精益生产消除瓶颈工序

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1、精益生产消除瓶颈工序精益生产认为，生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而取决于作业速度最慢的工位，这个“作业速度最慢的工位”，就是所谓的瓶颈工序。瓶颈工序制约着生产线的最大产能和生产效率，增加库存和浪费。精益生产主张对瓶颈工序进行改善，实现全部工序的均衡化(生产线平衡)，调整各工序的作业负荷，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。 那么,精益生产是如何消除瓶颈工序，如何实现生产线平衡的呢？一、平衡改善法则-ECRS法则平衡改善法则-ECRS法则包括取消、合并、重排、简化4种方法。取消(Eliminate ):对于不合理、多余的动作或工序给予

2、取消；合并(Comebine)：对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的；重排(Rearrange):经过取消、合并后，可再根据“何人” “何时”“何处”三个提问后进行重排；简化(Simplify ):经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代， 以节省人力和时间。方法说起来简单，实际运用到生产现场仍然需要洞彻全局，发现改善点。二、平衡改善的基本原则和方法通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。A. 首先考虑对瓶颈工序进行改善 ，作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法 和手段B. 将瓶颈工序的作业内容分割给其

3、它工序。C. 合并相关工序，重新排布生产线。D. 分解作业时间较短的工序，把它安排到其它工序中去。E. 增加作业员，只要平衡率提高了 ，人均产量就提高了 ，单位成本也随之下降。三、平衡改善的实施步骤第一步：明确改善目的和对象：是否因为生产量变动(增产或减产)而进行的改善是否为了提高生产率、减少作业人员改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两占：八、剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。 把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。第六步：绘出生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第十步：改善结果的分析、总结和评价。