风力发电机液压系统

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1、第七章: 液压系统7.1 风力发电机的液压系统风力发电机的液压系统属于风力发电机的一种动力系统，它的主要功能是为变浆控制装置、安全浆距控制装置、偏航驱动和制动装置、停机制动装置提供液压驱动力。风机液压系统是一个公共服务系统，它为风力发电机上一切使用液压作为驱动力装置提供动力。在定桨距风力发电机组中，液压系统的主要任务是驱动风力发电机组的气动刹车和机械刹车；在变桨距风力发电机组中，液压系统主要控制变距机构，实现风力发电机组的转速控制、功率控制，同时也制控机械刹车机构。一、液压系统常识（一）、液压工作原理液压装置的工作原理是：在特定的机械、电子设备内，利用液体介质的静压力，完成能量的蓄积、传递、控

2、制、放大，实现机械功能的轻巧化、精细化、科学化和最大化。（二）、液压技术的特点：液压系统的基本功能是以液体压力能的形式进行便于控制的能量传递。从能量传递方面看，液压技术大致处于机械式能量传递和电气式能量传递之间位置。液压技术的特点如下：1、可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1），即能在很宽的范围内很容易地调节力与转矩；2、控制性能好，对力、速度、位置等指标能以很高的响应速度正确地进行控制。很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制时，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。3、体积小、重量轻、运动惯性小、反应速度快，动作可靠，操作性能好。4、可自动实现过载保护。一般采用矿

3、物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。5、可以方便地根据需要使用液压标准元件、灵活地构成实现任意复杂功能的系统。液压系统也存在一些问题：效率较低、泄露污染场地，而且可能引起火灾和爆炸事故。工作性能易受到温度变化的影响，不宜在很高或很低的温度条件下工作。由于液体介质的泄露及可压缩性影响，不能得到严格的传动比。（三）、液压系统的基本组成液压系统的组成部分称为液压元件，根据液压元件的功能分类如下：1、动力元件动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体（主要是油）的压力能，是指液压系统中的油泵，向整个液压系统提供压力油。液压泵的常见结构形式有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。2、控制元件控制元件(

4、即各种液压阀)其作用是在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向，以满足执行元件对力、速度和运动方向的要求。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。3、执行元件执行元件是把系统的液体压力能转换为机械能的装置，驱动外负载做功。旋转运动用液压马达，直线运动用液压缸，摆动用液压摆动马达。4、辅助元件辅助元件是传递压力能和液体本身调整所必需的液压辅件，其作

5、用是储油、保压、滤油、检测等，并把液压系统的各元件按要求连接起来，构成一个完整的液压系统。辅助元件包括油箱、蓄能器、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位计、油温计等。5、液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。（四）、液压系统原理图液压系统原理图是使用国家标准规定的，代表各种液压元件、辅件及连接形式的图形符号，组成用以表示一个液压系统工作原理的简图。它是按照液压系统控制流程的逻辑关系画出的图纸，能帮助我们掌握液压系统的工作原理。一个液压系统是由液压元件和液压回路构成，用以控制和驱动液压机械完成所需工作的整个传动系统。元件是由数个不同零件组成的，用

6、以完成特定功能的组件。如液压缸、液压马达、液压泵、阀、油箱、过滤器、蓄能器、冷却器和管接头等；这些元件有些是通用的、标准化的。液压回路是完成某种特定功能、由元件构成的典型环节。1、液压系统原理图的绘制原则如下：、液压系统图形符号、标记画法应符合GB/T786.1-1993。元件的图形符号应符合GB/T4728.2的规定。计量单位应符合国家法定计量单位的规定。、液压执行机构应以示意简图表示，并标注名称。、主管路（如压力管路、回油管路、泄油管路等）和连接液压执行元件的管路应标注管路外径和壁厚。、压力控制元件应标注压力调定值。压力充气元件或部件应标注充气压力。、温度控制元件应标注温度整定值。、电动机

7、和电气触点、电磁线圈应标注代号。、每个元件应编上数字件号，相同型号的元件同时应标注排列顺序号。、构成独立液压装置的液压回路应采用双点划线划分区域和标注代号。、液压系统各组装部件之间的接口应标注代号。2、液压传动原理图阅读方法：、了解液压系统的用途，工作循环，应具有的性能和对液压系统的各种要求等。、根据工作循环，工作性能和要求等，分析需要哪些基本回路，并弄清各种液压元件的类型，性能，相互间的联系和功用。根据工作循环和工作性能要求分析必须具有哪些基本回路，并在液压传动原理图上逐一地查找出每个回路。、按照工作循环表，仔细分析并依次写出完成各个动作的相应油液流经路线。为了便于分析，在分析之前最好将液压

8、系统中的每个液压原件和各条油路编上号码。这样，对分析复杂油路，动作较多的系统特别重要。标油液流经路线时要分清主油路和控制油路。对主油路，应从液压泵开始写，一直写到执行元件，这就构成了进油路线；然后再从执行元件回油泄到油箱（闭式系统回到液压泵）。这样分析目标明确，不易混乱。在分析各种状态时，要特别注意系统从一种工作状态转换到另一种工作状态，是由哪些元件发出的信号，使哪些控制元件动作，从而改变哪个通路状态，达到何种状态的转换。在阅读时还要注意，主油路和控制油路是否有矛盾，是否相互干扰等。在分析各个动作油路的基础上，列出电磁铁和其它转换元件动作顺序表。3、液压系统图阅读示例现用图7.1.1来说明液压

9、传动系统的工作原理：当电动机带动油泵运转时，油泵从油箱经滤油器吸油，并从其排油口排油，也就是把经过油泵获得了液压能的油液排人液压系统。图7.1.1液压系统原理图在图示状态，即换向阀手把位于中位时，油泵排出的油液经排油管节流阀换向阀P口换向阀O口回油箱。如果把换向阀手把推向左位，则该阀阀芯把P、A两口沟通，同时，B、O两口也被沟通，油泵排出的油液经P口A口液压缸上腔；同时，液压缸下腔的油液B口O口回油箱，这样液压油缸上腔进油，下腔回油，活塞在上腔油压的作用下带动活塞杆一起向下运动。当活塞向下运行到液压油缸下端极限位置时，运行停止，然后可根据具体工作需要或溢流阀保压停止，或使活塞杆返回原位。如果需

10、要活塞杆向上运动返回原位，则应把换向阀手把推向右位，这时P口、B口被阀芯通道沟通，油泵排出的油液经P口B口液压缸下腔；同时液压缸上腔的油液经A口O口(当换向阀沟通P口、B口时，也同时沟通了A口、O口）回油箱。这样，液压缸下腔进油，上腔回油，活塞在下腔油压的作用下，连同活塞杆一起向上运动返回原位，通过操纵换向阀手把的左、中、右位置，可以分别实现液压缸活塞杆的伸、停、缩三种运动状态。手把不断左右换位，活塞带动活塞杆就不断地作往复直线运动。系统中的节流阀可用来调节液压缸活塞杆运动速度的快慢；溢流阀用于稳压和限制系统压力；压力表用来观测系统压力；滤油器用于过滤液压泵吸的油；油箱用于储油和沉淀油液杂质。

11、（五）、液压伺服系统工作原理液压伺服系统以其响应速度快、负载刚度大、控制功率大等独特的优点在工业控制中得到了广泛的应用。电液伺服系统通过使用电液伺服阀，将小功率的电信号转换为大功率的液压动力，从而实现了一些重型机械设备的伺服控制。液压伺服系统是使系统的输出量，如位移、速度或力等，能自动地、快速而准确地跟随输入量的变化而变化，与此同时，输出功率被大幅度地放大。液压伺服系统的工作原理可由图7.1.2来说明。图7.1.2所示为一个对风力发电机液压变浆距系统进行连续控制的电液伺服系统。在轮毂1中，叶片2的转角变化会产生节流作用而起到调节流量Qt的作用。叶片转动由液压缸上的齿条带动扇形齿轮来实现。这个系

12、统的输入量是电位器5的给定值Xi。对应给定值Xi，有一定的电压输给放大器7，放大器将电压信号转换为电流信号加到伺服阀的电磁线圈上，使阀芯相应地产生一定的开口量Xv。阀开口Xv使液压油进入液压缸上腔，推动液压缸向下移动。液压缸下腔的油液则经伺服阀流回油箱。液压缸的向下移动，使齿轮、齿条带动叶片产生偏转。同时，液压缸活塞杆也带动电位器6的触点下移。当活塞杆移动量Xp所对应的电压与Xi所对应的电压相等时，两电压之差为零。这时，放大器的输出电流亦为零，伺服阀关闭，液压缸带动的叶片停在相应Qt的位置。 图7.1.2 液压变浆距的电液伺服系统 在控制系统中，将被控制对象的输出信号回输到系统的输入端，并与给

13、定值进行比较而形成偏差信号以产生对被控对象的控制作用，这种控制形式称之为反馈控制。反馈信号与给定信号符号相反，即总是形成差值，这种反馈称之为负反馈。用负反馈产生的偏差信号进行调节，是反馈控制的基本特征。在图7.1.2所示的实例中，电位器6就是反馈装置，偏差信号就是给定信号电压与反馈信号电压在放大器输入端产生的u。二、风力发电机液压系统的类型（一）、定桨距风力发电机组的液压系统定桨距风力发电机组的液压系统实际上是制动系统的执行机构，主要用来执行风力发电机组的开关机指令。通常它由两个压力保持回路组成，一路通过蓄能器供给叶尖扰流器，另一路通过蓄能器供给机械刹车机构。这两个回路的工作任务是使机组运行时

14、制动机构始终保持压力。当需要停机时，两回路中的常开电磁阀先后失电，叶尖扰流器一路压力油被泄回油箱，叶尖动作；稍后，机械刹车一路压力油进入刹车油缸，驱动刹车夹钳，使叶轮停止转动。在两个回路中各装有两个压力传感器，以指示系统压力，控制液压泵站补油和确定刹车机构的状态。 1油箱 2液压泵 3电动机 4精滤油器 5油位指示器 6溢流阀7单向阀 8蓄能器 9压力开关 10节流阀 11压力表 12电磁阀（1）13电磁阀（2） 14制动夹钳 15突开阀 16电磁阀（3）图7.1.3定桨距风力发电机组的液压系统 图7.1.3为FD43-600kW 风力发电机组的液压系统。由于偏航机构也引入了液压回路，它由三个

15、压力保持回路组成。图左侧是气动刹车压力保持回路，压力油经油泵2、经滤油器4 进入系统。溢流阀6用来限制系统最高压力。开机时电磁阀12-1 接通，压力油经单向阀7-2 进入蓄能器8-2，并通过单向阀7-3和旋转接头进入气动刹车油缸。压力开关由蓄能器的压力控制，当蓄能器压力达到设定值时，开关动作，电磁阀121关闭。运行时，回路压力主要由蓄能器保持，通过液压油缸上的钢索拉住叶尖扰流器，使之与叶片主体紧密结合。电磁阀12-2为停机阀，用来释放气动刹车油缸的液压油，使叶尖扰流器在离心力作用下滑出；突开阀15，用于超速保护，当叶轮飞车时，离心力增大，通过活塞的作用，使回路内压力升高；当压力达到一定值时，突

16、开阀开启，压力油泄回油箱。突开阀不受控制系统的指令控制，是独立的安全保护装置。图中间是两个独立的高速轴制动器回路，通过电磁阀131、13-2 分别控制制动器中压力油的进出，从而控制制动器动作。工作压力由蓄能器81 保持。压力开关91根据蓄能器的压力控制液压泵电动机的停、起。压力开关9-3、9-4用来指示制动器的工作状态。右侧为偏航系统回路，偏航系统有两个工作压力，分别提供偏航时的阻尼和偏航结束时的制动力。工作压力仍由蓄能器8-1 保持。由于机舱有很大的惯性，调向过程必须确保系统的稳定性，此时偏航制动器用作阻尼器。工作时，4DT 得电，电磁阀16左侧接通，回路压力由溢流阀保持，以提供调向系统足够

17、的阻尼；调向结束时，4DT失电，电磁阀右侧接通，制动压力由蓄能器直接提供。由于系统的内泄漏、油温的变化、及电磁阀的动作，液压系统的工作压力实际上始终处于变化的状态之中。其气动刹车与机械刹车回路的工作压力分别如图7.1.4所示。a、空气制动压力 b、机械制动压力 开机时液压泵启动 内泄漏引起的 液压泵重新启动温升引起的压力升高 电磁阀动作引起的压力降 停机时电磁阀打开图7.1.4 气动刹车与机械刹车压力图图中虚线之间为设定的工作范围。当压力由于温升或压力开关失灵超出该范围一定值时，会导致突开阀误动作，因此必须对系统压力进行限制，系统最高压力由溢流阀调节。而当压力同样由于压力开关失灵或液压泵站故障

18、低于工作压力下限时，系统设置了低压警告线，以免在紧急状态下，机械刹车中的压力不足以制动风力发电机组。（二）、变桨距风力发电机组的液压系统变桨距风力发电机组的液压系统与定桨距风力发电机组的液压系统很相似，也由两个压力保持回路组成。一路由蓄能器通过电液比例阀供给叶片变浆距油缸，另一路由蓄能器供给高速轴上的机械刹车机构。图7.1.5为VESTASV39 型风力发电机组液压系统。图7.1.5变桨距风力发电机组液压系统1油箱 2油位开关 3空气滤清器 4温度传感器 5液压泵 6联轴器 7电动机 8主模块 9压力测试口 10滤清器 11单向阀 12压力传感器 13溢流阀 14压力表 15压力表接口 16蓄

19、能器 17节流阀 18可调节流阀 19电磁阀 20比例阀 21电磁阀 22减压阀 23压力开关 24先导止回阀1、液压泵站液压泵站的动力源是齿轮泵5，为变距回路和制动器回路所共用。液压泵安装在油箱油面以下并通过联轴器6，由油箱上部的电动机驱动。泵的流量变化根据负载而定。液压泵由压力传感器12的信号控制。当泵停止时，系统由蓄能器16保持压力。系统的工作压力设定范围为130145bar。当压力降至130bar以下时，泵起动；在145bar时，泵停止。在运行、暂停和停止状态，泵根据压力传感器的信号自动工作，在紧急停机状态，泵将被迅速断路而关闭。压力油从泵通过高压滤油器10 和单向阀111传送到蓄能器

20、16。滤油器上装有旁通阀和污染指示器，它在旁通阀打开前起作用。阀111在泵停止时阻止回流。紧跟在滤油器外面，先后有二个压力表连接器（M1 和M2），它们用于测量泵的压力或滤油器两端的压力降。测量时将各测量点的连接器通过软管与连接器M8 上的压力表14 接通。溢流阀131是防止泵在系统压力超过145bar 时继续泵油进入系统的安全阀。在蓄能器16 因外部加热情况下，溢流阀131 会限制气压及油压升高。节流阀181用于抑制蓄能器预压力并在系统维修时，释放来自蓄能器161 的压力油。油箱上装有油位开关2，以防油溢出或泵在无油情况下运转。油箱内的油温由装在油池内的PT100传感器测得，出线盒装在油箱上

21、部。油温过高时会导致报警，以免在高温下泵的磨损，延长密封的使用寿命。2、变浆控制液压变桨距控制机构属于电液伺服系统，变桨距液压执行机构是桨叶通过机械连杆机构与液压缸相连接,节距角的变化同液压缸位移基本成正比。变浆控制系统的节距控制是通过比例阀来实现的。在图7.1.5中，控制器根据功率或转速信号给出一个（10-10）V 的控制电压，通过比例阀控制器转换成一定范围的电流信号，控制比例阀输出流量的方向和大小。点划线内是带控制放大器的比例阀，设有内部LVDT反馈。变距油缸按比例阀输出的方向和流量操纵叶片节距在588之间运动。为了提高整个变距系统的动态性能，在变距油缸上也设有LVDT位置传感器。在比例阀

22、至油箱的回路上装有1bar单向阀11-4。该单向阀确保比例阀T-口上总是保持1bar压力，避免比例阀阻尼室内的阻尼“消失”导到该阀不稳定而产生振动。比例阀上的红色LED（发光二极管）指示LVDT 故障，LVDT输出信号是比例阀上滑阀位置的测量值，控制电压和LVDT信号相互间的关系，如图7.1.6所示。图7.1.6 节距控制示意图变距速度由控制器计算给出，以0为参考中心点。控制电压和变距速率的关系如图7.1.7所示。图7.1.7 变距速率、位置反馈信号与控制电压的关系3、液压系统在运转缓停时的工作情况电磁阀19-1 和19-2（紧急顺桨阀）通电后，使比例阀上的P口得到来自泵和蓄能器161压力。节

23、距油缸的左端（前端）与比例阀的A口相连。电磁阀211 通电后，从而使先导管路（虚线）增加压力。先导止回阀24 装在变距油缸后端靠先导压力打开以允许活塞双向自由流动。把比例阀20 通电到“直接”（P-A，B-T )）时，压力油即通过单向阀11-2和电磁阀19-2 传送P-A 到缸筒的前端。活塞向右移动，相应的叶片节距向5方向调节，油从油缸右端（后端）通过先导止回阀24 和比例阀（B 口至T 口）回流到油箱。把比例阀通电到“跨接”（P-B，A-T）时，压力油通过止回阀传送P-B进入油缸后端，活塞向左移动，相应的叶片节距向88方向调节，油从油缸左端（ 前端）通过电磁阀19-2 和单向阀11-3 回流

24、到压力管路。由于右端活塞面积大于左端活塞面积，使活塞右端压力高于左端的压力，从而能使活塞向前移动。4、液压系统在停机/ 紧急停机时的工作情况停机指令发出后，电磁阀191 和19-2 断电，油从蓄能器16-1通过阀19-1和节流阀17 1及阀24 传送到油缸后端。缸筒的前端通过阀19-2 和节流阀17-2 排放到油箱，叶片变距到88机械端点而不受来自比例阀的影响。电磁阀21-1断电时，先导管路压力油排放到油箱；先导止回阀24 不再保持在双向打开位置，但仍然保持止回阀的作用，只允许压力油流进缸筒。从而使来自风的变浆力不能从油缸左端方向移动活塞，避免向5的方向调节叶片节距。在停机状态，液压泵继续自动

25、停/ 起运转。顺桨由部分来自蓄能器16-1，部分直接来自泵5 的压力油来完成。在紧急停机位时，泵很快断开，顺桨只由来自蓄能器16-1 的压力油来完成。为了防止在紧急停机时，蓄能器内油量不够变距油缸一个行程，紧急顺桨将由来自风的自变浆力完成。油缸右端将由两部分液压油来填补：一部分来油缸左端通过电磁阀192、节流阀17-2、单向阀11-5 和24 的重复循环油；另一部分油来自油箱通过吸油管路及单向阀11-5和24。紧急顺桨的速度由二个节流阀17-1和17-2控制并限制到约9/s。5、制动机构制动系统由泵系统通过减压阀22 供给压力源。蓄能器16-2是确保能在蓄能器16-1或泵没有压力的情况下也能工

26、作。可调节流阀18-2 用于抑制蓄能器16-2的预充压力或在维修制动系统时，用于来自释放的油。压力开关23-1 是常闭的，当蓄能器16-2上的压力降低于15bar时打开报警。压力开关23-2 用于检查制动压力上升，包括在制动器动作时。溢流阀13-2 防止制动系统在减压阀22 误动作或在蓄能器16-2受外部加热时，压力过高（23bar）。过高的压力即过高的制动转矩，会造成对传动系统的严重损坏。液压系统在制动器一侧装有球阀，以便螺杆活塞泵在液压系统不能加压时，用于制动风力发电机组。打开球阀、旋上活塞泵，制动卡钳将被加压，单向阀17-7 阻止回流油向蓄能器16-2方向流动。要防止在电磁阀21-2通电

27、时加压，这时制动系统的压力油经电磁阀排回油箱，加不上来自螺杆活塞泵的压力。在任何一次使用螺杆泵以后，球阀必须关闭。、运行/暂停/ 停机开机指令发出后，电磁阀21-2通电，制动卡钳排油到油箱，刹车因此而被释放。暂停期间保持运行时的状态。停机指令发出后，电磁阀21-2 失电，来自蓄能器16-2的和减压阀22压力油可通过电磁阀21-2 的3口进入制动器油缸，实现停机时的制动。、紧急停机电磁阀21-2失电，蓄能器16-2将压力油通过电磁阀21-2 进入制动卡钳油缸。制动油缸的速度由节流阀17-4 控制。8.2 风力发电机对液压系统及零部件的要求一、风力发电机对液压系统的基本要求风力发电机液压系统的设计

28、应满足一些基本要求：工作原理简单、易行、完善，节能、高效，成本低廉；工作安全可靠；运行正常，维护方便；噪声小、无渗漏，满足设计寿命大于20年的要求。（一）、液压系统的设计条件液压行业是机械工业中十分成熟的行业，具有专业化生产的优势，所以风力发电机的液压系统都是由风力发电机总装厂进行设计，委托液压件厂生产制造零部件，在风机总装时进行液压系统的安装。在与液压件厂的技术协议或设计任务书中必须明确以下内容：1、风力发电机组的额定功率；2、风力发电机组的结构形式及工作方式系统工作的环境温度等级（高温：2550；常温：2040；低温：3040）、湿度及其变化范围；3、对于高温和易燃环境、外界扰动（如冲击、

29、振动等）、高海拔（1000米以上）、严寒地区以及高精度、高可靠性等特殊情况下的系统设计、制造及使用要求；4、液压执行元件、液压泵站、液压阀台及其它液压装置的安装位置；5、液压执行机构的性能、运动参数、安装方式和有关特殊要求（如保压、泄压、同步精度及动态特性等）；6、操作系统的自动化程度和连锁要求；7、系统使用工作油的种类；8、明确用户电网参数。（二）、液压系统的设计原则液压系统的设计和结构应满足有关标准的要求，并应考虑下列因素：1、元件（泵、管路、阀门、液压缸）的尺寸应适当，以保证其所需的反应时间、动作速度、作用力；运行期间，液压组件中的压力波动可能导致的疲劳破坏；2、控制功能与安全系统应能完

30、全分离；液压系统应设计在无压力或液压失效情况下，系统仍能处于安全状态；3、液压缸（如：风轮制动机构、叶片变浆距机构、偏航制动机构等）仅在具有压力时才能实现其安全功能，液压系统应设计成在动力供给失效后能使机组保持在安全状态的时间不少于5天；4、机组设计应满足运行气候条件（油/液体粘度、可能的冷却、加热等）；5、泄露不应对其功能产生有害影响。如出现泄露应能进行监控，并对风力发电机组进行相应的控制；6、如液压缸在液压动作下沿两个方向移动，应设计成“液压加载”式；7、布置管路时，应考虑组件间的相互运动和由此产生的作用于管子上的动应力。（三）、液压系统的节能安全要求1、设计液压系统时，应考虑系统效率（应

31、选用节能元件、节能回路等），使系统的发热减至最小程度。2、系统设计应考虑各种可能发生的事故。系统的功能设置，元件的选择、应用、配置和调节等，应首先考虑人员的安全和事故发生时设备损坏最小；系统应有过压保护装置。3、液压系统设计与调整，应使冲击力最小。冲击力不致影响设备正常工作和引起危险。4、液压元件的使用应符合相应的实用特性、技术参数和性能的要求。5、液压元件的安装位置应能安全方便的进行操作和调整，液压元件的操作和调整应符合制造厂的规定。6、液压系统设计应符合GB/T5083有关安全、卫生的规定。二、风力发电机液压系统的主要组成部分风力发电机液压系统由液压件厂根据风力发电机总装厂的订货要求设计生

32、产。其供货组件有液压泵站（包括油箱、油泵、变浆控制块、安全浆距控制块、一些标准液压控制阀）、蓄能器、油缸、控制箱等。这些液压零部件在风力发电机总装厂进行总装时，安装在各自规定的位置，然后进行配管作业，用液压管路把它们连接起来组成系统。变浆控制块和安全浆距控制块是液压件厂根据风力发电机组液压系统的的特点，专门为风力发电机液压系统设计制造的液压控制器件。变浆控制块和安全浆距控制块上集成了多个不同种类的液压控制阀和联通管路，油路联通是采用油路块实现的，各种液压阀安装在油路块上；因此具有体积小、占地面积小、可靠性高、对外连接管路少、现场安装工作量少的优点。目前专用机械设备的液压系统普遍采用控制模块集成

33、的方式。风力发电机组液压系统的液压泵站是以一个部件来供货的，液压控制模块一般安装在液压泵站的顶部，由液压管路将受控的油流输送到执行部件变浆距液压缸、钳盘式制动器的柱塞等。三、风力发电机组液压系统的技术要求（一）、工作温度1、液压系统的工作油温度范围应满足元件及油液的使用要求。2、为保证正常的工作温度，应根据使用条件设置热交换装置或提高油箱自身热交换能力。将其温度控制在规定要求范围内。一般情况下，液压泵的吸入口油温不得超过60，在规定的最低温度时，系统应能正常工作。（二）、管路流速与噪声系统金属管路的油液流速推荐值见表7.2.1。表7.2.1 系统金属管路的油液流速推荐值管路类型吸管路压 油 管

34、 路回油管路泄油管路管路代号SPOL压力 MPa2.52.56.36.3161631.5允许流速m/s0.522.533445561.531设计系统时应考虑采取降低噪声的措施，系统噪声应符合有关标准的规定。（三）、用于液压系统的材料应考虑以下要求：1、传递功率的液压元件所用材料应能承受预期的动载荷。2、导管应采用无缝钢管或纵向焊接钢管，并应符合GB/T8162和GB/T3091的要求。软管应采用符合有关规定的高压软管，亦可用作柔性管路连接件。3、允许采用经试验证明能保证密封并能承受产生的动载荷的管螺纹连接件。（四）铸件、锻件、焊接件和管件的质量1、金属材料牌号应符合图纸规定。金属材料的化学成分

35、、力学性能应符合相应材料标准的规定。2、铸件应符合GB/T6414的要求；锻件应符合GB/T12362的要求；焊接件应符合GB/T985的要求。3、焊接件毛坯、管件应符合下列要求：、焊接件坯料（板材、型材等）的金属表面锈蚀程度不得低于B级，液压用管件的金属表面锈蚀程度不得低于A级。、焊接坯料及管件应除锈，除锈后应及时焊接并焊后进行防腐处理。、焊接坯料的成型形状公差应符合相应标准的规定。、焊接坯料下料的断面表面粗糙度应不大于25微米。、焊接坯料端面不得有挤起形状，端面应平齐，与管子轴线的垂直度公差为管子外径的1。、焊接坯料及管件的焊接坡口应机加工，且符合GB/T985的规定。、对不影响使用和外观

36、的铸件、锻件缺陷，在保证使用质量的条件下，允许按有关标准和规定进行焊补。 (五)、液压油1、液压油的基本要求对于所选用的液压油，设计系统时应考虑系统中规定使用液压油的品种、特性参数与下列物质的相适应性。、系统中与液压油相接触的金属材料、密封件和非金属材料；、保护性涂层材料以及其它会与系统发生关系的液体等，如油漆、处理液、防锈漆以及维修油液；、与溢出或泄漏的液压油相接触的材料，如电缆、电线等。2、油液使用过程中的注意事项系统中液压油的使用应符合GB/T7631.2的规定和有关油品专业厂家的规定，且考虑温度，压力使用范围及其特殊性。、在系统规定的油液温度范围内，所选用的油液的粘度范围应符合元件的使

37、用条件。、不同类型液压油不应互相调和，不同制造商的相同牌号液压油，也不能混合使用。若要混合使用时，应进行小样混合试验，检查是否有物理变化和化学变化。必要时与油品制造厂协商认定。、在使用过程中，应对液压油理化性能指标（如粘度、酸值、水分等）和清洁度进行定期检验，确定液压油是否可继续使用。如不符合质量要求时，应全部更换。一般三个月检查一次，最长不能超过六个月。、液压油的供应商应向使用者提供使用液压油时的人员劳动卫生要求、使用及操作说明、失火时产生的毒气和窒息的危险及废液处理问题等方面的资料。（六）、液压设备标志设置要求液压装置上的标志应醒目、清楚、持久、规整。标志的打印、喷涂、粘贴及装订位置不得因

38、更换元件后而失去标志。1、压力管路、回油管路、泄油管路的主管路应分别以“P”、“O”、“L”字样标志。连接液压执行元件的管路应标示管路代号。2、液压系统中元件接口应按元件厂家规定的标示代号。3、液压操作装置（如手动、脚踏、电控阀及组件等）、压力表等部件应标示作用功能标志。4、液压装置主管路（如压力管路、回油管路、泄油管路等）的出口连接处，涂覆100宽的色环面漆，用以表示不同类别功能的管路。色泽应符合设计要求规定。非液压装置上的主管路外表面涂漆，色泽与色环色泽对应、相同。5、液压装置上接线盒接线应标示线号。6、液压装置应标示产品铭牌，外购件应附带铭牌。7、液压泵应标示泵轴旋转方向标志。（七）、涂

39、装1、液压系统的涂装应符合下列要求：涂装材料应适应于工作油液及环境。涂装材料的质量应符合化工行业或所选产品的产品标准规定。涂装方法和步骤应符合有关标准和工艺规范规定。涂装厚度、附着力等参数应符合有关标准规定。2、涂装着色要求油箱内壁宜使用奶油色等浅颜色。整个液压装置之外表面涂色应一致（包括液压装置上的管路），且色泽符合用户提供的色板要求。液压装置上的主管路及非液压装置上的主管路的涂漆色泽要求，应符合液压设备标志设置要求第四款规定。四、对液压执行元件的要求液压执行元件的安装底座应具有足够的刚性，以保证执行机构正常工作。（一）、液压缸1、设计或选用液压缸时，应对其行程、负载和装配条件加以充分考虑，

40、以防活塞杆在外伸情况时产生不正常的弯曲。2、液压缸的安装应符合设计图样号制造商的规定。3、安装液压缸时，如果结构允许，进出油口的位置应在最上面。应装成使其能自动放气或装有方便的放气阀。（二）、液压马达1、液压马达与被驱动装置之间的联轴器形式及安装应符合制造商的规定。2、外露的旋转轴和联轴器应有防护罩。3、在使用液压马达时，应考虑它的启动力矩、失速力矩、负载变化以及低速特性等因素的影响。五、液压泵装置要求1、液压泵与原动机之间的联轴器的形式及安装应符合制造商的规定。2、外露的旋转轴和联轴器应有防护罩。3、液压泵与原动机的安装底座应具有足够的刚性，以保证运转时始终同轴。4、液压泵的进油管路应短而直

41、，避免拐弯增多、端面突变。在规定的油液粘度范围内，应使泵的进油压力和其它条件符合泵制造厂的规定。5、液压泵进油管路密封应可靠，不得吸入空气。6、高压、大流量的液压泵制造宜采用：泵的进油口设置橡胶弹性补偿接管；泵的出油口连接高压软管；泵装置底座设置弹性减震垫。六、油箱装置要求油箱材料一般应采用碳素钢板加工，重要的特殊油箱可采用不锈钢板加工。（一）、油箱的设计应符合下列要求：1、油箱的公称容量应符合JB/T7938的规定；2、在系统正常工作下，特别是系统没有安装冷却器时，应能充分散发液压油中的热量；3、具有较慢的循环速度应便于析出混入油液中的空气和沉淀油液中较重的杂质；4、油箱的回油口与泵的进油口

42、应远离，可用挡流板或其它措施进行隔离，但不能妨碍油箱的清洗；5、在正常情况下，应能容纳从系统中流来的液压油。（二）、油箱结构应符合下列要求1、油箱应有足够的强度、刚度，以免装上各类组件和灌油后发生较大变形；2、油箱应高于安装面150以上，以便搬运、放油和散热；油箱应有足够的支撑面积，以便在装配和安装时使用垫片和楔块等进行调整。3、油箱内应保持平整，少装结构件，以便清理内部污垢，油箱底部的形状应能将液压油放净，并在底部设置放油口；4、为清洗油箱应配置一个或一个以上的手孔或人孔；油箱盖、侧壁上的手孔、人孔以及安装其他组件的孔口或基板位置应焊装凸台法兰。5、可拆卸的盖板，其结构应能阻止杂质进入油箱；

43、6、穿过油箱壁板的管子均应有效密封。（三）、油箱附件的要求1、重要油箱应设置油液扩散器和消泡装置。2、开式油箱顶部应设置空气滤清器以及注油器。空气滤清器的过滤精度应与系统精度要求相符合。空气滤清器的最大压力损失应不影响液压系统的正常工作。3、油箱应设置液位计，其位置应设置在液压泵的入口附近用以显示液面位置。重要油箱应加设液位开关，用以油箱高低限液位的监测与警示。4、油箱应设置油液温度计及油量检测元件，以便目视监测油液温度。5、压力式隔离型油箱应装低压报警器，压力式充气型油箱应设置气油安全阀和压力表及压力警示器。七、其它辅件的要求（一）、热交换器系统应根据使用要求设置加热器和冷却器，且应符合下列

44、基本要求：1、加热器的表面耗散功率不得超过1.7W/c。2、安装在油箱上的加热器的位置应低于油箱低极限液面位置。3、使用热交换器时，应有液压油和冷却（或加热）介质的测温点。4、使用热交换器时，可采用自动控温装置，以保持液压油的温度在正常温度范围内。5、用户应使用制造商规定的冷却介质或水。如水源很不卫生、水质有腐蚀性、水量不足，应向制造商提出。6、采用空气冷却器时，以防止进排气通路被遮蔽或堵塞。（二）、滤油器1、为了消除液压油中的有害杂质，系统应装有滤油器，滤油器的过滤精度应符合元件及系统的使用要求。2、在滤油器需要清洗和更换滤芯时，系统应有明确指示。3、在用户特别提出系统不停车而能更换滤芯时，

45、应满足用户要求。4、液压泵的进油口根据使用要求可设置吸油滤油器，宜使用网式旁通型。吸油滤油器的容量选择与安装泵进口压力应符合泵制造厂的规定。5、如使用磁性滤油器，在维护和使用中应防止吸附着的杂质掉落在油液中。6、使用滤油器时，其额定流量不得小于实际的过滤油液的流量。7、对连续工作的大型液压泵站，宜采用独立的冷却循环过滤系统。（三）、蓄能器1、蓄能器的回路中应设置释放及切断蓄能器的液体元件，供充气、检修或长时间停机使用。2、蓄能器做液压油源时，它与液压泵之间应装设单向阀，以防止泵停止工作时，蓄能器中压力油倒流使泵产生反向运转。3、蓄能器的排放速率应与系统使用要求相符，不得超过制造商规定。4、蓄能

46、器的安装位置应远离热源。5、蓄能器在泄压前不得拆卸，禁止在蓄能器上进行焊接、铆接或机加工。（四）压力表1、压力表的量程一般为额定值的1.5倍2倍。2、使用压力表应设置压力表开关及压力阻尼装置。（五）、密封件1、密封件应与它相接触的介质相容。2、密封件的使用压力、温度以及密封件的安装应符合实际使用要求，并安全可靠。（六）、液压阀的安装1、液压阀的安装应符合制造商的规定。2、板式阀或插式阀应有正确的定向措施。3、为保证安全阀的安装，应考虑重力、振动对阀主要零件的影响。（七）、油路块1、油路块的制造材料应使用45钢或35钢，并进行调质处理。2、油路块上安装元件的螺孔之间的尺寸应能够保证阀的互换。3、

47、油路块的油路通道应在整个工作温度和系统流通能力范围内，使液体流进通道产生的压降不会对系统的效率产生影响。八、管路要求（一）管件材料1、系统管路用管可采用钢管、胶管、尼龙管、铜管等。2、管路中采用钢管时，宜采用10号、15号、20号无缝钢管，特殊和重要系统应采用不锈钢无缝钢管。（二）、管件公差要求管件的精度等级应与所采用的管路辅件相适应，管件的最低精度应符合GB/T8162的规定。九、控制装置要求（一）回路保护装置1、如回路中工作压力或流量超过规定而可能引起危险或事故时，应有保护装置。2、调整压力或流量的控制元件，防止调整值超出铭牌上标明的工作范围。重新调整前，应一直保持调整装置的调整值。3、系

48、统回路应设计在液压执行元件起动、停车空转、调整和液压故障等工况下，防止运动失控与不正常的动作顺序。需保持自身位置的执行元件，应设置失控保护作用的阀进行控制。4、在压力控制与流量回路中，元件的选用和设置应考虑工作压力、温度与负载变化时与回路的响应、重复性和稳定性的影响。（二）、人工控制装置1、设备应有紧急制动和紧急返回控制，以确保安全。2、对紧急制动和紧急返回控制的要求：、应容易识别；、在所有工作条件下容易而方便操作；、应立即动作；、只能设置一个人工控制装置完成全部紧急操纵；、在从伺服阀来的执行元件管路上，可设置足够的紧急制动阀。3、都要多个执行元件的顺序控制回路或自动控制回路，为了调整每个执行

49、元件的行程，应设有单独的人工调整装置。（三）、阀的控制1、手动操作阀操作杆的工作位置，应有清晰地标牌或形象化的符号表示。2、除非另有说明，电磁阀应有手动的按钮，并避免该设施的误动作。3、阀的电控电源、气控气源及液控液源的参数应符合动作的要求。7.3 液压系统的安装液压系统的安装包括管道安装、液压件安装和系统清洗。液压系统的工作是否稳定可靠，一方面取决于设计是否合理，另一方面还取决于安装的质量。精心的、高质量的安装，会使液压系统运转良好，减少故障的发生。一、安装前的准备（一）、安装技术资料的准备与熟悉风力发电机液压系统设计单位应向用户提供下述资料：1系统原理图，包括元件的型号、名称、规格、数量和

50、制造厂家的明细表；2、系统的电气和机械控制元件操作时间程序表；3、系统设备安装图或按协议规定的其它图样；4、备件清单。工程技术人员和安装人员需对各技术文件的具体内容和技术要求逐项熟悉与了解。深入研究液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便掌握。（二）、物资准备按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，并检查其型号规格是否正确，质量是否达到要求，有缺陷的应及时更换。严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。其次，再按图纸要求做物质准备，备齐管道、管接头及各种液压元件，（三）、质

51、量检查液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可靠，所以必须对元件进行严格的质量检查。一）、液压元件质量检查有些液压元件由于运输或库存期间侵入了砂土、灰尘或锈蚀，如直接装入液压系统，可能会对系统的工作产生不良影响，甚至引发故障。所以，对比较重要的元件在安装前要进行测试，检验其性能，若发现有问题要拆开清洗，然后重新装配、测试，确保元件工作町靠。液压元件属精密机械，对它的拆、洗、装一定要在清洁的环境中进行。拆卸时要做到熟知被拆元件的结构、功用和工作原理，按顺序拆卸；清洗时可用煤油、汽油或和液压系统牌号

52、相同的油清洗，清洗后，不要用棉纱擦拭，以防再次污染。装配时禁止猛打、硬搬，硬拧，如有图纸应参照图纸进行核对。在拆洗过程中对已损坏的零件，如老化的密封件等要进行更换。重新装配好的元件要进行性能和质量的测试。1、各类液压元件型号必须与元件清单一致2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。已清洗干净的液压元件，暂不进行总装时要用塑料塞子将它们的进、出口都堵住，或用胶带封住以防脏物侵入。3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。5、板

53、式连接元件和板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准，连接螺纹不准有破损和乱扣现象。6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和乱扣现象。7、有油路块的系统要检查油路块上各孔的通断是否正确，并对流道进行清洗8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。10、各液压元件上的附件必须齐全。二)、液压辅件质量检查1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清理并清洗干净。2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，

54、所带附件必须齐全。3、各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领密封件保管期限。有异常或保管期限过长的密封件不准使用。4、蓄能器质量要符合要求，所带附件要齐全。查明保管期限，对存放时间过长的蓄能器要严格检查质量，不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。5、空气滤清器用于过滤空气中的粉尘，通气阻力不能太大，保证箱内压力为大气压。所以空气滤清器要有足够大的空气通过能力。三)、管子和接头质量检查管接头压力等级应符合设计要求。使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。高压管路必须使用按其工作压力选定的无缝钢管，不许使用有缝钢管或有缺陷的钢管代替，其管路连接宜采用法兰连接。1

55、、管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求。2、所用管子不准有缺陷，有下列异常不准使用：、管子内、外壁表面已腐蚀或有显著变色。、管子表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上。、管子壁内有小孔。、管子表面凹入程度达到管子直径的10%以上。2、使用弯曲的管子时，有下列异常不准使用： 、管子弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形。、管子弯曲部位其椭圆度大于10%以上。、扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下。3、所用接头不准有缺陷。若有下列异常不准使用：、接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或乱扣等现象。、接头体各结合面加工精度未达到技术要求。、接头体与螺母配合不良，有松动

56、或卡涩现象。、安装密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求。4、软管和接头有下列缺陷的不准使用：、软管表面有伤皮或老化现象。、接头体有锈蚀现象。、螺纹有伤痕、毛刺、乱扣和配合有松动、卡涩现象。5、法兰件有下列缺陷不准使用：、法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽。、法兰密封沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求。、法兰上的密封金属垫片不准有各种缺陷。材料硬度应低于法兰硬度。二、液压系统的安装要求 （一）、液压件安装要求1、油泵的安装、在安装液压泵、支架和电动机时，两轴之间的同轴度、平行度允差应符合规定。液压泵输入轴与电动机驱动轴的同轴度偏差不应大于01mm；两轴中心线的倾斜角不应大于1。、直角

57、支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的轴稍高，可在电动机底座与安装面之间垫入金属垫片（垫片数量不得超过3个，总厚度不大于0.8mm）。一旦调整好后，电动机不允许再拆下。、调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔。再装入联轴器的弹性耦合件。然后用手转动联轴器，电动机应转动灵活。、安装各种泵和阀时，必须注意各油口的位置，不能接反或接错。2、油路块的安装、油路块所有各油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交叉处，都必须仔细去除毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除、检查。油路块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的油路块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。、油路块加工

58、完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。清洗时应分粗洗和精洗。清洗后的油路块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。、往油路块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。、核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（应在使用期内）。、装配前再一次检查油路块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。、检查所用的连接螺栓的材质及强度，是否达到设计要求以及液压件生产厂规定的要求。油路块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。、板式液压元件接合面处的密封圈应有一定的压缩量，各连

59、接螺钉应按交叉顺序均匀拧紧，并使元件的安装平面与底板平面全部接触。、方向控制阀一般应保持轴线水平安装。凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。、油路块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。、阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。3、其它元件按安装、蓄能器应保持其轴线竖直安装。、应保证液压缸的安装面与活塞杆(或柱塞)滑动面的平行度要求。、各指示表的安装应便于观察和维修。（二）、液压管道的安装液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。一）、管道的安装要求

60、1、管路敷设、安装应按有关工艺规范进行，应防止元件、液压装置受到污染。2、布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。管道的布置要整齐，油管长度应尽量短，管道的直角转弯应尽量少，刚性差的油管应予以可靠地固定。系统的管路复杂时，可将其高压油管、低压油管、回油管和吸油管等分别涂上不同的颜色或编号加以区别，以便于安装和维修。3、管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应2/1000；垂直管道的不垂直度应2/400。用水平仪检测。4、各平行与交叉的油管之间应有10mm以上的空隙，相邻管路的管件轮廓边缘的距离

61、不应小于10。5、液压泵吸油管的高度一般不大于500mm。吸油管道的接合处应涂以密封胶，保证密封良好。溢流阀的回油管口不应靠近泵的吸油管口，以免吸入温度较高的油液。6、回油管应伸到油箱液面以下，以防油液飞溅而混入气泡。回油管端应加工成45斜面，使回油平稳。凡外部有泄油管的阀(如减压阀、顺序阀等)，其泄油口与回油管道连通时不允许有背压，否则应单独设回油管。7、软管的应用只限于以下场合：设备可动元件之间；便于替换件的更换处；抑制机械振动或噪声的传递处。使用的软管长度尽可能短。如软管自重引起变形时，对软管应有充分的支托或使管端下垂布置。靠近热源或热辐射安装的软管应采用隔热套保护。8、软管的安装一定避

62、免使软管和接头造成附加的受力、扭转变形、急剧弯曲、磨擦等不良情况。软管在装入系统前，也应将内腔及接头清洗干净。9、接头、螺塞、元件紧固件的拧紧力矩应符合有关规范或厂家的规定。10、管路应在自由状态下进行敷设；焊装后的管路固定和连接不得施加过大的径向力强行固定和连接。二）、管道的配管1、系统中的主要管道的配置必须使管道、液压阀、过滤器、蓄能器、压力表、流量计等辅助元件和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应能自由拆装而不影响其它元件。布置活接头时，应保证其拆装方便。2、配管时必须使管道有一定的刚性和抗振能力。适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。3、管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。4、较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。5、扩口管接头用油管端面要先锪平，油管扩口必须使用专门工具进行。采用法兰连接时，法兰焊接要与油管中心线垂直。各油管接头要紧固可靠，密封良好，不得漏气。6、液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。除回油管外，压力管道不允许用滚轮式挤压切割器