矿泉水瓶热流道注射模具设计

《矿泉水瓶热流道注射模具设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《矿泉水瓶热流道注射模具设计（35页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、矿泉水瓶坯热流道注射模具的设计矿泉水瓶坯热流道注射模具的设计姓名：XXX 专业：XXX指导老师：XXX- 30 -摘要这篇论文是对大批量生产的饮料瓶坯进行了热流道注射模具的设计，瓶坯材料为PETP，其熔点较高（260左右）。注射成型温度范围较窄，如果一模多腔采用普通的浇注系统，PET熔料的流动性大大下降，甚至凝固。所以只有通过热流道注射成型才可以实现。采用一模两腔加工。对流道直径的设计主要参考了苏娟华的一篇相关论文，对直径进行了优化设计，并利用最小二乘法，对PET塑料的表观粘度和剪切速率关系进行公式化拟合。优化设计的结果与实际应用的热流道之间的最佳经验值接近。根据塑件的特点，模具的侧向分型采用

2、了两跟斜导柱。关键词：热流道 优化设计 PET瓶坯 侧向分型AbstractThis paper deals with the injection mould with hot runner to inject PET bottles, which leads to higher productivity.The material of bottles is PETP which with a higher melting point, about 260 around, so it has a narrow range of mounding temperature .If we adopt

3、 ordinary mounding System to produce bottles which have more moulds in a cavity.The fluidity of the melting material of PET will greatly decline; indeed freeze, so we adopt injection mould with hot runner to complete the production. The design to the diameter of hot runner and hot gate was consult a

4、 paper from Su Juanhua. It deals with the optimal diameter design in injection mould. The computational results of the optimal programming are found to be in good agreement with the experiential data. The work performed in this paper will make a contribution to the application of the hot runner in i

5、njection mould. The mould adopts two oblique pillars to detach the mould based the characteristic of the bottles.Key words: hot runners, Optimization, PET bottles, lateral detach the mould目录摘要.IAbstract.II1 前言.1 2 塑件的工艺分析，模具结构方案的确定、设备的校核.22.1塑料工艺分析、填写工艺卡.22.2确定模具方案.52.3注射机的选择和校核.73 浇注系统的设计.103.1热流道板

6、的设计.103.2浇口套的设计.153.3定位圈的设计.163.4排溢系统的设计.174 成型零部件的设计和校核.184.1凸模的设计和校核.184.2型腔的设计和校核对.185 导向机构的设计.205.1导柱导套的配合.205.2导柱的设计和校核.205.3导套的设计与校核.21 6 侧向机构的设计.226.1滑块的设计.226.2斜销的设计与校核.227 冷却系统的设计.257.1冷却系统的设计原则.257.2计算.258 结构件的设计.278.1模板，固定板，垫块的设计.278.2紧固件和定位件的设计.278.3吊环螺钉的设计.278.4模具加工和注意事项.279 结论.2810 致谢.

7、29参考文献.301前言热流道作为热塑性塑料注射模的一门技术，以其特有的优势，正逐步被应用和推广，发展和普及热流道技术对提高我国的塑料模技术起着关键的作用。热流道系统与普通流道系统比较有如下特点：（1）无回头料。热流道系统避免了普通浇注系统中产生的大量浇口系统回头料（有时生产小制品时，回头料的重量甚至超过了塑料制品的重量），因而在制品成型后无须修剪浇口，减少了二次加工，也省去了浇口料的挑选、粉碎和重新染色回收等工序，节省了人力；（2）节省了原材料，降低生产成本。（3）提高产品质量。在大量采用热流道模具进行生产的企业，注射用原料中不再大量渗杂经过反复加工已经降解了的浇口料，使产品的质量得到全面提

8、高。（4）降低了废品率。热流道系统有利于压力传递，降低注射压力，减少塑件内应力，并在一定程度上克服了制件因不料不足而产生的凹陷，缩孔等缺陷，以达到降低废品率的目的。（5）缩短制件成型周期，从而提高生产效率、生产利润和企业竞争能力。（6）可成型较长制品。由于制品脱模时不再带有主流道和分流道，可以缩短模具的开模距离和合模行程，因而在同一设备上可以成型更长的制品。（7）可用小型设备生产，有效提高设备利用率。由于注射压力的降低以及开模距离，合模行程减小等生产条件的改善，使得采用小型设备进行生产成为可能。（8）有利于实现自动化生产。由于采用热流道，省去了去除料把。二次加工等后续工序，因而可以实现自动化生

9、产。鉴于热流道模具的优势，大部分塑料模具都向这个方向发展，本篇论文就是针对PET瓶坯的一模多腔进行热流道注射模具的设计。2塑件的工艺分析、模具结构方案的确定、设备的校核21塑料工艺分析、填写工艺卡211塑件工艺分析该塑件为日常生活中常用的饮料瓶吹塑之前的瓶坯，管状透明，塑件的结构形状如下图所示，详细尺寸可参见样品和塑件图。成型难点，侧向分型该塑件为一规则的圆形壳体，最大高度达129.8mm，壁厚1.6mm，塑件精度选8级。矿泉水瓶坯示意图212塑件材质以及成型工艺性 该塑件材质选用聚对苯二甲酸乙二醇酯，缩写为PETP。PETP材料成型特性如下：1 具有优良力学性能及化学性能，注射成型可以耐磨。

10、薄膜可用于吹塑成型，透明度高2 PETP塑料极易吸水，含水PETP塑料在高温下极易水解。当温度超过300时，PETP发生热分解。3 PET注射成型温度范围较窄。采用热流道浇注系统解决这个问题。PETP 塑料成型条件塑料名称聚对苯二甲酸乙二酯醇料筒温度后段24026中段260-280前段260-270缩写PETP注射压力（MPa）80-120注射成型类型螺杆式保压时间（S）20-50密度（g/cm3）1.30-1.38冷却时间（s）20-30比容（ml/g）1注射时间（s）0-5收缩率（%）1.2成型周期（s）50-90保压力（MPa）30-50喷嘴温度250260螺杆转速（r/min）20-4

11、0_适用注射机类型螺杆式_模具温度8090后处理2.1.3填写工艺卡表1.2塑件工艺卡片产品名称零件名称饮料瓶坯设备型号产品图号零件图号PP-00XS-ZY-125材料材料名称聚对苯二甲酸乙二酯醇收 缩 量材 料 预 处 理材料牌号PETP1.52.0%预热80100零件净重27.9g零件毛重27.9g每模总重55.8g备 注 工艺参数浇注温度250260填充时间30-40s注射量:125g加料量:135g模具预热温度80100成型时间50160s压 力4050MPa成型温度8090取件时间 1020s压速 工艺规程原料准备核对原料生产厂家原料要预热先烘干模具准备模具预先加热成型过程生产操作成

12、形后处理切掉余料工艺说明模具名称饮料瓶坯热流道注射模具每 模件 数2备 注模具图号PP-00-00件 数大批量技术定级工 人 等 级单位工时班 产熟练工人 职 责签字日 期工艺员工 艺组 长更改标记更改号数签 字日 期审 核批 准 22确定模具方案221初步拟订方案初步决定选用如下图所示方案，采用热流道浇注系统，一模两腔，模具动作过程：注射机内的PET熔料通过热流道板注入模具型腔内，待塑料冷却定型后，注射机动模做开模动作。在斜导拄作用下将镶块打开。当模具打开一定距离后，开模停止，用手取出2个注塑件。随后进行合模，斜导拄将镶块合并，镶块的斜面与定模上的斜楔使镶块合并到位。同时，动模上的四根导柱进

13、入定模上的导套中。合模完成后，再进行注射。图见下页。2.2.1图凹模采用镶拼结构，便于加工和拆卸，螺纹镶块和斜滑块做成一个整体，使结构简化。由于侧向抽芯距离比较短，滑块体积较小，所以宜采用斜导柱进行侧向分型和取件。 图中12和16为型腔板，20为热流道板，1为冷却水道。222分型面的确定分开模具能取出塑件的面，称为分型面，其他的面分离称为分模面，注射模只有一个分型面，如上图所标（PP为分型面，VV为分模面。）分型面方向与注射机开模是垂直方向，形状为平面，分型面需满足以下要求：a：分型面不取在装饰外表面或带圆弧的转角处b：使塑件留在动模一边利于脱模c：轴心机构要考虑轴心距离223型腔数目的确定模

14、具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状、制品精度、批量以及经济效益来确定的。拟选用一模两腔 23注射机的选择和校核塑件质量为27.9g,其体积为 V件=m/r=27.9g/1.34g/ cm3=20.82 cm3浇注系统的体积估算：V总=2V件X20.82=41.64cm3根据塑件的最大长度为129.8mm ，再加上其两侧有抽芯结构，拟选用125 cm3的注射机，其型号为XSZY125。制品总质量为27.9X2=55.8g，注射机的额定注射量为125g，符合。表1.3国产注射XSZY125的技术规格额定注射量G125螺杆直径Mm42注射行程Mm115注射压力MPa120螺杆转速r/

15、min29、42、56、69、83、101注射方式_螺杆式合模力KN900最大成型面积cm2320最大开（合）模行程Mm300模具最大厚度Mm300模具最小厚度Mm200合模方式_机械定位圈尺寸Mmf100喷嘴球头半径MmSR12顶杆中心距Mm230机器外形尺寸Mm3310X750X1550喷嘴空直径Mmf4231注射机校核1、大注射压力的校核 选用的XSZY125型注射机的最大注射压力（见表1 .3）为P机 = 120MpaPETP的成型注射压力（见表1.1）为P型 = 80120 Mpa因为P机 /P型 所以最大注射压力合格2、模力的校核塑件投影面与锁模力的估算 ： 投影面积 A=2X78

16、9=1578 mm2 取型腔压力 Pc=30Mpa，取安全系数K=1.1计算锁模力：T计=KPcA =1.1X30Ma X1578 mm2 = 52.074KN T机=900 KN（见表1.3）因为 T计T机 ，所以锁模力合格3、开模行程的校核模具最大开模行程S=H1+H2+a+510 式中 H1 ：浇注凝料 （mm） H2 ：顶出距离 （mm）a ：件厚 （mm）式中： H1 =0mm，H2 =2X129.8=259.6mm，a=1.6mm S=259.6 +1.6+5=266.2（mm），注射机的最大开模行程（见表1.3）为300mm因为 266.2300 ，所以开模行程合格4、成型面积校

17、核A件= A=2X789=1578 mm2注射机最大成型面积A =32000 mm2，因为 A件A ， 所以成型面积合格5、模具厚度的校核选用的XS-ZY-125注射机的许用的最大、最小模具高度为 Hmax=300mm； Hmin=200mm ； Hm=278mm。因为 Hmin Hm Hmax ， 所以模具厚度合格结论：XS-ZY-125注射机选用合理，能满足生产此塑件要求 3浇注系统浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，它具有传质传压和传热的功能，对制品质量影响很大。31热流道板的设计： PET塑料是一种具有明显熔点的结晶型聚合物。其成型温度在265295之间，所以PET

18、塑料注射成型温度范围较窄。如果一模多腔采用普通的浇注系统，PET熔料的流动性大大下降，甚至凝固。所以PET瓶坯多型腔注射模需采用热流道模成型。对PET瓶坯热流道注射模的主、分流道直径和浇口直径进行了优化设计，利用最小二乘法，对PET塑料的表观拈度和剪切速率关系进行公式化拟合。优化设计方法为正确选择热流道直径提供了可靠的手段。3.1.1 优化设计的数学模型：A：基本假设1)注射流量即体积流动率为常数；(2)注射机压力恒定；(3)流道转角处压力损失不计 B：数学模型的建立浇注系统的基本作用是在压力损失最小的条件下，将熔料以较快的速率充满型腔。浇注系统的主、分流道和浇口尺寸必须能保证型腔充满和使塑件

19、质量合格。若流道直径太小，则注射压力增大，且充模时间延长。若流道直径太大，则进料时易形成涡流，注射压力损失增大，同时熔体前进中容易混带空气，影响制品的质量。所以最优化的流道直径应使其压力损失值较小，即以最优的压力损失值保证生产出质量合格的产品。优化设计的目的就在于使设计出的流道压力损失值尽可能接近最优压力损失值，故优化设计的设计变量为流道直径，目标函数为实际压力损失与最优压力损失之差，目的就是求一个最优的设计变量，使此时目标函数最小。在前述假设下，压力损失的公式表达式如下：式中P为流道及浇口总的压力损失，MPa；分别为主流道、分流道和浇口的压力损失，MPa；分别为主流道长度、分流道长度、浇口长

20、度，mm；我的分别为主流道半径、分流道半径、浇口半径，mm。N为浇口数量；T为注射时间，s；V为熔料体积，cm3；Q为流体流量，cm3/s； 为表观粘度，Pa*s；Px为合理的型腔压力，选定30MPa；Pt为注射压力，选定46MPa。若求主流道的最优压力损失P0，则若求分流道的最优压力损失Pf，则若求浇口的最优压力损失Pj，则。3.1.2 PET塑料表观粘度和剪切速率的曲线拟合 在流道压力损失公式中，表观粘度的数值都是实验得来的。在一般工具书上都有塑料的流变曲线和的关系。若用微机优化设计，首先应对PET的流变曲线通过公式=/得出和的数表关系，然后采用最小二乘法将数表进行曲线拟合。PET表现粘度

21、和剪切速率的数表关系如表所示。 PET的和关系数表利用最小二乘法，由表1进行拟合得到下列关系式： /最小二乘法拟合曲线（PET）上图是拟合所得公式的表观粘度和剪切速率的曲线图。由图可看出，PET塑料公式化拟合得很好。C：优化设计的程序实现按经验公式确定一个初始的流道直径主流道压力损失，目标函数，如果则增大主流道半径，如果，则减少R1。如果则此时R1为最优解。依次反复计算，比较和的差值，从而调整，一直进行到。实际程序设计时，为减少程序运行时间，不以为判断依据，而以为判断依据。程序框图如下：D：优化设计结果：在最初的模具设计中，PET瓶坯热流道注射模流道直径的确定，是根据经验设计的。主流道直径为4

22、mm，分流道直径8mm，浇口直径25mm，长度10mm,经优化设计，主流道直径为49mm，分流道直径为74mm，浇口直径为24mm。优化设计的结果与实际中应用的主、分流道直径和浇口直径的经验数值基本一致。热流道板的示意图如下：3.1.3 热流道板的加热方式本模具采用的是加热棒式。电热棒安装比较方便，加热时加热棒与热流道板孔之间有合理的间隙，一般为0203mm。间隙过大，会造成加热效率低；间隙过小则会使加热棒取出困难。本模具采用2根加热棒对热流道板进行加热。2个浇口部分没有进行加热，所以注射出来的制件根部还有一小段的料柄。3.1.4 热流道板的温度控制、隔热与热膨胀热流道系统的温度如果控制不好，

23、即使注射机料筒的温度控制得很好，也几乎没有意义。为了精确的控制温度，就要尽可能正确地测定出塑料实际温度。本模具采用热电偶和具有断偶保护功能的温度控制仪控制热流道板的温度。热流道板安装在定模板和型腔镶块之间。注射成型时热流道板的温度应保持在必要的注射温度(270290)范围内，使流道内的熔体畅通。从传热学可知，低温下热量的散失主要是接触面的热传导，所以要尽量减少热流道板与其它件的接触面积。PET瓶坯热流道注射模的热流道板与定模板之间采用8个垫圈，以减少接触面，降低热量损失。在模具的使用过程中，热流道板的温度在200300之间。因此，它的热膨胀是不可忽略的。两个浇口间距的热膨胀值可有下式计算：式中

24、：s一两个浇口之间的距离(mm)；a一钢材的线膨胀系数T一成型时热流道板的温度()；T。一型腔模板的温度()。若热流道板浇口与胸腔上的浇口发生位移，塑料充满就发生困难。只有想办法消除其不良影响。通常的方法是预先将热流道板浇口向相反的方向移动，移动量按上式计算。PET瓶坯两个浇口间距为60mm，热膨胀值为0166mm，所以热流道板的浇口间距应为：。32浇口套的设计由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套，便于用优质钢材加工和热处理，A型衬套大端高出定模端面H=510mm，起定位环作用，与注射机定位孔呈间隙配合，根据塑件浇口处的特殊形状。浇

25、口套的示意图与参数见下页。符号名称尺寸d小端直径4mmSR球面半径14mmh球面配合高度35mmL长度30mm 浇口套3.3 定位圈的设计 定位圈根据所选注射机确定出大端外径D=100mm，且安装后大端要高出定模端面H=510mm，这儿H=6mm，起定位作用，示意图见下页，具体尺寸详见零件图。 定位圈34 排溢系统的设计利用模具零件间的配合间隙及分型面之间的间隙进行排气，本次饮料瓶坯的设计中，因为除了分型面还有侧向分型的间隙都可以很好的排气，而且塑件的厚度还比较均匀，所以不必另开排气槽来排气。4成型零部件的设计及校核按公差带方法计算成型零件工作尺寸，模具精度比塑件高一级，塑件精度为8级，所以型

26、腔和型芯精度选取7级。收缩率最大Smax最小Smin1.5%2.0% ， 4.1 凸模的设计及校核=（1+1.5%）X21.8+3/4X0.88=22.780-0.56验算：=lm-1/3-1/6-Smax*Ls=22.78-1/3X0.88-1/6X0.88-2.0%X21.8=21.9 Ls故合格=（1+2.0%）X129.8+1/3X2.2=133.12 验算：=133.12-129.8X1.5%-2.2=128.97故合格。4.2型腔的设计及校核本模具采用的是镶拼式结构 =（1+2.0%）X25-0.96=24.54验算：=Lm+1/3+1/6-Smin*Ls=24.54+1/3X0.

27、96+1/6X0.96-1.5%X25=24.645 Ls故合格凹模深度：=(1+Smin)Hs-1/3 =（1+1.5%）X99.1-1/3X2 =99.9=（1+1.5%）X8.1-1/3X0.61=8.02验算： 对于：99.9-99.1X2.0%+2=100.41对于：8.02-8.1X2.0%+0.61=8.47故合格42.1型腔侧壁厚度计算：饮料瓶坯可以分为侧部和底部，每部分以下都按大值计算，以便能满足实用要求。1） 侧部：按强度条件计算侧壁厚度 式中 S矩形型腔侧壁壁厚（mm）； P型腔内压力，Mpa，一般为2050Mpa，这儿取45Mpa； r=22.85 2=11.425mm

28、校核：模具设计中设计侧部型腔最薄壁厚S=12.5（见装配图上尺寸），因为S S ，所以壁厚合格2） 底部：只需满足最低点的强度要求即可。校核：模具设计中设计侧部型腔最薄壁厚S=18（见装配图上尺寸），因为S S ，所以壁厚合格5导向机构的设计导向机构作用：定位，导向及承受侧压的作用。5.1导柱导套的配合见下图示，横向靠紧配合固定，纵向靠阶梯孔台阶固定。 导柱导套配合5.2导柱的设计及校核导柱可以设计成各种形式。设计原则：1） 应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应具有足够距离，以保证模具强度和防止模板发生变形。2） 导柱的.直径视模具大小而定，但必须具有足够抗弯强度且表面要耐磨，芯部

29、要坚韧，导柱的材料多采用低碳钢（20）渗碳淬火或用碳素工具钢（T8、T10）淬火处理，硬度5055HRC。3） 导柱的长度应高出凸模端面68mm，以免在导柱导入时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。4） 导柱固定端直径和导套外径应尽量相等，有利于配合并保证同轴度要求。根据所选的标准模架，本次设计选用国家标准GB4169.4-84带头导柱，选取导柱直径d=16mm，导柱长度L=180mm，4根。具体形状尺寸见以下导柱示意图。导柱材料为T8A淬硬到HRC5055，或采用20钢渗碳0.50.8mm厚，淬硬到HRC5660。导柱校核：由于选的是国家标准件所以，强度刚度都不必再校核，下面对其长度方向进行校核：

30、即导柱的长度应高出凸模端面68mm，以免在导柱导入时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。 因为高出凸模端面H=8.06mm（见装配图），所以导柱满足要求。5.3 导套的设计及校核导套的设计原则和导柱相配套类似，此饮料瓶坯模具选用与导柱相配套的国家标准GB4169.3-84带头导套各四个，长度分别为123 mm和15mm。不必校核，为了减少接触磨损，导套材料选用20钢渗碳0.50.8mm厚，淬硬到HRC5660。其硬度较导柱高一点，以免同硬度材料之间碰撞磨损厉害。6侧向机构的设计侧向分型的设计：侧向分型是利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动滑块抽出。机动分型机构的结构比较复杂，但

31、抽芯不需人工操作，抽拔力较大，具有灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需另外添置设备等优点，在生产中被广泛采用。此塑件的分型机构正是采用了机动斜导柱分型机构。6.1滑块的设计滑块运动设计：只在导滑槽内沿导轨水平运动，纵向被限制，轨道用油润滑； 其与导滑槽的配合如下图所示：导滑槽设置成T字行，滑块用45钢或T10制造，淬硬至40HRC以上。6.2斜销设计与校核：抽芯距S=+（23）=5.6+2=7.8mm 式中：S最小抽芯距（mm）；本模具将侧型芯和滑块做成一个整体，具体结构见零件图。斜销的作用是驱动型芯滑块完成开闭动作。（1） 斜销的组合形式斜销的组合形式如装配图示。斜销的固定部分的

32、配合为H7/K6。斜销与滑块孔之间保持0.51mm的间隙。（2） 斜销的尺寸斜销的尺寸可参考设计手册。此处预选斜销直径d=14mm 。斜销采用T8A钢，淬硬到HRC5055。（3） 斜销安装角度斜销的安装角度a与开模所需的力、斜销所受弯曲力、实际能得到的抽拔力和开模行程等有关。a大则抽拔力大，但斜销所受弯曲力亦大。当抽芯距为一定时，a小则使斜销工作长度和开模行程增大，降低斜销刚性。因此a的确定应兼顾抽芯距和斜销的刚性。a一般取1520，不大于25本次设计中：a斜销=20， S=L0sina L0=S/sina=7.8/sin20=25mmH = L0cos20=25xcos20=23.78mm

33、斜销直径计算见，其中 =691.1（N）式中： Q抽拔力 摩擦系数取0.15许用抗弯强度为了配合安装，选用D=14mm的斜销L=L1+L2+L3=7+66+10=83mm 见示意图：7冷却系统的设计71 冷却系统设计原则：(1)在设计时冷却系统应先于推出机构，也就是说，不要在推出机构设计完毕后才考虑冷却回路的布置，而应尽早将冷却方式和冷却贿赂的位置确定下来，以便能得到较好的冷却效果。(2)注意凹模和型芯的热平衡。(3)对于简单模具，可先设定冷却水出入口的温差，然后计算冷却水的流量、冷却管道直径、保证湍流的流速以及维持这一流速所需的压力降便已足够。(4)生产批量大的普通模具和精密模具在冷却方式上

34、应有差异，对于大批量生产的普通塑件，可采用快冷以获得较短的循环注射周期。(5)模具中冷却水温度升高会使热传递减小，精密模具中出入口水温相差应在2以内，普通模具也不要超过5。冷却回路长度应在1.21.5m以下。回路弯头数目不超过5个。（6）合理地确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。根据经验，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的12倍，冷却管道的中心距约为管道直径的35倍。72计算冷却管道直径和根数用20（）的水作为冷却介质，其出口温度1为27，水呈湍流状态，模具的平均温度为40，模具宽度为278mm。成型周期约为50s,W=27.9X2g/50s=4.032Kg/h1)

35、 求塑料制件在固化时每小时释放的能量Q， 查表得PET的单位热流量Q1为2.7X103 kj/kg2) 冷却水的冷却流量：冷却介质的体积流量，冷却介质的密度，kg/m3冷却介质的比热容，kj/(kg*)3) 冷却管道的直径d为使冷却水处于湍流状态，查表得d=8mm4) 求冷却水在管道内的流速 v5） 管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数查表得f=7.22(水温为30时)kj/(m2h)6） 求冷却管道总传热面积Ah冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数,)7） 模具上应开设的冷却管道的孔数8.27，取9根模具工作时可调节水的流量来控制模具的温度。型心横截面直径的计算: = 8 mm D2=11.

36、3mm,考虑隔板的厚度，故设计D2为12mm8结构件的设计8.1模板，固定板，垫块的设计本次对动模座板，以及垫块固定板均是参考标准件设计。8.2紧固件及定位件的设计本次模具设计为保证个零件的紧凑和精密，采用内六角螺钉紧固和销钉定位。根据各自尺寸分别选用国家标准螺钉和销钉，螺钉选用GB75-85，销钉选用GB119-86。8.3吊环螺钉的设计选用吊环螺钉规格：GB825-88M10个数：两个分别安装在导致滑槽和型腔板上8.4模具加工和注意事项模具加工凹槽处采用线切割技术，其他用普通加工技术即可，导柱与导套工作处需润滑后使用；1. 润滑剂以脂类润滑剂为宜；2. 润滑剂用量为不发生流淌（在热作用上）

37、，且能达到润滑的效果为度。结论一个学期的毕业设计已近尾声。毕业设计是大学生涯中的最重要的一次设计，通过这次设计，能够将学到的理论知识与实践初步地结合起来，为以后的工作打下基础。通过这次设计，我感觉把以前所学的专业知识都综合地用上了，由于毕业设计是一个综合性的课题，因而不可避免的需要各方面的资料，以前所学，比较基础，也很笼统，再加上学过时间较长，有些遗忘，而这次无疑是一次再学习的机会。 本次设计的又一收益处是加深了对塑料注射模设计过程的认识，通过这次毕业设计更加深了正确的设计思维方法，只有这样才能很好地完成整个设计。 不过由于能力和时间有限，此次设计也存在很多不足，比如对密封圈设计不够，望老师们

38、能谅解,还有对标准件的选用也不够等等。假如再有一次机会，我希望能将这些错误一一改进。 无论如何，通过此次设计，我觉得无论在制图方面还是在模具设计思维方面都有了明显的进步。致谢从2009年9月进入成都理工大学工程技学院以来，我就和这个学校有了紧密的关系，在三年的大学时光里，理工帮我树立了正确的人生观和世界观，使我能够朝着自己的理想不断前进，在此，我向我的母校说声“谢谢”。在近半年的设计过程期间，我有幸能够师从于XXX教授，X老师渊博的学识，严谨求实的治学作风使我受益匪浅。在他的精心指导下，我的独立工作能力和思考能力都有了提高；他谦虚、求实的治学态度是我终生学习的榜样；他的待人诚恳让涉世未深的我懂

39、得了做人的道理。谭老师教会我很多知识，并且牺牲休息时间帮我看图，在此，向谭安平老师表示衷心的感谢和崇高的敬意。感谢我的同学和室友给了我很大的帮助。感谢三年来理工学院的所有曾经授予我知识和给予我各方面帮助的老师。最后，感谢我的家人、朋友、同学在这三年的大学生活中对我的支持和帮助。感谢所有老师的热情帮助。 XXX 2012年6月 参考文献1何玉林 沈荣辉 贺元成主编.机械制图.重庆大学出版社,20002黄虹主编.塑料成型加工与模具.化学工业出版社.20033塑料模具设计手册编写组编著.塑料模具设计手册.机械工业出版社.2002.24刘昌祺主编.塑料模具设计手册.北京：机械工业出版社，2002.95

40、苏娟华 曹津. PET瓶坯热流道注射模流道直径的优化设计. 洛阳工学院学报 .第21卷第4期6 强毅主编.设计制图实用标准手册.北京：科学出版社，2000.17 丁闻主编. 实用塑料成型模具设计手册. 西安：西安交通大学出版社，19938徐佩弦主编.塑料制品和模具设计.中国轻工业出版社.20039黄虹、陈元芳编.塑料成型工艺与模具设计.重庆工学院出版.200410陆宁编著.实用注塑模具设计.中国轻工业出版社.199711许发樾主编.实用模具设计与制造手册.北京：机械工业出版社，2001.0212尹清珍 、卜秋祥 、宗殿瑞热流道注射模充模力的计算模具工业 2000No7总23313孙礼勇. 热流道塑料模具设计.模具技术 2001.NO.514张广兴、郭红旗、吴金生、王杏华.热流道技术.塑料工业199615李健心.热流道系统的选择. 机械研究与应用1997.NO416夏砖.热流道系统的应用.塑料加工第25卷第三期199717黎吴、周雄辉、胡讳、邱有华热流道系统的应用. Die and Mould Technology No2 2004