洞塘隧道出口进洞方案

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1、目录1 工程概况 12 施工准备 12.1 现场平面布置 12.2 施工便道 12.4 施工用电 12.5 施工供风 12.6 劳动力组织准备 12.7 机械准备 23 隧道进洞施工原则 34 洞口工程开挖及支护 34.1 洞口开挖 34.2 边、仰坡防护 34.3 超前大管棚施工 45进洞施工方法 95.1 洞口开挖方法 95.2 主要施工工序 96 超前地质预报 337 监控量测 338 安全保证措施 378.1 洞口段施工安全保证措施 378.2 开挖施工安全保证措施 378.3 支护安全保证措施 389 施工环保、水保措施 389.1 施工环保措施 389.2 水土保持措施 40洞塘隧

2、道出口进洞施工方案1 工程概况洞塘隧道全长 173m，起讫里程为 DK100+672DK100+845，隧道设计为单洞 双线隧道，线间距 5m。隧道纵坡为 -2.198 单面下坡，进出口均采用斜切式洞 门。隧道由出口单口掘进，运输方式采用无轨运输。隧道DK100+672 693、DK100+817845 段采用明挖开挖， DK100+693733、DK100+797-817段采用六步 CD法进行开挖， DK100+733797 段采用三台阶临时仰拱法开挖。进洞采用超前 大管棚施作超前支护，隧道全线为 V 级围岩。隧道出口偏压，表层覆盖粉质黏土，黄褐色，硬塑，厚约2.2m，全弱风化，其中全风化呈

3、灰黑色、褐黄色，厚约 15 25m；强风化呈黄褐色，厚约 10 20m；其下为弱风化层，节理裂隙较发育，岩体较破碎，地质较发育。2 施工准备2.1 现场平面布置见附图“洞塘隧道出口施工场地平面布置图” 。2.2 施工便道经现场实地勘察，新建便道 70m，采用洞塘村既有便道 300m，顺接盐化路， 施工便道较为方便。2.3 施工营地设置组建隧道专业施工队负责洞塘隧道出口段施工， 洞口右侧位置空地租用临时 用地，作为隧道施工队驻地； 生活用房全部采用彩钢板房， 屋内地面全部铺砖并 设置防潮层； 厨房、厕所、洗澡间采用砖结构。 配电房、工具间采用预制板棚顶。 其他工棚均为钢结构，屋面为彩钢板，地面采

4、用砼硬化并高出棚外地坪。2.4 施工用电洞口设置一台 630KVA变压器，安装检测合格后提供施工生产用电。2.5 施工供风由于隧道较短，可采用自然通风。2.6 劳动力组织准备根据本工程的任务划分， 编制劳动力使用计划， 组织施工队伍进场，并对进 场工人进行技能培训、 施工工艺、 操作规程和技术安全交底， 建立健全劳动纪律和规章制度表 2-1 主要劳动力人员配备表序号工种人数备注1管理人员42技术、安全人员33开挖工班134支护工班155电焊工46综合班107出碴工班58钢架加工班69机械司机410后勤511合计692.7 机械准备按照“设备先进、满足需求、性能良好、互相配套”的原则进行施工机械

5、设 备的配置。具体见表 2-2表 2-2 主要机型设备配置表序号设备名称规格型号数量国别 产地额定功 率(kW)生产能 力用于施 工部位备注1挖掘机卡特3202美国246土石方开挖2装载机柳工8561柳州154土石方装载3自卸汽车北方奔驰4陕西22610 m3运输4砼湿式喷射机TK-6002成都7.57 m3/h喷射混凝土 土制备、喷 射5管棚钻机TDL100N1河北16超前支护6注浆泵(单双 液)SYB-902西安24515-50L/ min超前注浆7空压机LWJ-20/7-a12四川11020 m3/h风动设备8发电机BVK3001上海300设备供电序号设备名称规格型号数量国别 产地额定功

6、 率(kW)生产能 力用于施 工部位备注9钢筋调直机GT3-82390m/min钢筋加工10监控量测设备2北京监控量测11冷弯机2拱架加工12抽水机3无锡55200m3/h施工排水13风镐5顶进锚杆14木工加工设备1木材加工3 隧道进洞施工原则按照新奥法施工组织， 隧道进洞开挖的基本原则是在保证围岩稳定， 采用六 步 CD法进行开挖。洞口段，隧道施工顺序为：洞顶天沟施工边仰坡开挖边 仰坡喷锚防护导向墙大管棚超前支护浅埋段加固处理超前支护进洞 开挖支护。根据设计资料，隧道出口洞门DK100+828 845，为帽檐斜切式洞门；DK100+817 DK100+828，为偏压式明洞； DK100+79

7、7DK100+817段为级围岩， 采用六步 CD法进行开挖，采用 Vb 级围岩复合式加强衬砌。施工严格按照“先预报、管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量 测、紧衬砌”原则，实现掘进、支护、装运等平行作业，确保洞口段隧道快速施 工、安全经济、连续生产目的。4 洞口工程开挖及支护4.1 洞口开挖 施工以“减少干扰、利于施工、早进晚出、环保进洞”为原则，做好统筹规 划，科学安排施工工序，精心组织，确保隧道施工顺利进行。洞口段开挖前需开挖部分进行测量放线， 施工截、排水系统工程。洞门顶部 设置水沟，天沟设于边、仰坡坡顶以外不小于5m，洞口顶部地表凹坑、小洞穴用粘土填平，使其排水顺畅。采用反铲挖

8、掘机配合自卸汽车自上而下分层进行， 人工配合整修边坡。 洞口开挖至导向墙底部设计标高后， 采用推土机平整洞口场 地。洞口 V 级围岩段采用六步 CD法进行开挖，根据现场情况掌子面采用喷砼防 护。施工时注意边、仰坡监测工作，掌握围岩位移变化情况，做好开挖中的支护 和防塌工作；避开在雨季施工，做好防、排水设施，减少地面水对洞口段施工的 影响。4.2 边、仰坡防护施作管棚套管先安装导向墙内拱架和导向钢管， 立模、浇筑导向墙砼后再钻 孔、顶管、注浆、封口，完成管棚施工。管棚完成后，借助上断面台阶高度，进 行正洞上台阶开挖与支护工作。边仰坡喷锚防护：隧道暗洞开挖前应对洞口明洞临时边仰坡进行喷锚网防 护，

9、锚杆采用 22 砂浆锚杆，长度为 6m，间距 1.5m1.5m，梅花形布置；喷射 混凝土采用 10cm厚 C25 网喷混凝土，钢筋网采用 6，网格 2020cm；同时锚 喷网防护内间距 33m设置长约 10m的 120 仰斜排水孔，孔内插入 100 打孔 波纹管外包无纺布。隧道洞口左侧边仰坡设置 1 根型锚固桩防护，型桩桩截面为2.5m2.5m，桩长为 24m；锚固桩采用 C35钢筋混凝土现浇，桩间直立面采用锚喷网防 护，锚杆采用 22 砂浆锚杆，长 4m，间距 1.5m1.5m，梅花形布置；喷射混凝 土采用 10cm厚 C25网喷混凝土，钢筋网采用 6，网格 20 20cm。喷射砼的各项材料

10、要严格按配合比准确计量， 各项材料必须经过检验合格后 再使用，不合格料严禁进入施工现场。对注浆锚杆施工的要求： 钻眼应根据受喷面情况和设计要求布设孔位， 并做 标记据以钻眼，钻孔直径应比钢筋直径大 15mm，以保证注浆质量，注浆前应将 孔眼吹净，水泥砂浆应拌和均匀，随拌随用，注浆饱满，注浆时从孔底开始均匀 进行，不得中断，严防拔管过快，导致砂浆脱节和灌注部饱满，锚杆安装前应矮 直、除锈，灌注后应立即锚杆匀速插入，位置居中，钢筋尾端外露长度宜稍小于 喷层厚度， 安装好后严禁敲击和碰撞， 锚杆插入深度不应小于设计。 喷浆机要求 密封性能良好，输料连续、均匀，技术条件要能满足喷射砼作业需要，空压机性

11、 能应满足喷射机工作风压和耗风量的要求， 压风进入喷射机前， 必须进行油水分 离，输料管应具有良好的耐用、耐磨性能。喷射作业要求：喷射砼前先用高压风将岩面吹干净，砼严格按配合比拌和， 砼应随喷随拌，喷射作业应分段、分片、分层由下而上依次进行；喷射距离与风 压协调，初喷厚度 4cm，第二遍喷射要在初喷砼终凝后 1 小时进行。4.3 超前大管棚施工4.3.1 管棚设计技术参数钢管规格：热扎无缝钢管、钢花管，外径 108mm， 壁厚 6mm，每节钢管 两端加工成外丝扣。钢管外插角： 1 3管距：环向间距 40cm。注浆材料： 水泥净浆，水灰比 1:1 。注浆压力： 0.5 2.0Mpa管棚每根长度为

12、 40m。4.3.2 导向墙施工导向墙采用 C20 混凝土，截面尺寸为 1m1m，环向长度可根据具体工点实 际情况确定，要保证其基础稳定性。为保证大管棚施工精度，导向墙内设 2 榀 I18 工字钢架，钢架外缘设 140 壁厚 5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。单元由 螺栓连接，接头处焊缝高度：腹板 9mm，翼缘 12mm。混凝土采用 1#拌合站集中拌和，砼运输车运至工地，输送泵车入模，插入 式振捣器振捣密实。当混凝土强度达到设计 85%时，进行管棚施工。图 4-1 钢花管大样图图 4-2 大管棚正面布置图图 4-3 大管棚超前支护纵向布置图4.3.3 管棚施工为保证成孔质量， 防止邻孔钻进时前面

13、的成孔坍塌， 钻孔间隔进行。先钻奇 数孔，后钻偶数孔，成孔直径为 133mm，以便顺利安装 108 6mm钢花管或无 缝钢管。出口 108 超前管棚环向间距 40cm，长度 13m，6 根；管棚安装时同一 截面接头数量不得大于 50%，节长 3m、 6m或 9m。. 钻孔施工方法 钻孔工艺流程图图 4-4 钻孔工艺流程图 搭设平台，安装钻机钻机平台搭设要牢固， 防止不均匀下沉、 移位、倾斜等影响钻孔质量的现象 发生，钻机安装要牢固，钻机距离掌子面不超过 2m。 钻孔A 为了便于插管， 钻孔直径应比管棚直径大 2030mm，钻孔深度宜大于设计 的 0.5m。采用 127mmm钻头钻孔，成孔直径

14、133mm。B钻机开孔时应低速，等成孔 0.5m 以后再升压至 1.0MPa，遇软弱围岩，再 改用低压钻进。 钻孔顺序由高位孔向低位孔进行。 施钻时， 钻机大臂必须顶紧在 导向墙面上，以防止过大颤动影响施钻精度。C管棚钻机钻深孔时必须接杆。因此，随着孔深的增长，需要对回转扭矩、 冲击力及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。D 管棚钻机固定就位前，测量人员应准确测量钻机外插角，外插角控制在 1 3。E 钻机开孔时钻速宜低，钻进 20cm后转入正常钻速。第一节钻杆钻入岩层， 尾部剩余 2030cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣） ， 钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿

15、导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻 杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。 每次接长钻杆，均按上述方法进行。F换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等， 不符合要求的应更换，以确保正常作业。G钻孔达到要求深度后，按同样的方法拆卸钻杆，钻机退回原位。根据设计 要求安装管棚。管棚钻孔允许偏差应符合下表要求序号项目允许偏差1方向角12孔口距50mm3孔深50mm(2) 顶管工艺流程及工艺原理 顶管的工艺流程图图 4-5 顶管的工艺流程图 顶管工艺 顶管采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即设置大于棚管直径的导向 孔，然后利用钻机的冲击和推力

16、将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进， 逐节接长 棚管，直至孔底。 钢管顶进的作业要点A 管件制作：管棚采用 108mm热轧无缝钢管。管棚接长时先将前一根钢管 顶入钻好的孔内再联接， 1086mm钢管节间采用丝扣连接，丝扣长 15cm。B接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同 一断面受力。C在顶进时钻机上必须安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套，并在大臂上 改换钢管扶直器。D顶管作业：将钢管安放在大臂上后，钻机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在 1.8 2.0MPa，推进压力控制在 46MPa。E棚管补强：为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后

17、， 应先用钻头掏尽钢管内残渣，进行棚管补强。补强方法：在钢管内安设钢筋笼， 保证管棚的刚度。(3) 注浆工艺注浆前， 先将钢管口外径与孔口周边的岩石用水泥密封， 但要预留一小通气 孔，注浆时， 使钢管与孔壁的环形空隙内的空气容易从此通气孔冒出； 网管口注 浆时，直至浆液由通气孔冒出为止， 注浆可采用多孔同时注浆， 管棚注浆应先打 设单号钢化管并注浆，然后打设双号钢管。注浆初压为0.5MPa，终压控制在2.0MPa，注浆压力逐步升高，终压后持续 10min。5进洞施工方法5.1 洞口开挖方法根据洞口地质情况，为级围岩硬岩浅埋段，采用六步CD法进洞开挖，掘进方法根据围岩条件主要采用机械法施工， 初

18、进洞软弱围岩段采用机械开挖， 人 工风镐配合开挖。5.2 主要施工工序隧道出口进洞开挖方式为六步 CD法。六步 CD法a施工工艺流程六步 CD法施工工艺见图 5-1 。 隧道分为左、右导坑进行开挖，每侧导坑又分为三步台阶。为保护好围岩， 围岩尽量采用机械辅人工开挖， 每循环进尺按每榀钢架间距 0.6m, 当围岩稳定性 较差时，考虑采用中部预留核心土法开挖方式示意图见下图 5-2 。1部开挖 与支护超前 导管2部开挖 与支护3部开挖 与支护4部开挖与支护6部开挖 与支护5部开挖与 支护拆除中壁 墙施工仰拱 、填充挂网施工二次 模筑衬砌钻孔开挖开挖开挖开挖开挖开挖插钢 管初喷初喷初喷初喷初喷初喷挂

19、网挂网孔口加固挂网挂网挂网注浆安装周边、中壁墙钢架安装周边、中壁墙钢架安装周边、中壁墙钢架安装周边、中壁墙钢架安装周边、中壁墙钢架安装周边、中壁墙钢架施作锚杆施作锚杆施作锚杆施作锚杆施作锚杆施作锚杆复喷周边、中壁墙混凝土复喷周边、中壁墙混凝土复喷周边、中壁墙混凝土复喷周边、中壁墙混凝土复喷周边、中壁墙混凝土复喷周边、中壁墙混凝土图 5-1 六步 CD法施工工艺流程图b、开挖方法图 5-2 六步 CD法开挖方式示意图c、施工步骤施工步骤见图纸昌赣客专（隧）参 04-22d. 中壁拆除在 CD法中的一个关键问题是拆除中壁，据以往经验，中隔壁拆除时间应在 全断面成环后，各部位位移充分稳定后，才能拆除

20、，其要求如下。（1） 拱顶下沉量： 7d 的增量小于 2mm；（2） 净空收敛值： 7d的增量小于 4mm（拱顶下沉的 2 倍） 2） 安全管理参数 安全管理参数详见下表 5-1 。表 5-1 安全管理参数管理水 平管理阶段中隔壁拆除中位移量（ mm）中隔壁拆除后位移量（ mm）1安全362注意6123危险1224e、作业要点1）施工超前导管1 部与 3 部开挖之前，对拱部周边部位按要求施作 108 洞口长管棚超前支护。2）开挖与支护开挖：1 部先行开挖，随即依次开挖 2部、3 部、4 部、5 部、6部，采用挖 掘机及人力配合风镐开挖， 出渣车出土。 开挖循环进尺与设计钢架间距相同， 即 每次

21、开挖进尺为一榀钢架距离。3）初期支护按照支护参数及中壁墙设计参数， 每开挖分部开挖后及时施作周边、 中壁墙， 使每分部及早封闭成环。5.3 砂浆锚杆施工 砂浆锚杆施工工艺 砂浆锚杆施工工艺流程见图 5.3-1 。工艺要求开孔前做好量测工作，按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求， 图纸未规定时垂直于开挖面， 局部加固 锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于 45。锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精 确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。用高压风清除孔内岩屑；对于边墙锚杆先用 注浆泵将水泥砂浆注入孔内， 然后将加工好的

22、杆体插入孔内， 并将锚杆与钢筋网图 5.3-1 砂浆锚杆施工工艺流程图焊为整体；对于拱部锚杆采用先安装锚杆后进行注浆， 上仰孔若采用注浆器 压注锚固砂浆时应设止浆塞和排气管。 待孔内砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚 杆抗拔试验。孔深度必须达到施工图纸的规定， 孔深偏差值不大于 50mm。用高压风冲洗、 清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。砂浆采用高浓度砂浆，配合比通过现场实验确定，一般水泥 : 砂宜为 1：1 1：2（重量比 ） ，水灰比宜为 0.38 0.45 。砂浆坚持随拌随用的原则，对超过初 凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。止浆塞塞入牢固， 以确保能承受

23、锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。 排气管必须 确保插入锚杆孔底， 排气孔未出浆前， 不得停止注浆。 止浆塞在砂浆具有一定强 度后方可拔出，拔出时不得振动锚杆。注浆作业见图 5.3-2 。锚杆孔注浆管锚杆球阀双管排气注浆排气管锚固剂锚固PVC注浆软管锚杆孔硬质 PVC注浆管 步骤一砂浆硬质PVC注浆管步骤二锚杆孔砂浆单管注浆PVC注浆软管锚杆 步骤三图 5.3-2 单管注浆、双管注浆作业示意图检测标准锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。锚杆安装允许偏差： 锚杆安装允许偏差应符合规范要求， 锚杆插入长度不得 小于设计长度的 95%。技术措施根据围岩开挖实际情况， 结合设计图纸和施工规范要

24、求确定孔位、 孔深和倾 角。如围岩情况变化， 需调整孔位和间距时， 应及时报监理工程师同意后方可执 行。锚杆、垫钣、锚锢材料应进行规定的试验和检查， 在确认其质量基础上使用。 施工前要选择相同地质条件地点进行拉拔试验， 从而确认可以获得足够的锚 固力。锚杆原则上应按设计图所示布置方式布设， 锚杆孔应确认所规定的孔数、 位 置、长度、方向及孔径。施工时在现场遇到局部节理、裂缝等情况而加以变更， 长锚杆在靠近掌子面处无法垂直于隧道壁设置而变更布置方式， 应确认其与原定 布置的作用相同。施工中锚固材料的计量、 混合等要认真进行管理， 并确认锚固材料沿锚杆全 长填充饱满；垫板应完全密贴在喷砼表面或开挖

25、表面。锚杆长度在保证设计的锚固长度外尚应计入工作长度。 锚杆施作后不得悬吊重物，待砂浆达到额定强度后才可安装垫板、螺帽。垫板应紧贴岩面，螺帽上紧 不得出现松动。5.4 中空注浆锚杆施工施工工艺 中空注浆锚杆施工工艺见图 5.4-1 。工艺要求a注浆参数 注浆压力：一般为地下水静水压的 23 倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力， 根据现场情况试验后确定。但瞬间最高压力值不应超过 0.4MPa。浆液扩散半径 r ： 根据已有资料进行工程类比及现场碴体注浆试验情况选定注浆压力范围， 确 定浆液扩散半径 r 的大小。图 5.4-1 中空注浆锚杆施工工艺流程图b. 钻孔采用锚杆钻机或风钻钻孔， 成孔后杆体插入

26、锚杆孔时， 保持位置居中， 锚杆 杆体露出岩面长度不大于喷层厚度； 有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔 再安装锚杆； 并安设止浆塞和孔口垫板， 插入排气管； 止浆塞通过锚杆打入孔口30cm左右。c. 注浆用 TBW系列注浆泵 (1.5 5MPa)压注水泥砂浆 , 注浆压力 0.5 1.0Mpa。锚杆 孔内砂浆应饱满密实， 砂浆内添加适量的微膨胀剂； 注浆必须等浆液从孔口周围 溢出，才算注满；锚杆垫板与孔口砼密贴；随时检查锚杆头的变形情况，待水泥 浆终凝后扭紧固定孔口垫板的螺栓。5.5 网喷混凝土施工施工工艺喷射混凝土施工工艺见图 5.5-1 。图 5.5-1 喷射混凝土施工工艺施工方法喷射

27、砼骨料用强制式拌合机分次投料拌合， 为减少回弹量， 降低粉尘， 提高 一次喷层厚度，喷射砼采用砼喷射机，湿式喷射作业。开始喷射时，应减小喷头 至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于 2cm。喷锚支护喷射砼，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖 ( 或分部开挖 ) 完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷砼在锚杆、 挂网和钢架安装后进行， 尽快形成喷锚支护整体受力， 以抑 制围岩变位。钢架间用砼喷平，并有足够的保护层，喷射砼分段、分片由下而上 顺序进行。工艺要求喷砼前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷 ; 在不 良地质地段，设专人随时观察围岩

28、变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水 点时，先进行引排水处理。 施工机具布置在无危石的安全地带。 喷射前设置控制 喷砼厚度的标志。检查电线路、设备和管路。喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。 开机先开主机，再依次开振动棒、计量泵、送风阀。 在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于 50mm。喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过 6m，喷射顺序按由下而上 先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕 圈直径约 30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。喷嘴与岩面垂直， 距受喷面 1.5 2.

29、0m。开挖后及时初喷， 出碴后及时复喷。 严格控制拌和物水灰比， 经常检查速凝剂注入环的工作情况， 发现问题及时 处理。施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发 现堵管时立即停风关机。喷射完成后先关主机，再依次关送风阀、计量泵、振动棒，然后用清水将主 机、输送管路内残留物冲洗干净。检测标准喷射砼分层喷射时， 底层喷射厚度不应小于设计及规范要求。 采用湿喷方式 的喷射砼拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚 杆头钢筋无外露。钢筋网的网格尺寸允许偏差为 10mm，钢筋网搭接长度应为 1-2 个网孔，允 许偏差

30、为 50mm。技术措施 喷射作业前，要检查水泥、砂、石、速凝剂、水的质量，满足规范要求；喷 射机、砼搅拌机、皮带运输机等使用前均应检修完好，就位前要进行试运转；并 埋设好测量喷射砼厚度的标志。检查开挖断面，欠挖处要补凿够，敲帮找顶、清除浮石。用高压水或高压气清除附着岩面的泥污、灰尘和细岩碴等。喷射作业时， 喷嘴与岩面的角度一般应垂直于岩面； 适宜的一次喷射厚度在 不错裂、不脱落的情况下达到的最大厚度。 并使围岩的凹凸面完全被覆盖， 有钢 支撑时应注意使喷射砼与钢支撑结成一体，要注意在钢支撑背面不留空隙。有涌水量较小， 可以增加水泥用量和速凝剂掺量， 变更配合比后喷射； 涌水 量较大的地方，可先

31、采用集中排水措施后，再进行砼喷射。5.6 钢筋网铺设施工施工工艺施工工艺流程见图 5.6-1下一循环图 5.6-1 挂钢筋网施工工艺流程图施工方法钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作。钢筋网片运到洞内后， 按围岩的大致起伏形状进行敷设， 与锚杆尾连接。 挂 网在初喷砼及施作锚杆后进行。用人工挂网，搭接长度不小于10cm。采用人工铺设， 利用锚杆和钢架连接牢固。 必要时利用风钻气腿顶撑， 以便 贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时， 绑在靠近岩面一侧，这样受力较好。喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋振动，降低回弹。保证 钢筋网喷砼保护层厚度不

32、小于 2cm。5.7 钢拱架施工DK100+693-DK100+817采用 22a钢架，间距 0.6m。 施工工艺及施工方法钢架施工工艺流程见下图 5.7-1 。a 现场制作加工钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。 先将加工场地用 C15砼硬化，按设计放出加工大样。 放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量， 冷弯成形，要求 尺寸准确，弧形圆顺。钢架加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差不应大于 3cm； 钢架由拱部、 边墙各单元钢构件拼装而成。 各单元用螺栓连接。 螺栓孔眼中 心间误差不超过 0.5cm；钢架平放时，平面翘曲应小于 2cm。b 钢架架设工艺要求为保证钢

33、架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留 0.15 0.2m 原 地基；架立钢架时就位，软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于 2。钢架的任何部位偏离 铅垂面不应大于 5cm。为保证钢架位置安设准确， 隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板 凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。 初喷砼时， 在凹槽处打入 木楔，为架设钢架留出连接板 （ 或槽钢） 位置。钢架按设计位置安设， 在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设垫 块，钢架与围岩 （或垫块 ） 接触间距不应大于 50mm。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。沿钢架

34、设直径为 22cm的纵向连接钢筋。为使钢架准确定位， 钢架架设前均需预先打设定位系筋。 系筋一端与钢架焊 接在一起，另一端锚入围岩中 0.5 1m并用砂浆锚固， 当钢架架设处有锚杆时尽 量利用锚杆定位。钢架架立后尽快喷砼作业， 喷射顺序应从下向上对称进行， 先喷射钢架与围 岩间的空隙， 后喷射钢架与钢架间的砼， 并将钢架全部覆盖， 其保护层厚度不得 小于 4cm。使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度56cm 左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚 （墙脚） 不密实，造成强度 不够，拱脚 （ 墙脚） 失稳。检测标准钢架安装偏差应满足下表要求。表 5.7-2 钢架安装允许

35、偏差值序号项目允许偏差备注1间距100mm2横向50mm3高程50mm4垂直度25保护层厚度5mm技术措施为抑制松驰围岩早期变形，开挖后须尽快采用相应强度和刚度的钢架支撑， 架立后能立即发挥支撑机能。 钢支撑的标准施工是按 “规定间隔和高度架设置 接头安装连接螺栓的紧固纵向联系筋的焊接” 的顺序进行。 并要求使其在喷 射作业中不产生移动。钢架支撑脚部应座落在基岩上或用锁脚锚杆稳定， 钢架与围岩之间的较大间 隙用钢楔间隔楔紧，再用喷砼填充密实，避免留下空隙和隐患。当预测要发生强大的荷载而定量又不确切时，对支护的应力进行必要的测 定。5.8 隧道防排水施工 排水原则 根据本隧道的工程地质和水文地质

36、条件，本隧道防排水设计主要原则为： 对裂隙水发育地段， 采取开挖后全断面径向注浆或补浆等形式。 将大面积淋 雨或局部股流封堵。减少水土流失。除上述地段外，其他地段均采用“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治 理”的原则。采取切实可靠的设计、施工措施，保障结构物和设备的正常使用和 行车安全。 防排水设计A、暗洞防排水设计 暗洞防排水设计 隧道内设双侧水沟加中心矩形盖板沟排水； 隧道二次衬砌混凝土抗渗等级不 小于 P10；当衬砌为钢筋混凝土时，钢筋净保护层不小于 5cm； 隧道拱墙初次支护与而二次衬砌之间敷设防水板加土工布，防水板厚度 1.5mm，幅宽 2-4m; 土工布重量 400g/m2。环向

37、施工缝：拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带和背贴式橡胶止水带， 仰拱采用中埋式橡胶止水带。纵向施工缝：纵向施工缝设置钢边止水带和混凝土界面剂。 变形缝：拱墙部位采用中埋式橡胶止水带、 背贴式止水带、 沥青木丝板塞缝、 聚硫密封胶及镀锌钢板接水盒等措施； 仰拱部位采用中埋式橡胶止水带、 沥青木 丝板塞缝并环向设置双层抗剪钢筋等措施。洞塘隧道 DK100+689、 DK100+693、DK100+817、DK100+828设置变形缝。B、排水盲管：拱墙初期支护与防水板之间环向设置 50cm宽凸壳型排水板， 平均每 8m一环（地下水发育地段根据实际情况进行适当调整） ；在隧道两侧边墙 脚外侧防水板底

38、端纵向设置 HDPE107/93双壁打孔波纹管。洞内排水管施工期间 与运营期间应定时清洗， 确保管路畅通， 以免管道阻塞引起衬砌背后水压升高造 成二次衬砌隧道结构破坏。C、应重视初期支护的防水作用。对于初期支护渗漏水地段，应先从渗漏水 地段周边进行注浆封堵，水流集中后通过钻孔埋设排水（盲）管，将渗漏水引向 侧洞。明洞地段及洞门明挖段防排水设计洞塘隧道 DK100+817- +828、 DK100+689- +693 明洞明挖段， DK100+672- DK100+689、 DK100+828- DK100+845为洞门明挖段。防排水措施如下：A、土方回填要求：为防止洞门边坡防护面因其后填土松散

39、导致雨水冲刷损 坏、洞门明挖段采用水泥土进行回填（水泥掺量为10%），明洞明挖段采用碎石土回填密实，回填密度不小于 0.8 ，粒径 15cm,并不得含有石块、碎砖、灰渣 及有机杂物， 也不得采用带有膨胀性的粘土； 回填施工应均匀对成进行， 并分层 夯实，其两侧回填入面高差不得大于 0.5m, 人工夯实每层厚度不得大于 0.25m, 机械夯实每层厚度不得大于 0.3m。坡面设置完整的挡水板与骨架圬工形成横平 竖直的沥水槽系统， 同时回填土层内布设仰斜排水孔， 排水孔水流直接引入坡面 流水槽。B、明洞结构在土石回填后，均应铺设隔水层，隔水层应优先选用粘土隔水 层，当黏土取材不便时， 可采用带绿色防

40、护的复合隔水层， 以最大限度减少工程 对环境的影响或满足地标复耕需要。 洞顶隔水层与边坡的搭接、 防水层与边坡的 搭接应良好，以形成弹性连接，防止不均匀沉陷，造成抗剪破坏。C、明挖地段钢筋混凝土结构外援与填土面接触部分以外依次设置2mm厚水泥基渗透结晶防水涂料、 3cm厚 M10砂浆找平层、 EVA防水板、土工布，然后再 回填土石。D、斜切式洞门： 墙角填土范围内通长设置 HDPE107/93双壁打孔波纹管， 竖 向排水管采用 50 打孔波纹管、并采用三通连接，竖向排水管纵向间距 4m并根 据地下水发育情况调整，纵向排水管 10m一段，两端均直接接入隧道侧沟。洞口及地表防排水A、进出口采用斜切

41、式洞门，洞门结构采用 C35钢筋混凝土，其渗透等级不 小于 P10。B、洞门结构采用多组合防水措施，衬砌外缘设置外贴式防水板，防水层铺 至墙角泄水孔处；洞门结构采用混凝土一次性整体浇筑，不得留有环向施工缝， 纵向施工缝设置钢边止水带和混凝土界面剂。洞门仰坡顶部设截水天沟，截水天沟中线距边、仰坡开挖线边缘不小于5m，其坡度根据地形设置，但不应小于 3，以以免淤积。对于与地表存在良好的水力联系、 具有较强富水性的断层及其影响带， 防排 水采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的 目的。防排水措施隧道防水等级为一级， 衬砌采用防水混凝土， 隧道内设双侧水沟排水及中心 排水

42、沟，初期支护与二次衬砌间设防水层， 初期支护与防水板间设环纵向透水盲 管与洞身排水侧沟连通； 二次衬砌环向施工缝、 变形缝处设止水带； 纵向施工缝 设置全隧道贯通的缓膨胀型遇水膨胀止水条。初期支护防水施工 喷混凝土施工时喷射密实，喷面平顺，抗渗等级满足设计要求。系统盲管施工 环向排水盲管施作方法 隧道初期支护与防水板间设软式透水环向盲管， 在泄水孔标高处直接与隧道 排水侧沟相连通。环向盲管设置间距满足设计要求。 纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于隧道左、 右墙脚外侧泄水孔标高处分段设置， 段 长符合设计要求，中间安排水管与隧道排水侧沟相连 , 侧沟与中心水沟相联。按规定划线， 以使盲

43、管位置准确合理， 盲管安设的坡度与线路坡度一致。 沿 线钻孔，定位孔间距在 30cm50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋 头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好； 用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。 边墙泄水管施做方法模板台车就位后，开始施作边墙泄水管，泄水管的直径为 80mm，间距 2m， 在模板台车上对应于泄水管的位置开有与泄水管直径相同的孔， 泄水管一端 安在模板台车的预留孔上，另一端采用三通连接在纵向排水管上，并固定牢固。环向与纵向、 纵向与泄水管之间的三道连接必须紧密可靠， 防止松脱，必要 时用防水胶带进行固连。盲管与喷射混凝土层面的间距不

44、得大于 5cm，盲管与岩 面脱开的最大长度不得大于 10cm。 环向盲沟二次衬砌背后设 50 环向盲沟，每 10m一环，地下水发育段或围岩集中出 水处增设环向盲管；两侧边墙脚设 100 纵向透水盲沟，并每隔 10m一道将地下 水引入洞内侧沟。 要求环向盲管、 纵向盲管直接弯入隧道侧沟， 纵向透水盲沟明 暗衬砌段分别设置且不连通。隧道结构防排水施工工艺见图 5.8-1 。防水层施工初期支护与二次衬砌间铺设防水板和土工布作为防水层， 材质符合设计要求 标准，防水板采用无钉铺设。 施工准备及基面处理防水板铺设之前要对基面进行如下处理： 检查开挖断面，整修初期支护表面， 先割除砼衬砌表面外露的锚杆头，

45、 钢筋尖头等硬物， 凸凹不平处需先喷平， 使砼 表面平顺，并全环施做一层 2cm厚的防水砂浆。 初期支护喷层表面局部漏水处及 时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟， 保持基面的干燥。 在铺设 基面标出拱顶中线。根据图纸标高尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。图 5.8-1 隧道结构防排水施工工艺流程图施工设备如焊接机、检漏器、热风枪、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。 铺设防水板防水板采用无钉铺设方法， 一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定， 铺 设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先用 80 塑料垫圈和 射钉将无纺布

46、固定于基面上（垫圈间距：拱 0.5m 0.8m，边墙 1.0m，呈梅花型 布置），再将防水板用专用粘合剂粘合在垫圈上。 防水板焊（粘）接 防水板接缝采用热合机自动焊缝机，即将两层防水板的边缘搭接不小于 10cm，通过热熔加压粘合，两侧接缝宽不小于 2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成 十字交叉时（十字形接缝） ，事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将 台阶修理成斜面并整平。 防水板质量检查和处理A.外观检查防水板铺设均匀连续， 接缝宽度不小于 25mm，搭接宽度不小于 100mm，接缝 平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。B.接缝质量检查防水板搭接用热合式自动焊接机进行

47、焊接， 接缝为双面缝， 中间留出空隙以 便充气检查。检查方法为：用 5 号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将 打气筒加压至 1.5MPa 时，停止充气，保持该压力达 2min，否则说明有未焊好之 处。用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止。 检查数量采取随机抽样的原则，每 10 条抽试一条，为保证质量，每天每台热合 机焊接制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。 铺设防水板的技术措施防水板铺设前， 先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头， 钢筋尖头等硬物， 凸 凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。在凸凹较大的基面上铺设防水

48、板时， 要预留足够的松散系数， 使其留有余地， 并在断面变化处增加悬挂点， 保证缓冲面与混凝土表面密贴。 同时做好防水板与 泄水孔的密闭性连接。铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。 保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。 衬砌混凝土灌注前检查防水板质量， 填写检查证。 浇筑前加强对防水层的保 护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤， 发现层面有破损及 时修补。灌注衬砌混凝土时，不损坏塑料防水板。 防水板是易燃物品，一旦烧穿，影响防水效果，因此工作区内禁止烟火，并 设消防设施和高压水管备用。无钉铺设施工方法见图 5.8-2 、图 5.8-3 、

49、图 5.8-4混凝土初期支护图 5.8-2 自制轨行式防水板无钉铺挂台架示意图图 5.8-3 土工布铺设图图 5.8-4 防水板铺设图6）止水带施工止水带施工中采用泡沫塑料对止水带进行定位， 避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水 带。在二次衬砌混凝土浇筑后的 12 小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接 缝处的混凝土刷毛， 并将接缝处清理干净。 在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土 洒水润湿，然后刷水泥浆两道， 30 分钟后可以浇筑混凝土。止水带全环施作， 止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头， 接头搭接长 度不小于 3

50、0cm。（7）施工缝、变形缝处理环向施工缝处设中埋式止水带及排水管， 仰拱部位设中埋式止水带； 纵向施 工缝刷涂混凝土界面剂。变形缝拱墙部位采用中埋橡胶止水带，沥青木板塞缝、 聚硫密封胶（内侧设排水暗槽引排渗入水） ；沉降缝仰拱部位采用中埋式橡胶止 水带、沥青木丝板塞缝并环向设双层抗剪钢筋，以减小沉降的不均匀。（8）抗渗混凝土全隧采用抗渗砼施工， 砼抗渗等级不小于设计标准， 因此选用合格的原材料， 进行选配砼配合比， 严格控制外加剂的品质和掺量， 严格搅拌时间和运输过程的 时间控制， 使砼浇筑过程做到连续， 振捣密实， 保护层达到规定要求等措施保砼 抗渗性指标达到规范要求。在施工过程中应采用以

51、下技术措施： 降低水灰比混凝土拌合物的水灰比对硬化混凝土孔隙率的大小、 数量起决定性作用， 直 接影响着混凝土结构密实性。在满足水泥完全水化及湿润砂石所需水量前提下， 水灰比越小，混凝土密实性越好，抗渗性及强度越高 适当提高水泥用量、砂率及灰砂比 在一定水灰比限值内，水泥用量和砂率对混凝土抗渗性的影响是比较明显 的，足够的水泥用量和适宜的砂率，可以保证混凝土中水泥砂浆的数量和质量， 使混凝土获得良好的抗渗性。防水混凝土水泥用量不得少于300kg/m3，砂率不小于 35%，灰砂比宜为 1:2.0 1:2.5 。 选择适宜的水泥品种与强度等级 用于防水混凝土的水泥，应具有抗水性好，泌水性小，水化热

52、低。防水混凝 土宜选用普通硅酸盐水泥、 火山灰质硅酸盐水泥， 水泥强度等级不低于 32.5 级。 掺外加剂和外掺料按设计在混凝土中掺入 HEA防水剂和外掺料（粉煤灰或硅粉） ，可按要求改 善混凝土性能。 外加剂质量符合混凝土外加剂 GB8076 标准中规定的各项技术指标要求；用于混凝 土中的粉煤灰质量符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB1596 标准中规定的 各项技术指标要求。外加剂和粉煤灰在混凝土中的适宜掺量，通过试验确定。 限制粗骨料粒径为抑制混凝土中的孔隙， 减少分层离析， 需要限制最大石子粒径。 在混凝土 硬化过程中， 石子不收缩，周边的水泥砂浆收缩。 因此，石子与砂浆变形不一致。 石

53、子越大， 周边越长，与砂浆收缩的差值越大， 致使砂浆与石子界面间产生微细 裂缝。由于这些裂缝的存在 ,使混凝土的有效阻水截面显著折减 , 压力水也就容易 透过。因此， 防水混凝土的石子粒径不宜过大， 石子粒径过大对混凝土抗渗性均 不利。在防水混凝土中，采用的石子最大粒径不大于 40mm。 加强养护 养护对防水混凝土极为重要， 是混凝土获得强度和抗渗性的必要条件， 良好 的养护条件能使混凝土工程充分发挥其防水作用， 养护不良会大幅度降低其抗渗 性。因此，混凝土终凝后立即进行湿润养护，养护时间不少于14 天。5.9 仰拱及填充施工 仰拱施工工艺流程见图 5.9-1图 5.9-1 仰拱施工工艺流程框

54、图在开挖成形后仰拱施作前， 利用地质雷达进行底部 15m内的地质探测， 预测 预报仰拱地质情况， 与设计不符或存在隐患时及时进行变更， 对基底采取加固措 施后进行仰拱的施工。仰拱、填充紧随开挖进行， 为减少其与出碴运输的干扰， 采用仰拱栈桥跨过 施工地段， 以保证隧道底部的施工质量， 从根本上消除隧底质量隐患， 确保结构 稳定。仰拱和填充砼超前施工， 为拱墙衬砌模板台车作业提供条件， 并有利于文 明施工。仰拱混凝土灌筑前，基底清除干净，达到无虚碴、无积水。仰拱混凝土 自中间向两侧对称浇筑， 插入式振捣器进行振捣密实。 仰拱砼终凝后才可进行填 充砼的施工，砼强度达到规范要求后方可在其上方行车。5

55、.10 隧道拱墙衬砌施工 拱墙衬砌施工 隧道衬砌类型有：明洞整体式衬砌和复合式衬砌。复合式衬砌由初期支护、 防水隔离层与二次衬砌组成， 级围岩采用曲墙加仰拱结构形式。 初期支护采用 喷射混凝土， 二次衬砌采用模筑混凝土。 衬砌工序安排采取先浇筑仰拱砼再填充 砼，后拱墙施工，仰拱全幅超前施工，拱墙衬砌采用模板台车衬砌。衬砌混凝土 均采用自动计量搅拌站生产， 混凝土罐车运输， 泵送混凝土入模。 严格按设计和 技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工” 目标。正洞拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行， 适度紧 跟开挖面（一般地段距开挖面 50 100m；

56、特殊地质地段适当调整衬砌与开挖面 距离），拱墙采用模板台车衬砌，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼排 气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。 混凝土采取插入式振捣器振捣， 辅以附着式 振捣器辅助振捣。 特殊地段， 附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。 钢筋混 凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑 扎采用多功能作业台架施工。施工工序 采用仰拱先行，衬砌台车先墙后拱法施工。砼集中拌合，砼运输车运输，输 送泵浇灌，机械捣固成型。隧道砼二次衬砌工序见图 5.10-1 。施工方法 准备工作首先全面检查隧道中线、 高程、断面净空尺寸，各项尺寸必须全部满足设计 要求，其次按

57、防水卷材铺设条件要求，对喷射砼基面进行处理，图 5.10-1 隧道砼二次衬砌工序对基面有明流水处要用水泥砂浆封堵或排水管引排； 检查试运转所采用的砼 输送泵、振动器、液压衬砌模板台车等。 钢筋施工在洞外、加工利用多功能台架人工绑扎成型， 主筋焊接连接，在仰拱与边墙 施工缝留足各受力钢筋的搭接焊接长度， 在各纵向衬砌段施工缝留足联接钢筋焊 接长度。图 5.10-2 隧道砼衬砌施工工序图说明施工步骤1. 仰拱每节长 9-12m，并立端 头模板2. 浇注仰拱砼施作拱边墙防水层 （ 用工作台 车）1. 验收防水层2. 施工缝凿毛，清洗干净3. 台车就位， 并检查尺寸达到 设计要求1. 灌注拱墙砼2.

58、当砼达到强度要求时可拆 模3. 拆模后及时进行养生 模板施工采用液压衬砌台车。 衬砌台车必须结构稳定， 尺寸精确且结构简单，装拆移 位方便，模板表面光滑，接缝严密，施工缝端头模板垂直、牢固。衬砌台车必须 较好地满足砼输送泵灌注砼快速衬砌施工的要求。 仰拱砼完成后， 进行模板台车 测量定位， 将台车移至衬砌部位， 调好标高，按隧洞衬砌内轮廓线尺寸调整好模 板支撑杆臂。二次衬砌施工工艺流程详见图 5.10-2 。 砼拌合运输砼在 1#拌合站集中拌合，砼输送车运输，输送泵灌注施工。 混凝土灌注及捣固 砼自模板窗口灌入，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不 超过 2.0m。在砼浇筑过程中，

59、观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情 况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，因意外砼灌筑作业受阻不 得超过混凝土的初凝时间，否则按接缝处理。在拱顶端头模板上安装长 2m的外露管，当泵输送砼从外露管管口溢出砼停 止，以确保拱顶砼的密实。为防止拱圈砼收缩开裂，施工中做好对口工作。砼养护及整修。砼灌筑后，强度达到设计强度 100%时，方可拆模，并进行 养护。砼达到设计强度后及时按设计要求进行拱顶防水压浆工作。衬砌背后回填压浆衬砌后根据雷达检测清况和出水情况， 选择合理的注浆参数和注浆材料， 对 衬砌背后进行回填及压浆堵水，达到设计标准。检测标准 砼强度符合设计要求，衬砌的厚度必须符合

60、设计要求。 砼结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合设计及规范要求。 砼结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面 和缺棱掉角等缺陷。技术措施模板衬砌台车在安装模板时， 应进行严格测量， 以安装在正确位置上；所用 的轨道结构应使模板移动顺畅，灌注砼时不产生下沉。灌注砼要用适当速度、左右对称浇筑，应使模板不受偏压，尽可能水平地、 把一段的砼连续灌注完毕。捣固时，一般边墙部分用插入式振捣器， 拱部用模板振动器，应将扩散到模 板内各角落砼充分捣固。砼应采用集中砼搅拌站集中搅和， 运送原则上应使用砼搅拌运送车， 灌注采 用砼输送泵进行泵送，以确保衬砌砼不离析。拆模时要考虑到砼的质量， 规定养生和脱模时间。 台车移动时，钢模必须完 全脱离衬砌，要收拢到穿行要求位置位置，并关闭所有作业窗。6 超前地质预报 超前地质预报探测主要方法有地质素描，区域地形地貌观察，超前水平钻 探，地质雷达， TSP-203，红外线探水。施工前对整个隧道区域及邻近地域的地质构造情况进行分析，以初步掌握 其地质情况。开挖后 5m左右对掌子面围岩进行地质素描，特殊地段每循环进尺 做一次；进洞前对掌子面采用地质雷达进行短距离探测预报， 开挖进行到一定长 度具备采用 TSP-203预报条件时， 立即采用 TSP-203进行探测。对于有水地