基础承台支模施工方法

《基础承台支模施工方法》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基础承台支模施工方法（10页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、平板式筏板基础承台支模施工工法1、前言近年来，随着城市化进程的快速推进，对办公楼、酒店、商场等大型公共建筑的使用功能及 要求越来越高，结构越来越复杂，而平板式筏板承台基础在基础工程中的应用也愈加广泛，作为 基础支模，一般采用水泥砂浆砌筑立模，这种传统基础的支模对劳动力及原材料需求量大，且所 占用的工期也较长，也往往是基础施工阶段进度控制的关键线路。而基础预制板支模施工方法是 将水泥预制板拼装成模代替传统砖胎模的一种形式。水泥预制板根据施工图纸的承台各种尺寸选 择一个合理的规格，利用预制板外包角铁相互焊接形成一个支模体系。该施工方法对节约工期有 着巨大的优势，相当于将基础的施工任务穿插提前，且相

2、对于传统一块块砌筑水泥砖形成砖胎模 更是大大节约了材料，提高了生产效率。2、工法的特点2.1 利用预制板代替传统的水泥砖，整个体系由预制板周边一圈角铁相互焊接形成。支模材料 的更替及整个体系连接方式的改变是本工法的最大特点之一。2.2 预制板的角铁外框、钢筋焊接、砼浇筑及养护均在基坑外制作，基坑外相对基坑内的施工 条件要好，也容易保证施工质量，减少材料浪费。2.3 相对传统砖砌胎模，缩短了工期、节能劳动力、工作效率提高。2.4 施工拼装简便，操作工人易于掌握，省去砖胎模抹灰工序，解决了原本胎模需达到强度才 能回填收口的弊端。2.5 由于需提前预制工作，故预制板的规格也应提前确定。确定预制板规格

3、工作前应对图纸中 的承台规格做全面的统计工作，再根据单块板重量、承台侧面高度等各项指标来最终确定尺寸， 尽量做到一种规格多种承台使用。3、适用范围本工法适用于平板式筏板承台基础。4、工艺原理在预制板制作过程中，利用角钢包边并和分布钢筋焊接形成骨架，再行浇筑砼，保证结构的 整体强度和刚度。在拼装时利用预制板周边一圈角铁使各个板块之间相互焊接，再结合插入垫层 的定位钢筋固定定位预制板，形成一个稳定的支模体系。5、施工工艺流程及操作要点5.1. 工艺流程预制板规格选定t预制板外框制作t预制板浇筑、养护t基坑内垫层浇筑t弹线放样t预制 板配送吊运t转角处开始板块安装t短钢筋定位t预制板之间焊接t标高轴

4、线复核t继续拼接t 验收合格T周边回填T垫层浇筑收口。5.2. 施工操作要点5.2.1. 预制板规格的确定：确定的规格不仅要满足基础尺寸要求，还要有合理的模数要求， 使一个承台完全拼装，而且在单块预制板重量上要考虑工人施工时方便，满足单块预制板两个人 施工时可操作性。合理重量为 35KG45KG间。5.2.2预制板钢框制作：根据确定的预制板规格来制作预制板钢框，钢框尺寸允许偏差见表 5.2.1 :成型钢框见图 5.2.1钢框加工尺寸允许偏差表表 5.2.2序号检查项目允许偏差检查方法1长度尺寸 5mm钢卷尺2宽度尺寸 5mm钢卷尺3厚度尺寸 2mm钢卷尺图 5.2.25.2.3.预制板浇筑、养

5、护：先用塑料薄膜铺设在平整的水泥地坪之上做脱模用。待预制板钢框放置平整之后用 C20砼浇筑平整（见图 523 ）。浇水养护6-7天，原本平放的板块可在一天后 立起养护以节约场地空间。各种规格型号应分门别类有序放置。图 5.2.35.2.4 预制板吊运：预制板堆场宜设置在塔吊覆盖区域内，根据各自不同规格的预制板来确定塔吊一次性吊运多少预制板，但一次吊运不得超过1t。期间要派专人指挥配送吊运。5.2.5 ）。拉线后5.2.5定位放样：利用经纬仪确定承台边线，仔细复核后，拉线定位（见图确保定位端不移动以保证精确度。图 5.2.55.2.6预制板拼装：宜从转角开始施工，待预制板放置准确无误后插入定位钢

6、筋，转角的预制板拼接采用短钢筋作为焊接体与各自的角铁焊接牢固（见图526-1 ）。继而进行大面预制板之间的拼接，原则上先利用预制板中的角铁相互焊接，再进行相邻预制板块定位，待准确无误后加设一根短钢筋简易支撑以抗侧向力（见图526-2 ）。图 5.2.6-1图 526-25.2.7 .轴线标高复核：对施工完毕的预制板每三块复核一次轴线定位及上口标高的平整度（见图5.2.7 ），偏差不得超过表5.2.7规定。序号检查项目允许偏差检查方法1轴线定位 5mm钢卷尺2上口标咼平整 5mm钢卷尺图5275.2.8.周边回填：对预制板外侧回填处理。先用块石大面积回填（见图5.2.8 ），再行用碎石填筑平整，

7、为浇筑垫层创造条件。图 5.2.85.2.9.垫层浇筑收口：垫层浇筑时应从外侧往预制板一段浇筑，以防过大的侧压力导致预制 板支模体系变形甚至倒塌，垫层收口处在预制板一侧，保证收口平齐。以确保后续承台和底板的浇筑质量。6、材料与设备6.1. 工程材料6.1.1. 主要材料角钢、C20混凝土、圆钢（一级钢）6.1.2. 辅助材料废料钢筋、焊条、塑料薄膜6.2. 设备6.2.1. HB330电焊机、GQ40切割机、塔吊等设备。6.3. 劳动力组织6.3.1. 预制板制作劳动力组织安排见表6.3.1表 6.3.1序号工作内容人数1钢筋下料1人2角钢下料1人3钢框架焊接1人4混凝土浇筑1人5混凝土养护1

8、人6质检员1人7共计6人6.3.2. 现场安装劳动力织安排见表6.3.2表 6.3.2序号工作内容人数1塔吊司机1人2司索工2人3板块拼接2人4质检员1人5共计6人7、质量控制7.1. 质量控制主要规范标准普通混凝土配合比设计规程 JGJ55-2011建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 混凝土质量控制标准 GB50164-2011建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002J工程测量规范 GB 50026-2007 建筑施工安全规范 JGJ80-917.2. QES 企业标准及质量体系文件本公司QES三合一管理手册及体系程序文件本公司体系管理文件汇编本公司施工工艺标准7.3

9、 质量管理要点7.3.1. 认真推动全面质量管理，积极开展QC 小组活动，针对本工程情况，充分应用新技术、新工艺，不断总结经验、组织交流、使现场各操作小组充分领会具体操作工艺及要求，全面提高 施工质量，确保各工序的施工效率。7.3.2. 材料控制：执行原材料、半成品和成品检验制度，及时认真进行复验，加强成品和半 成品的质量监督工作。7.2.3 根据 QES 管理体系，建立质量三检制度，不放过任何一道工序的质量隐患。7.2.4 预制板制作：预制板制作是整个支模系统生产过程中的重要环节，尤其是板块的钢框 架的焊接质量直接影响预制板的成型质量，对后续的拼接的质量起到决定性作用。7.3.5. 吊运配送

10、：一般建筑工程的承台尺寸规格相对较多，所需要的预制板板块亦规格不 一，故在制作预制板时就应分门别类，吊运到相应的施工区域之前应派专人校对配送。吊运时几 块预制板堆放平整之后在钢丝网片中居中放置，在指定区域放置前应注意半成品的保护。7.3.6. 测量放样：放线是否准确将直接影响施工质量，所以测量放线人员在工作中必须严格 核对，确保放线精确。安装过程中，坚持做好技术交底工作，确保安装精度和牢固性符合要求。7.3.7. 预制板拼装：首先最开始的转角预制板拼装的准确与否是整个支模体系到位的关键因 素，直接后续安装质量的好坏，所以必须反复核对的安装的标高及平整度。其次焊接质量的好坏 及定位的钢筋的施工质

11、量直接影响预制板安装的精度及牢固性。7.3.8. 质量检验：在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检 制的执行等。各工种施工人员在做好技术质量交底的基础上坚持“三检制”（自检、互检、专 检），坚持“上下工序交接制”，即上道工序达不到要求，不准转入下道工序，严格把好每道工 序质量关。8、安全措施50 学8.1. 现场所有操作人员上岗前进行职工三级安全教育，保证每个职工受教育时间不小于 时，考试合格后方能进入现场作业。8.2. 施工前由项目技术负责人和安全员对班组和操作工进行安全交底，使每个职工树立安全 意识，懂得安全的重要性。8.3. 施工操作前对施工机具必须严格检查，尤

12、其是电焊机在施工现场使用时的功率相对较 大，必须严格实行三级配电系统，对不符合要求的及时要求改正，排除安全隐患。8.4. 操作人员配备必要的劳动保护用品，进入施工现场戴好安全帽并扣好帽带。8.5. 设置足够数量的基坑安全通道，通道设置达到规范要求。8.6. 设专职安全员进行监督和巡查，每周二次例行安全检查，日常进行安全巡回检查，发现 问题及时改正，做到防范于未然。8.7. 公司工程部每月二次定期检查项目的安全生产情况，对检查中发现的问题提出整改通知， 项目部在接到通知后，立即落实整改，坚持“三不放过”的原则。9、环保措施9.1. 项目部成立相应的施工环境卫生管理机构，严格遵守国家和地方下发的有

13、关环境保护的 法律、法规和规章，加强对施工噪音、粉尘、工程废弃物及生活垃圾的控制和治理。9.2. 根据工程所在地的实际情况，建立切实可行的不扰民措施，在施工过程中认真听取相关 方的意见，不断改正工作。9.3. 将施工场地和作业现场合理安排、布置规范，做到标示标牌清楚、齐全、醒目，禁止夜 间进行生产噪音污染的施工活动。9.4. 如遇条件限制，噪音不能通过治理达到排放标准，应采取措施，把噪音减少至最低程度， 并与受其污染的单位和个人协商，达成协议，采取其它保护受害人权益的措施。9.5. 设定生活垃圾专管人员，定期对生活区卫生检查和生活垃圾进行清理，生活垃圾需袋装存 放，及时集中清运，并按当地环保部

14、门要求指定的地方排放，不与施工垃圾混放。9.6. 现场作业产生的一般固体废物通过破碎技术使之质地均匀，用于填埋等。如有回收利用价 值的，集中堆放，便于回收利用。对现场材料包装盒、保护纸等，集中处理，现场无乱丢乱弃。9.7. 对施工现场内道路进行硬化，并在晴天经常对施工通道进行洒水，防止尘土飞扬，同时定期 对职工做健康检查，保护施工人员的身心健康。10、效益分析地下室平板式筏板承台基础支模传统的砖胎模砌筑方式存在着现场安装工作量大，材料耗费多、工期长、质量难以控制等弊端，实施预制板支模施工工法，则可巧妙地解决以上诸多难题，既满足设计和施工的各项要求，又使得工期缩短、劳动力节省、原材料减少，因此产

15、生了比较好的经济效益和社会效益。10.1经济效益10.1.1. 承台规格以5m*5m*0.6m的支模承台为例，每个承台所需的预制板为16个：采用预制板支模系统和传统砖胎模支模系统所需人工比较见表10.1.1 （规模以100个承台为例）:表 10.1.1现场加工现场拼装或砌筑合计人工预制板支模系统100工50工150砖胎模支模系统20工200工220注：其中预制板支模系统现场加工包括钢筋下料、角钢下料、钢框架焊接、混凝土浇筑、混凝土养护。砖胎模支模系统现场加工主要为砂浆拌合。经过以上比较则采用预制板支模系统比传统砖胎模支模系统节约人工32%由于采用预制板支模系统不光在拼装环节加快，而且在实际施工

16、中可马上回填，解决了砖胎模需达到强度才能回填的弊端。种种因素作用下根据施工过的工程相比较统计，采用预制板支模 系统的工程较传统砖胎模施工工期可提前10%15%10.1.2. 以所需的材料进行比较，以5m*5m*0.6m的支模承台为例。1、预制板支模系统（1）所需材料具体规格如下：角钢采用30mm*30mm*3m规格；预制板尺寸采用1250mm*600mm*30mm钢筋采用直径为 12的二级钢，长边方向间距 300mm短边方向间距150mm混凝土标号采用C20,焊条采用E43焊条。（2）所需要的用量如下（一个承台共需 16块预制板）角钢：（1.25+0.6）*2*16*0.06*0.003*7.

17、8t/m=0.083t23钢筋：（4*1.25+3*0.6 ）*3.14*0.006*7.8t/m =0.006t3砼：0.03*1.25*0.6*16=0.36m（3） 所需要的价格如下（根据宁波建设工程造价信息2011年11月）：角钢：0.083t*4600=382 元钢筋：0.006t*4966=30 元砼：0.36m3*372=134 元合计 382+30+134=546 元2、传统砖胎模支模系统采用 115*240*53MU10 水泥砖，砂浆采用 1:3 水泥砂浆。采用 240 的厚度进行砌筑。 经综合评估以上砌筑形式每平方米所需材料费为 85 元。所砌筑面积为： 0.6*20=12

18、 平方米合计： 12*85=1020 元 经以上比较采用预制板支模系统光材料费单个承台比传统砖胎模支模系统节省约46%。10.2 社会效益10.2.1. 由于采用预制板拼装方法，可省去侧壁抹灰工作，现场提前制作平整密实的预制板 面不仅给成形质量提供了可靠的质量保证而且大大提高了安装效率。10.2.2. 在这劳动力日益短缺的社会条件下，现场制作预制板可合理调配劳动力。10.2.3. 提前制作好的预制板可在工作面提供后及时进行现场拼装，缩短了底板施工的工期， 避免了基坑暴露时间过长，为基坑整体的安全稳定提供了有利的条件。10.2.4. 在正常情况下，由于施工砖胎模工作量较大故塔吊在水泥砂浆和砌块的

19、吊运工作上投 入也较大。现用预制板代替了砂浆和砌块，大大的减少了塔吊运转负荷，故而提高了其他工序的 塔吊使用率，提高总体施工效率，降低工期。11、应用实例11.1. 新星 3#地块项目本工程地下室二层，底板面积为 2.6万平方米，底板采用平板式筏板基础，板厚1000mm承台高度主要为 1300及 1600两种，故预制板作为侧模的高度也主要为 300和600两种规格。各种承台约 300 个，根据统计共计预制板板块 3000 块。该工程现阶段底板已经全部施工完成，未见底板漏水等 情况质量情况，在施工时排布的底板施工 80 日历天（包括垫层、胎模）在由于采用预制板支模系统 缩短了 12 天，节省人工

20、约 30%，节省材料费约 45%。综合比较，直接经济效益达 20 万元。11.2. 宁波东部新城门户区北区1#、2#-1、2#-2地块工程（川标段）本工程地下室二层，底板面积为9千平方米，底板采用平板式筏板基础，板厚800mm承台高度主要为 1000、 1200、 1400 三种，故预制板作为侧模的高度也主要为 200、 400 及 600 三种规格。各种 承台约 120 个，根据统计共计预制板板块 1250 块。该工程现阶段底板已经全部施工完成，未见底板 漏水等情况质量情况，在施工时排布的底板施工 60 日历天（包括垫层、胎模）在由于采用预制板支 模系统缩短了 8 天，节省人工约 32%，节省材料费约 47%。综合比较，直接经济效益达 8 万元。