储物箱注射模具设计

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1、目录摘要 1关键词 11 前言 11.1 塑料模具研究的意义 21.2 国内外研究及其发展趋势 22 塑件成型工艺性分析 32.1 塑件分析 32.2 塑件的结构及成型工艺分析 32.2.1 结构分析 42.2.2 成型工艺分析 42.3 热塑性塑料的注射过程及工艺参数 42.3.1 注射成型过程 42.3.2 注射过程 42.3.4 塑件的后处理 52.3.5 聚丙烯的注射工艺参数 53 模具结构形式的确定 63.1 分型面位置的确定 63.2 型腔数量的确定 63.3 浇注系统形式的确定 63.3.1 浇口形式的确定 63.3.2 浇口数量的确定 63.4 推出机构的确定 73.5 抽芯机

2、构的确定 73.6 选择模架 74 模具设计及其理论计算 84.1 热流道系统的计算和结构尺寸的确定 84.1.1 流道系统尺寸的确定 84.1.2 热流道板结构设计 94.2 注射机型号的确定 124.3 温度调节系统的设计 144.3.1 冷却系统 144.3.2 冷却系统的计算 144.3.3 凸凹模加热计算 164.4 排气系统设计 164.5 脱模推出机构的设计 174.5.1 压缩空气顶出的基本要求 184.5.2 顶出方式 184.5.3 脱模力的计算 184.5.4 定模脱模力 204.6 成型零件设计 204.7 安装尺寸的校核 214.8 典型零件的制造工艺 214.8.1

3、 型腔的加工工艺 214.8.2 凸模的加工工艺 224.9 模具工作过程 225 结论 23参考文献 23致谢 24储物箱注射模设计学 生：李尹指导老师：董亮（ 湖南农业大学工学院，长沙 410128）摘 要：本文主要内容是通过分析储物箱的工艺特点， 详细介绍了储物箱的结构设计和模具设 计的过程以及要点， 设计包括了储物箱的塑件结构的设计方法，分型面外置的选择，模具型腔数目 的确定和模架的选择， 以及模具分型面和推出结构等设计过程。 整个设计过程表明该模具能够达到 此塑件所要求的成型工艺和质量。关键词 ： 储物箱；塑料模具；注射模；分型面The Design of Injection Mou

4、ld for Storage BoxStudent: Li YinTutor:Dong Liang(College of Engineering Hunan Agricultural University, Changsha 410128)Abstract： This paper is mainly introduced the progress and the main points of the locker structure design and the die design through the analysis of the technology of the storage b

5、ox. It includes the design method of the plastic structure parts of the locker,the selection of the external parting surface , confirming the number of mold cavity and choosing formwork,and the design process of mold parting surface and push mechanism.The whole design process illustrates that the mo

6、ld can fulfill the requirements of molding process and quality of the plastic parts.Keywords： storage;mould of plastics;injection mould;parting line1 前言1.1 塑料模具研究的意义 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注射模具是其中发展最快的 的种类。因此，研究注射模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大的意 义。模具行业是制造业的重要组成部分，也是国民经济的基础工业。受到政府和企业 的高度重视，具有广阔的前景。通过本次设计可以

7、使我掌握注射模的模具结构机构的 设计，对CAD PRO/E等一系列软件的应用熟练，让我们能更快适应生产工作。培养自 己综合运用所学基础和专业基本理论、基本方法分析和解决测量与控制及其它相关工 程实际问题的能力，在独立思考、独立工作能力方面获得培养和提高。随着塑料制品 在机械、电子、交通、国防、建筑、农业、等各个行业广泛应用，对塑料模具的需求 日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术 密集型产品，其技术水平的高低已经一个国家制造业水平的重要标志之一 。1.2 国内外研究现状及发展趋势我国在注塑模CA技术开发研究与应用方面起步较晚。从20世纪80年代中期开始， 国

8、内部分大中型企业先后引进了一些国外知名度较高的注塑模 CA系统。同时，某些高 等学校和科研院所也开始了注塑模CAE系统的研制与开发工作，我国注塑模 CAD/CAE/CA研究始于07年代末，发展较为迅速多年来,我国对注塑模设计制造技术及 其CAD勺开发应用十分重视，在“八五”期间，由北京航空航天大学、华中理工大学、 四川联合大学等单位联合进行了国家重点科技攻关课题“注塑模CAD/CAE/CA集成系统”，并于 1996年通过鉴定，部分成果己投入实际应用，使我国的注塑模 CAD/CAE/CAM 研究和应用水平有了较大提高 .目前拥有自主版权的软件有， 华中理工大学开发的塑料 注塑模CAD/CAE/C

9、A系统HscZO,郑州工业大学研制的2一MOL分析软件等.这些软件正 在一些模具企业中推广和使用，有待在试用中逐步完善。这些项目的成果对促进我国 注塑模CA技术的迅速发展起了重要作用，使我国注塑模CA技术及应用水平很快提高。 目前，我国经济仍处于高速发展阶段。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一 方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。 因此，放眼未来，模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂 及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具 生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集

10、成化、 设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。近二十多年间，国 外注塑模CAD/CA技术发展相当迅速。70年代许多研究者对一维流动进行了大量研究， 由最初的CA技术和CAM技术以图纸为媒介传递信息向CAD/CA一体化方向发展。80年代 初开展三维流动与冷却分析并把研究扩展到保压分子取向以及翘曲预测等领域。80年代中期注塑模CAD/CA进入实用阶段，出现了许多商品化注塑模 CAD/CA软件，比较著 名的有:1.澳大利亚MOLDFLOW司的MOLDFLOW统；2.美国PT（公司的Pro/Engineer 软 件；3.美国UG公司的UGIIUNIGRAPHICS系统等等.这些先进

11、软件的熟练掌握极大地促进 了国外模具行业的发展。因此，未来的一段时间内，他们将朝着大型、精密、复杂与 长寿命模具的方向发展。2塑件成型工艺分析2.1 塑件分析塑件模型如图1下所示。塑件名称：聚丙烯 PP.色调：半透明、白色生产纲领： 大批量图1储物箱Figi Strorage box2.2 塑件的结构及成型工艺分析2.2.1 结构分析：该塑件为储物箱，结构应近可能的简单，且强度和刚度应满足需要，在底部设有 较多的加强肋板，在上边缘设有一圈弧形加强肋以增加储物箱的刚度和强度。该塑件 长端有两处安装提手的孔，当储物箱上盖盖上以后，安装到孔中的提手又起着卡扣作 用，该部位为受力较集中的部分，故此处的

12、壁厚应该适当的加厚，已满足其力学的性 能的要求。当箱子中装有东西多而重量较大搬运困难时，特意在箱子底部设计了有安装滚轮2轴的卡槽，滚轮在轴上转动，而滚轮轴安装在卡槽中，以便于箱子在室内移动2.2.2 成型工艺分析注射模精度等级：采用一般精度 4级。脱模斜度：该塑件壁厚约为3mm其脱模斜 度查表得到聚丙烯PP其型腔脱模斜度为：2545 ,其型芯脱模斜度为：2045。 由于该塑件没有狭小部分，且塑件整体造型已具备了一定的斜度，所以只有塑件底部 肋板处放脱模斜度取 1。2.3热塑性塑料的注射成型过程及其工艺参数2.3.1段3注射成型过程 注射成型工艺过程包括：成型前的准备,注射成型过程以及塑件的后处

13、理三个阶。2.3.2成型前准备 分析检验成型物料质量：根据塑料工艺性能要求,检验其各种性能指标,如含水 量等。对于该塑件材料 PP 参考文献知道聚丙烯 PP 吸水率?0.03%,允许水含量 0.05%0.20%。由于该塑料不易吸水,故可以不进行干燥处理。2.3.3 注射过程 注射过程是塑料转变成塑件的主要阶段。它包括加料、塑化、注射、保压、冷却定型和脱模等步骤。1）加料：由注射机的料斗落入一定量的塑料,以保证操作稳定、塑料塑化均匀、 最终获得良好的塑件。通常其加料量由注射机计量装置来控制。2）塑化：塑化是指塑料在料筒内经加热达到熔融流动状态,并且有良好的可塑性 全过程。3）注射：注射机用柱塞或

14、螺杆推动具有流动性和温度均匀的塑料熔体,从料筒中 经过喷嘴、浇注系统,直接压入模腔。4）保压：保压时自注射结束到柱塞或螺杆开始后移的这段过程,即压实工序。5）冷却定型：当浇注系统的塑料已经冷却凝固。继续保压不在需要,此时可退回 柱塞或螺杆,由于冷却水、空气等冷却介质,对模具进一步冷却,这一阶段称冷却定 型、实际上冷却定型过程从塑料注入型腔就开始,它包括从注射完成、保压到脱模前 这段时间 4。6）脱模：塑件冷却到一定温度即可开模,在推出机构的作用下将塑件推出模外。2.3.4 塑件的后处理 塑件进行注射成型后,除去浇口凝料。修饰浇口处余料及飞边毛刺外,常需要进行适当的后处理，借以改善和提高塑件性能

15、，塑件的后处理主要是退火和调湿处理。 通过查找文献知道该塑料不需要任何后处理。235 聚丙烯PP的注射工艺参数1）料筒温度：30 C 220C2）熔料温度：220 C 250C3）料筒恒温：220 C4）模具温度：80 C 90C5）注射压力：PP具有很好的流动性，避免采用过高的折射压力，一般在 80MPa140MP之间，一些薄壁包装容器可达 180MPa.6）保压压力：避免制品产生壁缩，需要较长时间对制品进行保压：约为注射压力的 30%60%。7）背压： 2MPa5MPa8）注射速度：对薄壁包装容器需要高的注射速度；中等注射速度往往比较适合于其他类的塑料制品。9）螺杆转速：高速螺杆转速（线速

16、度约为 1.3m/s）是允许的，只需要满足冷却 时间结束前完成塑化过程就可以。10）计量行程： 0.5D4D;4D 的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要 的。11 ）残料量:2mm8mr取决于计量行程和螺杆转速。12）预烘干：不需要；如果储藏不好，在 80C的温度下烘干1h就可以。13）回收率：可达 100%回收。14）收缩率：1.2%2.5%收缩程度高；24h后不会收缩。15）浇口系统：点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道；浇口位置 在制品最厚点，否则易发生大的收缩。3 模具结构形式的确定3.1 分型面位置的确定在塑件设计阶段，就应该考虑成型时分型面得形状和位置，否则无法完

17、成模具成 型。在模具设计阶段，应首先确定分型面和浇口的位置，然后选择模具的结构。该塑 件在进行结构设计时已经充分考虑到了模具的分型面，同时从所提供的塑件图样可以 看出该塑件为典型的箱体。将分型面设计在塑件上边缘外援处，在提手处，将分型面 沿提手最大外援处设置分型面，以方便出模。3.2 型腔数量的确定当塑件分型面位置确定之后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。一般来 说，大型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，此塑件属于大型塑 件，故采用一模一腔结构形式：5 ：03.3 浇注系统形式的确定3.3.1 浇口形式和位置的确定该塑件属于大型腔盒形件，分型面只能采用一个，根据塑件结构不

18、能采用侧浇口、 潜伏式浇口或护耳式浇口，因为浇口完全偏置一边不利进料。只能采用直接浇口或点 浇口，浇口位置在塑件底部。3.3.1 浇口数量的确定在确定塑件的浇口时，还应考虑塑料熔体所允许的最大流动距离比，当采用直接 浇口时，如图1可估算出流动比K=L/t=230，这在PP塑料的流动比范围之内，基本符 合要求。但采用直接浇口塑件上印痕较大，不利于塑件的美观和浇口处的力学性能， 流程比也接近于上限值，不利于塑料熔体对型腔的填充。若采用普通流通道点浇口两 点进料的话，在定模部分必须要有一个分型面一边取出浇注系统的凝料，这样模具结 构相当的复杂而又浪费材料，显然也不是可取的。如果采用热流道点浇口，上述

19、问题 不复存在，是一个较好的解决方案。在该模具中使用主流道杯，热流道板，浇口喷嘴都采用加热式的结构，热流道如图2下所示1 浇口； 2喷嘴分流道；3热流道分流板4 主流道图2热流道布置示意图Fig2 Harting decorates schemes3.4 推出机构的确定此处省略 NNNNNNNNNN字N如需要完整说明书和设计图纸 等.请联系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设 计下载！该论文已经通过答辩4.1.1 流道系统尺寸的确定1) 所需注射量的计算。对于该设计，提供了塑料图样，据此在 Pro/E中建立模型 并对此分析，可知塑件体积为 V1 2.7 X 103cm 32) 喷嘴

20、浇口尺寸的确定。注射时间根据类似产品取 10s,则主流道体积流率 Qs=V/t=2.7 X 1000- 10=270cn3/s(1)分流道的体积流率 Qr=Qs/2=270/2=135cm3/s(2)根据表查数据，PP最大允许的剪切速率丫 =105s-1 ,而喷嘴浇口是最小的部位，用此剪 切速率求出浇口直径。Dg=3 =0.24 m(3)而热流道喷嘴浇口直径 2.7mm 3.9mm 4.5mm等标准尺寸，而本设计浇口采用开 放式直接浇口带有一段凝料，有利于布置水道对浇口进行冷却，储物箱底部的肋板高 为20mm凝料长定位30mmi：匕较合适。由于凝料有一个脱模斜度，通过计算，浇口直径 取4.5m

21、m,脱模斜度取3，流道最小直径为Dg=4.5 2X30tan1.5 =2.93mm(4)再校核最小截面处的剪切速率丫 G=32Qg/n Dg3=54695/s 1 符合要求。4.2.2 锁模力校核。塑件采用热流道系统，投影总面积A52A=L 1X L2=602X 425=2.5585 X 10 mm(17)由于该塑件属于薄壁均匀的容器塑件，采用 PP注塑，流动性好，故取 R=25MPa所需 锁模力为 F=Ap=2.5585 X 105 X 25=6395.25KN(18)锁模力校核为 FA K：n=KA1=1.2 X 6369.25=7675.5KN式中K为锁模力安全系数。4.2.3 安装尺寸

22、的校核。1) 定位圈尺寸。注射机定位尺寸为 3000.1伽，定位圈尺寸取 300生m，两者之 间呈较松间隙配合，合要求。2) 主流道入口的凹球面半径SR应大于注射机喷嘴球半径SR.通常为：SR=SR +(1-2)=20+2=22 m(19)3) 最大与最小模具厚度。模具厚度H应满足H minVHvHax，式中 比庐600伽，比玄尸1100m.该模具初步拟定厚度H= H+B+A+b+H=40+160+420+90+40=750m(符合要求)(20)式中H1、H4动模、定模座板厚度；B凸模固定板厚度；A定模型腔厚度；H 3 型腔垫板厚度。4.2.3 开模行程和推出行程的校核，开模行程S=Hi +

23、H 2+( 510)mm式中S为注射机的开模行程取1200mm，Hi塑件的推出行程，塑件脱芯后，人工取出， 数值取350mm，H 2为流道凝料在内塑件高度取400mm。所以开模行程为：H = 350+ 400+( 1020)= 760770mm 10的制品视为薄壁制品。反之，视之为厚壁制品。 式中t为制品厚度，rcp为型芯的平均半径。该塑件为矩形塑件，型芯平均半径为矩形 长边长度加短边平均长度除以n，故：rcp= （584.4+4000.85 ） / n =312.8mm（36）所得型芯平均半径为312.8mm贝U：入=rcp/t=312.8/3=104.27 10（37）故该塑件为薄壁塑件，

24、根据资料得：式中E塑料的拉伸弹性模具（MPa ,查资料取1.6MPa;E 塑料的平均收缩率，查资料取2.0 %卩一一塑料的泊松比，查资料取 0.33 ;h型芯脱模方向高度（mrj）,取327.4mmt塑件壁厚（mr）i ,取3mm;Kf 脱模斜度修正系数，其计算式为Kf= fcs-sin1 +fsin PcosPB型芯的唾沫斜度，取3；f 制品与钢材表面的静摩擦系数，查表取0.5 ;由此可得：Kf= fcos - - sin - =0.4356（38）1 +fsin PcosP(39)则：Qc=8tE hK1 =163475.6N1 -kQ b=0.1Ab=0.1 X 581.4 X 400.

25、85=23305.4N5Q=Q+Q=1.87 X 10N由于采用气动推出，故该脱模力除以塑件内表面积就是所需压缩空气的压力为:5P=Qe = 1.87 105 =0.803MPaAa 2.3310式中Aa为塑件在开模方向上的投影面积，Aa=581.4X 400.85=2.33 X 105 mm故气动推出的压缩空气的气压为 0.803MPa,为了安全起见，取0.85MPa的气压。讨论：根据上述计算结果，脱模力达 187KN数字过大，与工程实际不相符合。(2)动模脱模力计算(精确计算法)。按精确计算方法测算，查资料计算公式为：Qc=12KfcaE (Tf -Tj) th=12 X .085 X 0

26、.5 X 7.8 X 10-5 X 1.6 X 103X (110 50) X 3X 327.4=37509N式中K脱模斜度系数fcos ： - sin ：Kf=0.85(40)(1 +fsin PcosP) fa 塑料线膨胀系数(1/C)；T f热变形温度(110C)；T j 塑件脱模温度(50C)。其余符合同上式一样。Qe=37509+23300=60809N P=Qe/Aa=0.261MPa故气动推出的压缩空气的气压为 0.261Mpa,为安全起见，通入 0.3MPa0.4MPe压力的 压缩空气。车间空气压缩机提供压力一般为0.6MPa0.8MPa所以可行。4.5.3定模脱模力在定模型腔

27、底部有纵横交错的多条加强肋板，在塑件口部边缘也有一加强圈包紧 在定模型腔上，若计算脱模力十分复杂，这样在开模时塑件是留在动模还是定模，不 十分确定，因此在定模型腔必须设置气阀，在开模前先开启定模气阀，强行使塑件包 住动模型腔模型芯从定模型腔脱出，最后开模结束，动模气阀作推出塑件：17：04.6成型零件设计4.6.1成型零件工作尺寸的计算大型塑件注射模具工作零件尺寸的确定，不能采用中小型模具零件计算方法，因 为模具制造公差对中小型塑件尺寸精度影响很大，而塑料收缩率波动值却对大型塑件 尺寸精度影响很大。在计算时应根据塑件尺寸工程表和精度选用表为依据，同时考虑 模具材料的热膨胀和塑件的综合收缩率，而

28、不采用平均收缩率计算法。查资料综合收 缩率：S Q=Sp Q=0.02 0.0004=0.0196(41),.-6-4而 Q=a (Tm Ti)=13.4 X 10 (50 20)=4.02 X 10(42)式中Scp 塑料的平均收缩率，取 2%Q 型腔、型芯从室温升到工作温度时的膨胀率；a P20钢线性膨胀系数(13.4 X 10-6/C)Tm模具温度(50 C)T1 室温(20C)从上面计算可以看出，因模具温度不高，线膨胀率不大，所以SQ与S平均相差很小，仅为2%，因塑件尺寸大，公差也大，忽略这相差的2%对塑件的精度影响不大，因 此下述计算仍用Sep作为收缩率。查资料计算公式如下：Lm=

29、(1+Scp)L X(43)式中 L制品的名义尺寸(最大尺寸)；制品公差(负偏差)；L m凹模径向名义尺寸(最小尺寸)；X 成型零件工作尺寸的修正系数，其取值与制品的尺寸及精度有关。当塑件尺寸很大且精度不高时影响塑件尺寸误差的主要因素是成型收缩率的波 动，制造偏差和磨损量可忽略不计，故x = 0.5 ;标注上模具的制造公差后有型腔尺寸L m=1 Scp L - x 0m(44)型芯尺寸1 m=-1- ScpL 弟(45)型腔深度Hm= iScpH-x?(46)型芯高度h m=-1ScphL(47)塑件精度等级按GB/T 14486 1993的标准来查取，PP的一般精度 为MT4级，根据图1的相

30、关尺寸查表后几个重要尺寸及公差分别为：箱底外形长L1=550復*宽L 2=373二箱底外形长 L 3=578+6=584,宽 L 4=401+6=407箱上 口边缘 L 5=602：宽 L 6=425：.4箱上口边缘内 I 1=602 6=59603宽 I 2=425 6=419024箱内腔底长 I 2=550 6=54402.8 宽 I 4=375 6=36702.2塑件成型收缩率取2%,因为塑件尺寸，公差也大，制造公差在这里取4/8,通过按上述公式和x = 0.5计算，新模具型腔壁太薄不符合要求。在实际生产中对 于精度要求不高的塑件，往往就按塑件公称尺寸成一个塑件的收缩率来确定成型零件 的

31、尺寸。因此塑件重要尺寸与模具对应尺寸如下表2所列表3 模具尺寸数据Table3 Die size date尺寸代号塑件代号模具尺寸尺寸代号塑件代号模具尺寸L1550560l 1544554.9L237338009l367374.3L3584595.1l578589.6L4407414.73l401409L5602613.44H321327.4L6425433.08为了保证模具具有较长的工作寿命，成型零件要有一定的修模量，因此型腔零件 的有所率可取较小一点，上表型腔尺寸按1.9 %来初步计算，因此型腔单边后续抛光余 量有0.2mm左右，型芯零件害死采用2%的收缩率，这样型腔可进行多次抛光塑件壁厚

32、 也不会超差。4.6.2 型腔力的计算凹模侧壁厚度的计算。该模具型腔采用矩形凹模的框形结构，为了增强凹模刚度 和强度，采用双面之口锁紧方式，其特点是使凹模侧壁四边均受约束，从而减小变形 量。型腔结构尺寸计算模型，可按刚度条件确定凹模侧壁厚度S,查资料得/、.1/3严、1/3o . C1ph0.067875X355n/“、S=h =355 5 I =154.9 mm(48)lE29p 丿12.105汉 0.75 汉0.046 丿上式中S=154.9小于201. W -12二800-397.41 / 201.33mm型腔刚度满足要求：叫4.7 安装尺寸的校核本模具经过理论计算及结构设计，确定了模具

33、的各个尺寸，尤其是外形尺寸对模 具能否安装上注射机使用至关重要，本模具的最终尺寸长x宽x高=1000 mx 1146伽X 685 m，而注射机的安装尺寸是长X宽X高 =1120mx 1120 m x (600 m1100m)， 模具尺寸小于安装尺寸及模具高度尺寸 685m小于拉杆间距1120m吊入以后旋90即可安装19。4.8 典型零件的制造工艺4.8.1型腔的加工工艺凹模成型塑件的外表面，需要相当低的表面粗糙度，因此模具用钢要求有良好的 表面抛光性和耐磨性，因此选用塑模工作零件常用的P20钢，工艺过程见下表4表4膜工艺过程卡Table 4 Con cave moldi ng process

34、card序号工序名称加工工艺过程及要求设备10备料浇注P20大型钢锭，体积达到要求炼钢厂电弧炉20锻造锻造到1015X 815X 430mm留加工水压机余量5-10mm的单边余量30热处理退火热处理炉初铳坯料至1005 X 805 X 425mm留40铳削双面加工余量5mm左右。保证基准面龙门铳床相互垂直50钻孔钻导柱孔以及线切孔钻床续表4序号工序名称加工工艺过程及要求设备60铳削铳削型腔上平面及外形留余量1mm数控铳床70线切割线切型腔线切割机80热处理淬火，表面硬度达 36HRC-40HRC热处理炉90铳削精铳外形，达到图纸要求数控铳床100钳工钻、攻螺钉孔，去除毛刺，表面粗糙度钳工台达到

35、图纸要求110检验检验尺寸是否达到图纸要求检验中心4.8.1型腔的加工工艺凸模备料及选材说明见凹模，加工工艺过程见下表5表5膜工艺过程卡Table 5 onves moldi ng process card序号工序名称加工工艺过程及要求设备10备料浇注P20大型钢锭，体积达到要求炼钢厂电弧炉20锻造锻造到753 X 545 X 450伽水压机30热处理退火热处理炉40铳削粗铳坯料，留5mm左右。保证基准面相互垂直数控铳床50钻孔根据图纸钻，攻孔钻床60线切割对着凸模图纸进行加工外形线切割床70铳削精选削外形，留一定的抛光余量铳床80热处理氮化处理，表面硬度 55HRC60HRC氮化炉90钳工对

36、凸模进行抛光，去毛刺钳工台100检验检验尺寸是否达到图纸要求检验中心4.9 模具工作过程在热流道模具操作之前，一定要检查和校检整套注射模所有机构、系统和装置， 包括热流道系统。首先是装在注射机上的模具的循环动作能否实施。在不注射塑料盒 不对模具调温的状态下，检查开模、闭模，气体脱模机构的顶出和复位是否灵活。然 后，检查模具冷却系统的连接。检查热流道系统电气线路的连接。如果热流道系统有 开关喷嘴，还要检查压缩空气的导管连接。对于新喷嘴，在梅雨塑料熔体的状态下， 检查活塞和柱销的活动状态。模具装配试模完毕后，模具进行正式的工作状态，基本工作过程如下：1）对塑料PP进行烘干，并装入料斗；2）清理模具

37、型芯、型腔、并喷上脱模剂，进行适当的预热；3）合模。锁紧模具；4）对塑料进行加热，注射机准备注射；5）注射，其过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模；6）塑件后处理：对塑件用鼓风烘箱进行烘干 ：2005结论本次毕业设计对储物箱注射模的设计进行了详细的编制，结合生产实际制定合理 的生产规程。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料手册、书籍、期刊等，结合课 堂所学到的指导对注射模具组成结构有了系统的认识。作为大学期间的最后一次设计，我们需要综合所学习的塑料成型工艺与模具设计、 机械制图、工程材料、模具设计、互换性与测量技术和机械制造工艺学等多门课程的 知识，同时还要运用数学、力学等基础知识

38、。是将我们在大学所学到的大部分知识整 合起来，通过进行实际设计研究，来学会综合应用知识，全面考察问题，学会解决实 际生产中所遇到的问题。此次毕业设计是我们在现阶段对所学知识的巩固，也为我们以后再生产实践中分析解决问题提供了坚实的基础。参考文献1 赵蓓蓓.初探塑料模具材料及发展方向J.科技资讯，2009,页码341552 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社， 2005,页码1231983 陈万林等 .实用塑料注射模设计与制造 M. 北京：机械工业出版社， 2000，页码 1302104 朱冬梅 . 画法几何及机械制图 M. 北京：高等教育出版社， 2003，页码 230270

39、5 詹友刚 . Pro/ENGINEER 中文野火版 3.0 模具实力教程 M. 北京：机械工业出版社， 2007，页码 23 896 徐学林 . 互换性与测量技术 M. 湖南：湖南大学出版社， 2005，页码 55607 洪慎章 . 实用注塑成型及模具设计 M. 北京：机械工业出版社， 2006，页码 78908 李军.精通Pro/ENGINEER中文野火版M.北京：中国青年出版社，2004，页码30409 许佩妶. 塑料制品与模具设计 M. 北京：中国轻工业出版社， 2001，页码 11112010 杨明忠，朱家诚 . 机械设计 M. 湖北：武汉理工大学出版社， 2000，页码 23023411 王树勋，邓庚厚 . 典型注塑模具结构图册 M. 湖南：中南工业大学出版社， 1992，页码 497012 伍先明，王群 . 塑料模具设计指导 M. 北京：国防工业出版社， 2006，页码 2936