管理工程师考核规则DL/T 884 火电厂金相组织检验与评定技术导则DL/T 889 电力基本建设热力设备化学监督导则DL/T 912 超临界火力发电厂水汽质量标准DL/T 922 火力发电用钢制通用阀门DL/T 956 火力发电厂停 (备)用热力设备防锈蚀导则DL/T 959 电站锅炉安全阀技术规程DL/T 991 电力设备金属光谱分析技术导则DL/T 1091 火力发电厂锅炉炉膛安全监控系统技术规程DL/T 1144 火电工程项目质量管理规程 DL/T 1269 火力发电建设工程机组吹管导则DL/T 1393 火力

10、发电厂锅炉汽包水位测量系统技术规程DL 5000 火力发电厂设计技术规程DL/T 5054 火力发电厂汽水管道设计技术规定DL/T 5175 火力发电厂热工控制系统设计技术规定DL/T 5190.4-2012 电力建设施工技术规范 第4部分 热工仪表及控制装置DL 5190.5 电力建设施工技术规范 第5部分 管道及系统DL/T 5210 电力建设施工质量验收及评价规程DL/T 5294 火力发电建设工程机组调试技术规范DL/T 5366 发电厂汽水管道应力计算技术规程DL/T 5428-2009 电力工程施工测量技术规程DL/T 5445 电力工程施工测量技术规程JB/T 7927 阀门铸钢

11、件外观质量要求JB/T 9624 电站安全阀技术条件NB/T 47013 承压设备无损检测NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定NB/T 47018 承压设备用焊接材料订货技术条件TSG 21 固定式压力容器安全技术监察规程TSG G0001 锅炉安全技术监察规程TSG R7001 压力容器定期检验规则 TSG Z6002 特种设备焊接操作人员考核细则TSG ZF001 安全阀安全技术监察规程国务院令第493号 生产安全事故报告和调查处理条例国务院令第599号 电力安全事故应急处置和调查处理条例质检总局令第115号 特种设备事故报告和调查处理规定质检总局令第140号 特种设备作业人员监督管

12、理办法能源安保1991709号 电站压力式除氧器安全技术规定 国能综安全201415号 火力发电工程质量监督检查大纲3 总则3.1 监督范围锅炉、压力容器及汽水管道监督范围：a) 锅炉本体受压元件、部件及其连接件；b) 锅炉连接管道；c) 锅炉安全保护装置及仪表；d) 锅炉承重结构；e) 发电用压力容器；f) 主蒸汽管道、主给水管道、再热蒸汽管道及旁路等主要汽水管道。 3.2 使用进口锅炉、压力容器原则使用进口锅炉、压力容器时，应事先合同约定采用的技术法规、标准和管理要求。如果与国家有关法规和本标准规定不一致时，应事先征得政府和行业有关部门同意。3.3 采用新结构、新工艺、新材料、新技术的规定

13、由于采用新结构、新工艺、新材料、新技术而不符合本标准要求时，应进行必要的试验和技术论证，经有关部门审查同意，在指定单位试用。4 监督管理4.1 总要求电力行业锅炉压力容器安全监督工作应贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，有关设计、制造、安装、调试、运行、修理改造、检验等单位应遵守本标准。电力行业锅炉压力容器安全监督实行分级管理，并接受行业和政府有关部门的监督和指导。4.2 负责监督的部门和人员电力行业电力锅炉压力容器安全监督管理委员会、电力企业各级锅炉压力容器安全监督管理机构和锅炉压力容器安全监督管理工程师(以下简称锅监师)负责监督本标准的贯彻执行。发电企业应设置锅炉压力容器安全监督管

14、理机构，并配备锅监师及必要的专业人员。火电安装单位也应配备锅监师。锅监师的考核、发证，按DL/T 874电站锅炉压力容器安全监督管理工程师考核规则执行。4.3 设计、制造等单位和运行、焊接、检验等人员的资质要求锅炉、压力容器及汽水管道的设计、制造、安装、修理改造、检验和化学清洗单位应按国家和行业的特种设备许可证有关规定取得相应的资质。从事锅炉、压力容器及汽水管道的运行、检验、焊接、热处理、无损检测、理化检验人员应按国家和行业的特种设备作业人员有关规定取得相应的证书。4.4 设备订货及监造4.4.1 在设备订货合同中应明确设计、制造、检验所依据的规程、规范和标准。对于进口成套设备中由国内加工制造

15、的锅炉、压力容器部件，其设计、制造和检验应与进口设备执行同一规程、规范和标准。4.4.2 建设单位应委托有资质的监造单位或派人到设备制造厂，对设备制造过程中的质量实施监造，监造内容及见证方式按DL/T 586规定执行。4.5 出厂技术文件、铭牌4.5.1 锅炉、压力容器出厂时，应附有与安全有关的技术资料，安装、运行、维护检修所需要的图纸、技术文件及特种设备制造监督检验证书。出厂资料和产品铭牌应符合TSG G0001、TSG 21的相关要求。4.5.2 管件厂配制管道（件）出厂时，应向用户提供以下技术资料：a） 设计图纸；b） 强度计算书；c） 产品质量证明书（包括产品合格证、材质证明书、检验报

16、告、水压试验报告等）。4.6 检验要求锅炉、压力容器及汽水管道安装前应进行产品安全性能检验；安装过程中应进行安装质量检验；投产运行后应进行定期检验。4.7 使用登记锅炉、压力容器使用单位,在锅炉、压力容器投入使用前或者投入使用后30日内，应按照有关规定到所在地政府有关部门办理使用登记手续。4.8 运行、修理改造监督锅炉、压力容器的重大修理、改造技术方案应进行论证，并报上级有关部门。锅炉、压力容器的重大修理、改造过程，应经有资质的特种设备综合检验机构按照安全技术规范的要求进行监督检验；未经监督检验或者监督检验不合格的，不得投入使用。锅炉、压力容器进行修理、改造，按照规定需要变更使用登记的，应在办

17、理变更登记后方可继续使用。锅炉、压力容器停用一年及以上应到有关部门办理停用手续；重新启用前应参照定期检验的有关要求，由有资质的特种设备综合检验机构进行检验并到有关部门办理启用手续。4.9 事故报告及处理锅炉、压力容器及汽水管道使用单位发生事故，应按照电力安全事故应急处置和调查处理条例（国务院令第599号）、生产安全事故报告和调查处理条例(国务院令第493号)和特种设备事故报告和调查处理规定(质检总局令第115号)及时报告和处理。5 金属材料5.1 基本要求5.1.1 锅炉、压力容器及汽水管道使用的受压元件材料、承重构件材料及其焊接材料应符合国家及行业相关标准和技术规范的要求。5.1.2 锅炉、

18、压力容器及汽水管道使用的受压元件材料、承重构件材料及其焊接材料的选择应考虑部件的应力状态、服役温度、服役环境（如腐蚀性介质等）和预期的安全服役寿命，综合考虑材料的力学性能、抗腐蚀性能、工艺性能、组织性能和经济性。5.1.3 锅炉、压力容器及汽水管道使用的受压元件材料、承重构件材料及其焊接材料，应有产品合格证和质量证明书。使用进口材料时，应有质量证明书及商检合格的文件。质量证明书应包括金属产品的基本信息、制作工艺信息和性能检验信息：a） 基本信息：制造商、材料牌号、检验签字和合格章；b） 制作工艺信息：冶炼方法、加工工艺、焊接工艺、热处理工艺；c） 成分和性能检验信息：化学成分、力学性能、金相组

19、织、无损检测结果等资料。5.1.4 金属材料入厂应按照JB/T 3375进行复验。合金钢材料在安装及修理改造使用时，应进行光谱复验，核对钢种，防止错用。高合金材料应采用直读光谱仪进行成分复验。5.2 金属材料选用5.2.1 锅炉、压力容器及汽水管道用钢板、钢管、锻件、铸钢件、紧固件和焊接材料应当满足本标准及TSG G0001和TSG 21要求。5.2.2 锅炉高温承压部件材料应满足部件抗蒸汽氧化性能要求，根据壁温按DL/T 715选择。5.2.3 620及以上参数等级锅炉使用的高铬钢，宜按铬含量成分范围的上限选用。5.2.4 超临界及以上锅炉使用的18Cr-8Ni等级的奥氏体钢管，应采用内壁喷

20、丸等提高抗蒸汽氧化性能的工艺措施。 5.3 材料代用5.3.1 锅炉、压力容器及汽水管道制造、安装时使用代用材料应征得原设计单位和使用单位的同意，同时办理设计变更通知书，并书面通知使用单位。代用材料时应有充分的技术依据，并遵循下列原则：a） 代用材料的化学成分宜与原材料相当，其力学性能、组织性能、化学性能不低于原材料；b） 按所选用的代用材料制定焊接工艺和热处理工艺；c） 若代用材料工艺性能不同于设计材料，应经工艺试验验证后方可使用；d） 代用材料几何尺寸发生变化时，应进行强度校核。5.3.2 锅炉、压力容器及汽水管道检修中使用代用材料时，应征得锅监师的同意，并经企业技术负责人批准。使用代用材

21、料时，原则上应采用与原设计材料性能相当的材料。5.3.3 应做好材料代用的记录、归档工作，设计变更通知书应包含下列内容：a） 代用材料的化学成分、常温力学性能、高温力学性能、金相组织、抗腐蚀性能；b） 代用材料的加工工艺、焊接工艺、热处理工艺；c） 代用后的热力计算对比、强度校核对比。5.4 国外金属材料的使用 有使用业绩的国外牌号金属材料，其各项性能指标应符合相应的国外技术标准及订货技术条件，同时应满足相应的国家标准、行业标准或企业标准。5.4.2 首次将国外牌号的金属材料用于电站锅炉、压力容器及汽水管道的部件时，应按照国内相应的技术标准进行性能试验，并经过工程试用验证，满足技术条件要求后方

22、可使用。 国内制造商生产的国外牌号金属材料或制品的首批产品，应提供该产品的技术评审资料，按照该牌号材料国外标准验收，并满足国内相关标准要求。5.5 金属材料及制品的管理5.5.1 物资供应部门、各级仓库、车间和工地应有金属材料及制品的保管、使用、验收和领用等管理制度。5.5.2 应将金属材料及制品按材料牌号和规格分类存放，并挂牌明示。库存材料应有便于识别的标记，切割下料前应作标记移植。5.5.3 保管制度应考虑存放地区的气候条件、周围环境和存放时间，防止金属材料及制品变形、腐蚀和损伤。经长期贮存后再使用的金属材料及制品，应对腐蚀情况进行检查和分析。5.5.4 奥氏体钢部件在运输、存放、保管、使

23、用过程中应满足：a） 单独存放，严禁与碳钢或其它合金钢管混放接触。b） 运输及存放应避免使材料遭受盐、酸及其他化学物质的腐蚀，避免雨淋。尤其是沿海及有此类介质环境的地区。c） 存放不允许接触地面，管子端部应进行封堵。其防锈、防蚀应按DL/T 855相关规定执行。d） 吊运过程中不允许直接接触钢丝绳，不应有敲击、碰撞、弯曲、擦伤。e） 打磨时，应采用不锈钢打磨专用砂轮片。f） 禁止在表面打钢印；如采用记号笔标记，记号笔颜料中应不含氯离子或硫化物。g） 应定期检查备件的存放及表面质量状况。5.5.5 应用于34MPa/620参数以上锅炉承压部件的新型材料，制造单位应向用户提供相关试验数据，至少应包

24、含下列信息：a） 微观组织特性；b） 力学性能：常温力学性能、高温短时力学性能、高温持久性能等；c） 焊接性能：焊接工艺、热处理工艺等；d） 设计参数：许用应力、最高壁温；e） 蒸汽侧氧化性能；f） 烟气侧腐蚀性能；g） 制造、加工相关信息；5.5.6 应用于34MPa/620参数以上锅炉承压部件的新型材料，用户应进行验收，主要验收项目及指标为：抗拉强度、冲击功、硬度、金相组织等。6 锅炉6.1 基本要求6.1.1 锅炉设计基本要求a） 锅炉设计应符合安全、经济和环保的要求。锅炉制造单位应取得制造许可；b） 锅炉本体应在其设计文件经过有资质的鉴定机构鉴定合格后方可制造；c） 锅炉本体受压元件的

25、强度计算和校核应按GB/T 16507进行。6.1.2 锅炉结构基本要求a） 各受热面均应得到可靠的冷却；b） 各部件受热后，其热膨胀应符合要求；c） 各受压部件、受压元件应有足够的强度；d） 炉膛、包墙及烟道应有足够的承压能力和良好的密封性；e） 承重部件应有足够的强度、刚度、稳定性和防腐性，并能适应所在地区的抗震要求；f） 便于安装、维修和运行操作。6.2 锅炉水循环、水动力6.2.1 直流锅炉蒸发受热面与高比热区水动力工况应可靠：a） 各平行管间工质流量分配应与各回路的吸热量和结构尺寸相对应；b） 变压运行的超临界锅炉，在亚临界区运行时，蒸发受热面内不应发生膜态沸腾和水平管圈的汽、水分层

26、流动。6.2.2 控制循环锅炉、低循环倍率锅炉、超临界压力复合循环锅炉蒸发受热面的水动力工况应可靠。炉水循环泵及其进水管的布置应能避免管内汽化。6.2.3 超高压和亚临界锅炉的水冷壁受热面应进行传热恶化验算，传热恶化的临界热负荷应大于设计最大热负荷并留有裕度。6.3 锅炉防腐、防磨6.3.1 液态排渣锅炉和燃用煤种中硫、碱金属等低熔点氧化物含量高的固态排渣锅炉，以及采用低氮燃烧技术的锅炉，应有防止高温腐蚀的措施。6.3.2 循环流化床锅炉水冷壁应有防止磨损的措施。6.3.3 过热器、再热器和省煤器管排的布置应采取适当防磨措施，防止烟气走廊造成的局部磨损，其管排应固定可靠，防止个别管子出列。6.

27、3.4 尾部受热面计算烟速应按管壁最大磨损速度小于O.2mm/a选取，烟气含灰浓度较大时应考虑壁厚附加磨损量。6.3.5 炉膛水冷壁四角、燃烧器大滑板、包覆管、顶棚管和穿墙管等，应防止膨胀受阻或受到刚性体的限制，避免管子拉裂、碰磨。6.4 汽包6.4.1 汽包内壁设置预焊件应与汽包同时加工、焊接和热处理。预焊件及其焊材应与汽包材料相近。6.4.2 汽包内部装置应安装正确、牢固，以防止运行中脱落。6.4.3 汽包内给水分配方式应避免造成汽包壁温度不均和水位偏差。6.4.4 汽包事故放水管口应布置在汽包最低安全水位和正常水位之间。6.4.5 汽包锅炉水循环应保证受热面得到良好的冷却。6.4.6 汽

28、包加药管、连排管应布置合理。6.4.7 汽包在最低安全水位运行时，下降管供水应可靠；在最高允许水位运行时，蒸汽品质应合格。6.5 水冷壁6.5.1 水冷壁与灰渣斗联接采用密封水槽结构时，应有防止在密封水槽内积聚灰渣的措施或装设有效的冲洗设施。6.5.2 水冷壁采用螺旋管圈时，灰渣斗水平夹角应设计合理，燃烧室下部水冷壁和灰渣斗以及支撑钢结构应有足够的刚度。6.5.3 膜式水冷壁的膜片间距应相等。膜片与水冷壁管材料的膨胀系数应相近。运行中膜片温度应低于材料的许用温度。6.5.4 直流锅炉蒸发受热面管屏间的温差热应力应在合格范围。6.5.5 水冷壁节流圈应便于检查、更换，并有防止装错位置的措施。6.

29、6 过热器、再热器6.6.1 各级过热器、再热器应有足够的冷却。必要时应进行水力偏差计算，并合理选取热力偏差系数。计算各段壁温应考虑水力、热力和结构偏差的影响。使用材料的强度应合格，材料的允许使用温度应高于计算壁温并留有裕度，且应装设足够的壁温监视测点。6.6.2 为避免过热器、再热器在锅炉启动及机组甩负荷工况下管壁超温，应配备有蒸汽旁路、向空排汽或限制烟温的其它措施。6.6.3 再热器及其连接管的结构应便于安装和检修时进行水压试验。6.7 省煤器省煤器应有可靠的冷却方法。为保证汽包锅炉省煤器在启停过程中的冷却，应装设再循环管或采取其它护措施。6.8 受热面管卡、吊杆、夹持管受热面的管卡、吊杆

30、、夹持管等应设计合理、安装可靠，防止烧损、拉坏和引起管子相互碰磨。6.9 非受热面部件冷却6.9.1 非受热面部件(如吊杆、梁柱、管卡、吹灰器等)，其所在部位烟温超过该部件最高许用温度时，应采取冷却措施。6.9.2 在设计烟温为600800的烟道中布置受热联箱时，联箱壁厚不应大于45mm。6.10 锅炉热膨胀6.10.1 锅炉应有热膨胀设计。悬吊式锅炉本体的膨胀图中应有明确的中心，并注明部件膨胀的方向和膨胀量，为实现以膨胀中心为起点按预定方向膨胀，并保持膨胀中心位置不变，应设置膨胀导向装置。6.10.2 汽包两端、大包顶四角、水冷壁中间、水冷壁下联箱、燃烧器附近、炉膛前后左右、炉膛下部排渣口、

31、尾部包墙下联箱等部位应装设膨胀指示器。6.11 喷水减温器 喷水减温器的联箱与内衬套之间，以及喷水管与联箱之间的固定方式应能保证自由膨胀，并能避免产生共振。喷水减温阀后应有足够的直管段。减温器的内衬套长度应满足水汽化的要求。6.11.2 喷水减温器的结构和布置应便于检修，应设置一个内径不小于80mm的检查孔，以便用内窥镜检查内衬套和喷水管。6.11.3 喷水减温器的材料选择和结构设计应合理，防止内套管和喷水管产生裂纹。6.12 小径管接管管座空气管、疏水管、排污管、仪表管等小口径管与汽包、联箱连接的焊接管座，应采用加强管座。排污管、疏水管应有足够的柔性，以降低小管与锅炉本体相对膨胀而引起的管座

32、根部局部应力。6.13 锅炉受热面管子不圆度锅炉受热面管子弯管不圆度应不超过表1的规定。表1 受热面管子弯管最大允许不圆度弯曲半径R（mm)不圆度 (%)1.4D0R2.5D012R2.5D010注1：D0为管子的公称外径6.14 管接头与汽包、联箱、管道连接6.14.1 管子与汽包、联箱、管道的焊接处，应采用焊接管座，接头应有足够的强度。a) 额定压力为9.8MPa及以上的锅炉，外径等于或大于108mm的管座应采用全焊透的型式；b) 亚临界和超临界压力锅炉，外径小于108mm的管座，宜用全焊透型式，如设计时考虑了应力集中对强度的影响，可以采用部分焊透的型式。6.14.2 支吊受压元件用的受力

33、构件与受压元件的连接焊缝应采用全焊透型式。6.14.3 与汽包、联箱相接的省煤器再循环管、给水管、加药管、连排管、减温水管、蒸汽加热管等，在其穿过筒壁处应加装套管。6.15 厚度不同的焊件对接厚度不同的焊件对接时，应将较厚焊件的边缘削薄，以便与较薄的焊件平滑相接。被削薄部分长度至少为壁厚差的4倍。焊件经削薄后如不能满足强度要求的，则应加过渡接头。6.16 焊接管孔布置6.16.1 管接头的焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管接头的连接焊缝与相邻焊缝的热影响区互相重合。如果不能避免，可在焊缝或其热影响区上开孔，但应满足以下要求：管孔周围lOOmm(当量孔径大于1OOmm时，取管孔直径)范围内的

34、焊缝经无损检测合格，且管孔边缘处的焊缝无超标缺陷；管接头连接焊缝经焊后热处理消除应力。6.16.2 在弯头和封头上开孔应满足强度要求。6.17 焊缝布置应避免在主要受压元件的主焊缝及其热影响区上焊接零件。如果不能避免，该零件的连接焊缝可以穿过主焊缝，但不应在主焊缝上或其热影响区内终止。6.18 对接焊缝布置6.18.1 管子的对接接头应位于管子的直段部分。压制弯头允许没有直段，但应有足够的强度裕度以补偿附加到焊缝上的弯曲应力。 6.18.2 受热面管子的对接接头中心，距管子弯曲起点或汽包、集箱外壁及支吊架边缘的距离应不小于70mm。6.18.3 管道对接接头中心距弯管的弯曲起点不得小于管道外径

35、，且不小于1OOmm；距管道支吊架边缘不得小于50mm。对于焊后需作热处理的接头，该距离不小于焊缝宽度的5倍，且不小于1OOmm。6.18.4 管道、受热面管子的相邻接头之间的距离不小于150mm，且不应小于管子外径。6.18.5 疏、放水及仪表管等的开孔位置应避开管道接头，开孔边缘距对接接头不应小于50mm，且不应小于管道外径。6.18.6 接头焊缝位置应便于施焊、无损检测、热处理和修理。6.19 炉膛、烟道承压与密封6.19.1 大型锅炉顶部应采用气密封全焊金属结构，在保证自由膨胀的前提下应有良好的密封性能。受热面管穿顶棚部位应采用柔性密封结构，管子与密封板焊接部位应加套管。6.19.2

36、炉膛结构应能承受非正常情况所出现的瞬态压力。在此压力下，炉膛不应由于支撑部件发生弯曲或屈服而导致永久变形。6.19.3 烟道应具有一定的承压能力，在承受局部瞬间爆燃压力或炉膛突然灭火引风机出现瞬间的最大抽力时，不应由于支撑部件的屈服或弯曲而产生永久变形。6.19.4 炉膛设计瞬态压力应不低于士8.7kPa。安装脱硝和脱硫装置后，增引风机合一时，炉膛和烟道应采取防内爆措施。6.20 锅炉钢结构6.20.1 锅炉钢结构的设计应符合GB/T 22395的要求。6.20.2 锅炉构架的各受力构件应满足强度、刚度和稳定性要求。构件应避免受热。6.20.3 悬吊式锅炉大板梁的挠度不应超过本身跨距的1/85

37、0，次梁的挠度不应超过本身跨距的1/750，一般梁的挠度不应超过本身跨距的1/500，回转式空气预热器的支撑大梁的挠度不应超过本身跨距1/1000。6.20.4 水冷壁刚性梁应避免采用搭接焊缝，对接焊缝应有足够的强度。刚性梁与炉墙结构应满足下列要求：a） 刚性梁能自由膨胀且不影响水冷壁的膨胀，圈梁局部结构联接可靠；b） 正常运行中炉墙无明显晃动；c） 炉墙有良好的密封及保温性能；d） 在炉膛设计压力下，炉墙各部分不应有凹凸、开裂、漏烟、漏灰；e） 在地震烈度79度的地区，新设计锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架，悬吊式锅炉应有不妨碍锅炉自由膨胀的防止锅炉晃动装置，锅炉汽包应安装牢固的水平限位装置

38、；f） 锅炉构架与锅炉房构架之间的支吊架、平台等应采用一端固定、另一端滑动的支承方式。滑动支承端应有足够的搭接长度。搭接在锅炉构架上的设备支架，在结构上应能防止设备位移，不允许靠自重摩擦固定；g） 用锅炉构架承受外加的非设计荷重时，应征得锅炉设计部门的同意，并进行荷载校核；h） 冷灰斗支撑结构应有足够的强度与稳定性，核算荷载除炉膛设计压力外，还应考虑可能承受的堆渣静载及落渣动载。6.21 锅炉吹灰器锅炉应根据燃料特性，配备必要的吹灰器，吹灰时不应导致受热面管壁吹损。程序控制的吹灰器应具有自动疏水的功能。6.22 锅炉门孔6.22.1 亚临界锅炉和直流锅炉的水冷壁管屏大型开孔(如人孔门、燃烧器、

39、抽炉烟口等)应注意核查外边缘水冷壁管受热偏差和对管壁冷却的影响。6.22.2 锅炉上开设的人孔、手孔、检查孔、看火孔、通焦孔、仪表测孔的数量、尺寸与位置应满足运行与检修的需要。6.22.3 微正压锅炉看火孔应有防止火焰喷出的措施。6.22.4 受压元件的人孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。炉墙上的检查孔、通焦孔、看火孔的孔盖应采用不易被烟气冲开的结构。人孔门外的上方，应有供人员进出的扶手。6.23 锅炉汽包、联箱及相应的管道上应设有供化学清洗、过热器反冲洗和停炉保护用的管座及取样管座。下降管及水冷壁管集箱的最低点应有定期排污装置，并配有相应的阀门。6.24 悬吊式锅炉的吊杆螺母应有防止松退措施。宜

40、采用带承力指示器的弹簧吊杆，以便使吊杆受力状况控制在设计允许范围之内。吊杆应选用与其计算温度相适应的材料制造。承载能力应经计算合格。6.25 大型锅炉炉顶联箱布置高度，应根据联箱管束的柔性分析确定。6.26 大型锅炉集中降水管系统应进行应力分析和导向设计，必要时应对二次应力进行校核。6.27 直流锅炉的特殊规定：6.27.1 直流锅炉应设置启动系统，容量应与锅炉最低直流负荷相适应。 直流锅炉采用外置式启动汽水分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应按最大连续负荷下的设计压力考虑，启动汽水分离器的强度按锅炉最低直流负荷的设计压力考虑；采用内置式启动汽水分离器启动系统时，各部件的强度应按锅炉最大连续负

41、荷下的设计参数设计计算。 直流锅炉启动系统的疏水排放出力，应满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量。 直流锅炉水冷壁管内工质的质量流速，在任何运行工况下应大于该运行工况下的最低临界质量流速。7 压力容器7.1 基本要求7.1.1 电力行业压力容器的设计除应符合GB 150、GB/T 151等通用设计规范外，还应满足产品相应技术条件的要求。7.1.2 压力容器设计单位应根据委托方提出的设计条件，综合考虑所有相关因素、失效模式和安全裕量，使压力容器具有足够的强度、刚度、稳定性和抗腐蚀性，同时应考虑裙座、支腿、吊耳等与压力容器主体的焊接接头的强度要求，满足压力容器设计使用年限和安全性能要

42、求。7.1.3 压力容器设计单位应向委托方提供完整的设计文件，包括：a） 强度计算书或者应力分析报告、设计图样、制造技术条件、风险评估报告，必要时还应当包括安装与使用修理说明；b） 装设安全阀、爆破片装置的压力容器，设计文件还应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。7.1.4 压力容器制造单位应按照设计文件制造压力容器。如改变受压元件的材料、结构时，应征得原设计单位的同意，并取得证明文件。7.1.5 压力容器出厂或者竣工时，制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料：a） 竣工图样，如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位书

43、面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注；b） 压力容器产品合格证、产品质量证明文件和产品铭牌的拓印件或者复印件；c） 特种设备制造监督检验证书(实施监督检验的产品)；d） 设计单位提供的压力容器设计文件。7.1.6 制造单位必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌。铭牌应当清晰、牢固、耐久。7.2 除氧器7.2.1 除氧器本体结构、附件、外部汽水系统的设计、制造应满足能源安保1991709号电站压力式除氧器安全技术规定的要求。7.2.2 除氧器的设计压力应根据运行方式和运行中的最高工作压力确定。7.2.3 除氧器的设计温度应根据其在启动或低负荷运行时所采用的辅助蒸汽温度和汽轮机最大连续输出功率时

44、所采用的回热抽汽温度确定。7.2.4 除氧器的额定出力应满足锅炉在最大连续蒸发量运行时的给水消耗量需要，且应考虑低压加热器停用时的影响。7.2.5 除氧器设计应考虑负荷变化、水温变化，以及低负荷时出水含氧量不超标的要求。 除氧器水箱的应力分布应合理，避免出现过大的应力集中。7.2.7 除氧器内部结构设计应能增强除氧效果，且满足防止冲蚀、松动、旋涡、振动的要求。7.3 高、低压加热器7.3.1 高、低压加热器设计、制造应满足JB/T 8184、JB/T 8190的要求。7.3.2 高、底压加热器的进汽参数应与其设计参数相匹配；加热器的设计压力、设计温度应与回热系统的设计参数相适应，应有足够的换热

45、面积和良好的密封性能。7.3.3 管板设计应有足够的厚度，管束隔板应布置合理。7.3.4 疏水防冲板、进汽防冲板宜采用不锈钢，且有足够的厚度。7.4 储氢罐7.4.1 储氢罐在设计和制造过程中应采取增加壁厚、消除应力热处理等措施减小残余应力，防止由于氢损伤引起封头和焊缝附近鼓包变形。7.4.2 制氢站应采用性能可靠的压力调整器，并加装液位差越限联锁保护装置和氢侧氢气纯度表，在线氢中含氧量监测仪表，防止制氢设备系统爆炸。7.5 液氨储罐7.5.1 液氨储罐人孔应设置在罐筒体顶部。卧式液氨储罐长度大于6m时应设置2个人孔，宜分别设置在罐体的两端。7.5.2 液氨储罐应设置放水管和气体放空接合管。气

46、体放空管管径不应小于储罐所选的安全阀入口管的管径。气体放空接合管应设置在罐体顶部。当罐体顶部设有人孔时，气体放空接合管可设置在人孔盖上。7.6 扩容器7.6.1 排污扩容器的强度设计应考虑到各种工况下可能出现的最高压力。7.6.2 疏水扩容器应根据疏水的温度、压力和可能出现的最大疏水量，确定其容积和设计压力。8 汽水管道及阀门8.1 汽水管道 基本要求汽水管道的设计、制造及安装应符合国家及行业相关标准和技术规范的要求，设计、制造及安装单位应具有相应资质。 管道设计8.1.2.1 汽水管道的设计应符合GB 50764的规定，并应符合电力行业相关技术标准要求，做到选材正确、布置合理、补偿良好、疏水

47、通畅、流阻较小、支吊合理、安装维护方便，并应降低噪声、避免汽水冲击和共振。露天布置的管道应考虑风载，并有良好的防雨设施。 汽水管道应力计算按DL/T 5366执行，管系各部位应力和连接点所承受的力（力矩）应保持在允许范围内。 高温汽水管道应设计必要的热位移指示器，并提供各关键点的计算热位移值。8.1.2.4 蒸汽管道应设计有足够的疏水坡度。由主管道引出但不经常运行的分支管段，其引出点应在主管道的下部或侧面，以保证疏水的要求。8.1.2.5 当管道端部需焊接水压试验堵头时，应设计留有足够的长度余量。水压试验后切除堵头时应将焊缝连同焊接热影响区一并切除。8.1.3 管道配制及管件制造8.1.3.1

48、 预制成形的管件或阀门对接时应在中间设一段直管，其长度可按下列规定选用：a） 公称尺寸小于DN150的管道，不小于150mm；b） 公称尺寸不大于DN500且不小于DN150的管道，不小于200mm；c） 公称尺寸大于DN500的管道，不小于500mm；d） 直管段内有支吊架或疏水管接头时，应根据需要适当加长。.2 管道配制和加工时应编制加工和检验程序，明确各部件的加工、检验步骤和要求。.3 管道配制和加工时应做好技术记录，包括几何尺寸、理化检验、无损检测和水压试验等。.4 汽水管道上的热工取源部件宜在管道制造时预留接口管座，不宜在施工现场开孔设置。 弯管制作的技术要求、不圆度规定、试验方法和

49、检验规则等按DL/T 515的规定执行，弯管两端直管段端部的不圆度应符合相应钢管技术标准要求。.6 弯头、三通等管件制造时应避免过厚的壁厚，过渡区应圆滑平整，应表面光洁，无缺口、裂纹、分层、夹渣、过烧、漏焊、疤痕等缺陷。.7 弯管（或弯头）上任一点的实测壁厚，不得小于相应点的计算壁厚，且不得小于相连管道的允许最小壁厚。 弯头的制造公差应符合标准，避免在安装时进行强力对口或再加工。 焊接.1 管道焊接坡口应采用机械方法加工，坡口加工后剩余壁厚不应小于设计参数下的最小壁厚。经热切割管道加工坡口时应清除热影响区，并在加工完成后对坡口进行表面无损检测。在管道上开孔应采用机械方法。.2 厚度不同的管道对

50、接时，坡口型式按DL/T 869的规定执行。如对接处强度不能满足要求时，应加过渡接管。8.1.4.3 铁素体型、贝氏体型、马氏体型钢汽水管道上承压、承载部件焊接时应避免采用奥氏体型焊材。8.1.5 监督和检验8.1.5.1 对汽水管道应建立监督档案，按照相关规程要求进行监督检验。8.1.5.2 应定期对主要管道支吊架承载情况进行检查，并根据检查结果进行维修和调整。.3 管道运行中的振动不应导致管道系统及相关附件和支吊架发生损坏和功能失效。当管道发生明显振动、水击和汽锤现象时，应及时对其发生的位置、时间、工况和管道振动状况进行记录，分析原因，及时采取措施，并对管道系统和支吊架进行检查。管道的振动

51、评估与治理依据DL/T 292执行。8.1.5.4 应定期对汽水管道进行巡视，发现泄漏现象时应尽快查明原因并及时采取措施，如不能与系统隔离处理则应立即停炉。8.1.5.5 汽水管道的重大修理改造或更换应按照DL/T 616执行。当存在以下情况时，应重新进行管道应力分析计算，根据计算结果进行管道和支吊架调整：a） 改变安全阀、泄放阀或动力控制阀型号或排汽管道尺寸；b） 更换管道或保温材料在重量、尺寸、布置或材质等方面与原设计不同；c） 改变支吊架位置、类型、载荷或增加约束。8.1.5.6 机组投运的第一年内，应对主蒸汽和再热蒸汽管道的奥氏体钢温度测点套管角焊缝进行渗透和超声波检测，并结合每次A级

52、检修进行检测。8.1.5.7 对于912% Cr马氏体型耐热钢材质的管道，焊缝超声波检测中应注意对其内部点状缺陷反射性质的判断。对判定有裂纹性缺陷的焊缝应及时返修，如无法进行性质判断，应对其缺陷位置、尺寸进行记录，以后定期复查。8.2 阀门8.2.1 基本要求8.2.1.1 阀门的设计、制造应满足国家及行业相关标准和技术规范的要求。阀门的设计压力和设计温度不得低于与其连接的管道的设计压力和设计温度。8.2.1.2 阀门承压部件、紧固件及焊接材料应根据使用条件和制造要求进行选用，所用材料应符合有关标准的要求，并具有质量合格证明文件。8.2.1.3 阀门的标志应符合GB/T 12220的要求，标明

53、阀门名称、编号、开关方向以及工质流动方向，主要调节阀应有开度指示。阀门的操作机构应设在便于操作的地点，在全开、全关位置有限制越位的机构。8.2.1.4 阀门出厂时应具有完整的质量证明文件和产品安装使用说明文件，并应达到使用条件。8.2.2 设计和制造8.2.2.1 用焊接连接的阀门，阀体进出口与接管口径应一致，当阀门与管道接口壁厚无法满足焊接要求或阀门接口材料与管道材料不相容时，应加过渡段，过渡段应与阀门焊接后整体供货。8.2.2.2 阀门的驱动装置应与阀体的要求相适应，安全可靠，动作灵活。电动阀门的执行机构应符合DL/T 641的要求，输出力应满足不同工况下阀门的快速开启和关闭的要求，其刚度

54、应满足系统稳定性的要求。汽（液）动力阀门的执行机构应按系统最大设计压力和最高设计温度设计。8.2.2.3 调节阀应具有良好的调节性能，并附有能满足自动控制要求的调节特性曲线，阀门关闭后应严密不漏。8.2.2.4 阀门部件的设计要能方便地进行维修、安装和拆卸，并满足运行要求。阀门本体应可整体运输和起吊。高压球型阀应在不从管道上拆除壳体的情况下，可进行完全的维修，阀座应采用合金材料，允许多次磨合和修整。8.2.2.5 装设在运行中阀门前后压差较大处的阀门，应能防振、防汽蚀、防两相流。 闸阀应为全通径式，不应使用文丘里阀体闸阀和缩口闸阀。8.2.2.7 高温高压电动闸阀的开、关全行程动作时间应满足电

55、动执行机构的设计要求。8.2.2.8 铸钢件阀体壁厚不应出现负偏差，内外表面不应有裂纹、气孔、毛刺和夹砂缺陷，外观质量应符合JB/T 7927的规定。锻件阀体表面不应有裂纹、折叠、锻伤、瘢痕等缺陷。8.2.2.9 阀门机械加工面不应存在有害的伤痕，密封面表面不应有裂纹、凹陷、气孔、斑点、刮伤、刻痕等缺陷。8.2.3 检验及验收8.2.3.1 阀门的质量检验及验收按照DL/T 922的要求执行。8.2.3.2 阀门出厂前应按GB/T 13927的规定进行强度试验和密封性试验。强度试验压力按1.5倍的公称压力；密封试验压力按1.1倍公称压力或1.25倍工作压力。8.2.3.3 生产试运后三月内应对

56、阀门进行性能验收试验。9 受压元件焊接9.1 基本要求9.1.1 用焊接方法制造、安装和修理改造受压元件时，应按DL/T 868 或NB/T 47014的规定进行焊接工艺评定，并依据批准的焊接工艺评定报告，制定受压元件的焊接作业指导书。应进行焊接工艺评定的接头为：a） 受压元件的对接焊接接头；b） 受压元件的角接焊接接头；c） 受压元件与承载的非受压元件之间的T形接头。9.1.2 受压元件的焊接作业人员，应按国家和行业有关规定取得相应证书，方可在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作。9.1.3 从事受压元件焊接质量检验的检验、检测人员，应按国家和行业有关规定取得相应证书，方可从事相应方法和技术

57、等级的检验、检测工作。9.1.4 焊接设备（含热处理设备）及仪表应定期检查，需要计量校验的部分应在校验有效期内使用。9.1.5 受压元件的焊接质量应按DL/T 869要求和有关规定进行检验。9.1.6 受压元件的焊接应做好验收记录和可追溯性过程记录。9.2 焊接材料9.2.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气、电石、焊剂等）的质量应符合国家标准、行业标准或有关专业标准。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证书，并经验收合格方能使用。承压设备用焊接材料应符合NB/T 47018，凡对质量有怀疑时，应按批号复验。9.2.2 焊接材料的选用应根据母材的化学成分和力学性能、焊接材料的工艺性

58、能、焊接接头的设计要求和使用性能等统筹考虑。9.3 焊接工艺的规定9.3.1 受压元件的焊接工艺和焊接接头焊后热处理的规范，应按DL/T 869DL/T 752和DL/T 819的规定执行。9.3.2 除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正。焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。9.3.3 对于工作压力等于或大于9.8MPa的受压元件，其管子或管件的对接接头、全焊透管座的角接接头，应采用氩弧焊打底电焊盖面工艺或全氩弧焊接。9.3.4 对于需要作焊后热处理的受压元件、部件，应在最终热处理前完成全部焊接和

59、校正工作。 焊接接头焊后热处理按DL/T 819执行。9.3.5 对异种钢焊接接头的焊接工艺及焊后热处理的加热温度的选择，按DL/T 752执行。9.3.6 对焊后有产生延迟裂纹倾向的钢种，应按焊接工艺评定确定的工艺，及时进行后热或焊后热处理。9.3.7 对9%12% Cr马氏体耐热钢、奥氏体耐热钢及镍基合金，焊接技术的特殊要求按DL/T 869执行。9.4 受压元件缺陷的焊补9.4.1 受压元件缺陷的焊补包括局部缺陷焊补和焊缝局部缺陷的挖补，应满足如下要求：a） 分析确认缺陷产生的原因，制定可行的焊接技术方案。锅炉汽包的补焊按DL/T 734执行；b） 焊补前应按焊接技术方案进行焊补工艺评定

60、；c） 宜采用机械方法消除缺陷，并在焊补前进行无损检测，确认缺陷已彻底消除；d） 焊补工作应由合格焊工担任。焊补前应按焊接工艺评定结果进行模拟练习；e） 缺陷焊补前后的检验报告、焊接工艺资料等应存档。9.4.2 受压元件因应力腐蚀、蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处理。9.4.3 受压元件及其焊缝缺陷焊补后，应进行100的无损检测，必要时进行金相检验、硬度检验和残余应力测定。9.4.4 受压元件焊补后的热处理宜采用整体热处理。采用局部热处理时，应整段加热，同时要控制周向和壁厚方向的温度梯度。9.4.5 同一位置的挖补次数不宜超过三次，耐热钢不应超过两次。9.5 焊接检验与质量标准9.

61、5.1 受压元件的焊接质量检验包括以下项目：a） 外观检查，检查项目和质量标准按DL/T 869执行；b） 无损检测，检测工艺及质量分级标准分别按NB/T 47013、DL/T 820和DL/T 821进行； c） 割样检查（力学性能、金相检验、断口分析）及现场金相检验，现场金相检验按DL/T 884进行；d） 硬度检查，根据不同的检验方法，应满足相应的技术标准要求；e） 合金钢焊缝光谱复查，按照DL/T 991进行。9.5.2 受压元件焊接接头的分类方法、各类别焊接接头的检验项目和抽检百分比及质量标准，按DL/T 869和DL/T 5210.7执行。9.6 受压元件不合格焊口的处理原则9.6.1 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检查，但可进行修补。9.6.2 无损检测不合格的焊缝，除对不合格的焊缝返修外，在同一批焊缝中应加倍抽查。若仍有不合格者，则该批焊缝以不合格论。应在查明原因后返工。9.6.3 焊接接头热处理后的硬度超过规定值时，应按班次加倍复查。当加倍复查仍有不合