产品设计开发详细流程

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1、+产品开发设计详细流程首先要知道设计的目的 ,设计的目的是将预定的目标 ,经过一系列规划与分析决策 ,产生一 定的信息 （文字 ,数据,图形 ）形成设计 ,并通过制造 ,使设计成为产品 .产品开发一般分为以下几个阶段 :1 提出项目建议阶段； 2.设计平面图（效果图）阶段； 3.设计结构图阶段； 4.手板制作及评 审阶段； 5.模具制作阶段； 6.初次试模阶段； 7.工程验证、提高和改进产品设计阶段； 8.最后工程试验板阶段； 9.试产阶段； 10.试销阶段 11.生产阶段。首先是提出项目建议阶段，也就是新产品立项阶段： 根据公司或客户提出项目设计要求， 由开发部、销售部、 品管部参与项目评审

2、会议，确 定项目的可行性及项目开发负责人， 由项目负责人负责该项目的统筹工作， 此阶段需编写好 以下文件： 1.设计任务书，设计任务书由总经理、业务经理、以及工程部经理完成；2.新产品成本预算表，这由项目工程师编写，经理审核； 3.设计开发计划任务书，这个由项目工程 师编写， 主管审核， 经理批准。 然后，写出一份可行性报告， 报告的主要内容一般包括： （ 1） 新产品开发的必要性， 市场需求预测， 也就是说开发这套产品公司能不能得到很好的经济效 益，说白了就是能不能赚钱； （ 2）有关产品的国内外发展水平和发展趋势； （3）所开发的产 品属于哪种档次以及消费人群； （ 4）考虑公司在现有的条

3、件下发展的可能性以及准备采取的 措施 ;（5） 预期达到的最低目标和最高目标 , 包括技术，经济，社会效益等； （ 6）突出设计， 工艺等方面需要解决的关键问题； （ 7）预算投资费用及项目的进度期限。确定好开发项目之后，就进入设计平面图阶段，也就是设计效果图阶段。这个阶段， 首先由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图。 然后由项目负责人召集会议， 对效果 图进行评审，评审的内容主要包括以下几点： （ 1）结构的可行性； （2）包装方案；（3）外观 颜色的搭配； （ 4）零件的材料要求； （5）功能是否可行等等，其中要特别注意对产品功能以 及产品成本的影响。 如果评审中发现问题，应及时提出

4、修改建议， 重做效果图，并且做好评 审报告。平面图做好后，就根据平面图设计结构图，也就是进入设计结构图阶段。此阶段的工 作主要由结构工程师与电子工程师共同负责。首先结构工程师根据效果图，用 3D 软件设计 结构图，如果有 IGS 文件就更好了，可以直接导入，如果没有就对应效果图做结构图。如 果在绘制过程中发现在软件上是不能完成的或者是出不了模的， 应该及时提出， 看是否可以 更改外观要求。 一般的结构图必须在 5 天内完成， 复杂的结构图必须在 7 天内完成， 这就应 根据产品的复杂程度而定。产品结构设计应以最简单的结构做出最优良的产品， 这就叫做性价比。 做结构图时应特 别需要考虑以下方面的

5、内容： 首先根据产品的使用性能对产品的材料进行选择， 以与产品结 构性能最匹配的材料作为产品的首选材料。 材料一般有五金件和塑料件， 根据经验一般采用 塑料件，因为塑料组成的多样性 ,结构 ,形状的多变性 ,使得它比起五金件有更理想的设计特性;特别是它的形状设计 ,材料选择 ,制造方法选择 ,更是五金件无可比较的 ,因为五金件在设计上 对于外形和制造 ,都受到相当大的限制 .而塑料件到底是用硬胶还是软胶，是透明的，还是不 透明的，这些都要考虑好。对于安规材料必须要按照安规认证机构规定的要求购买 .然后考虑产品壁厚的大小： 合理地确定产品的壁厚是很重要的， 因为产品的壁厚首先决 定于产品的使用要

6、求， 比如强度、 结构、重量、电气性能、 尺寸稳定性以及装配等各项要求。 产品的壁厚不能过厚，也不能太薄， 或是壁厚突变，因为太厚的话容易产生缩水， 太薄则容 易产生烧焦或填充不满等一些成型工艺问题， 而太突然的壁厚变化会导致因冷却速度不同和 产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。一般的热塑性塑料的壁厚应以4mm为限。从经济的角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期， 增加生产成本。从产品设计角度来看， 过厚的产品使产生空穴的可能性提高， 大大削弱产品的刚性及强度。 而最理想的 壁厚无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度， 但为了满足功能要求导致壁厚发生变化是 客观存在的。为此，发生壁

7、厚变化的地方应尽量顺滑。当产品的壁厚不能设计得过厚，但是又要确保在较薄的地方达到一定的强度和刚性， 这时候可以利用加强筋来增强产品的强度和刚性。 而且加强筋还可以充当内部流道， 有助于 熔融塑料在模具型腔中填充。 加强筋一般设计在产品的非接触面， 一些经常受到压力、 扭力、 弯曲的塑胶产品更加要设计加强筋。加强筋的厚度不能大于壁厚的2/3，防止缩水，但是最小也不能小于 0.8mm 。如果要设计较高大的加强筋时，要在容易引起缩痕的部位设计一些 具有装饰效果的纹路， 用来遮盖缩痕。 加强筋应加脱模斜度， 如果可以的话， 斜度越大越好， 除了特殊要求外，加强筋应尽量矮。 同时，为了使塑件基本平整，

8、加强筋的端面不应该与塑 件的支撑面相平，应低于支撑面 0.5mm。还有在做结构图时，考虑到产品注塑成型后能够顺利的顶出，避免刮伤，所以在塑件 的每一个侧壁都设计一定的脱模斜度， 脱模斜度的大小没有一定的准则， 多数靠经验， 一般 脱模斜度为 1-3 度，但是，一般以 0.5度至 1 度间是比较理想的，具体选择脱模斜度应注意 以下几个点：（ 1）凡塑料精度要求高的， 应选用较小的脱模斜度； （2）凡较高、 较大的尺寸， 应选用较小的脱模斜度； （3）塑料收缩率大的，应选用较大的脱模斜度； （ 4）塑件壁厚较厚 时，会使成型收缩增大，此时脱模斜度应采用较大的数值； （ 5）对于那些透明件，其脱模斜

9、 度应加大，以免引起划伤。 （6）而对于那些穿插面的脱模斜度一般为1-3 度。在设计结构图时，考虑到塑件在注塑过程中，避免应力集中，提高塑件的强度、改善 塑件的流动性以及便于脱模，所以在拐角处设计圆角过渡，圆角不应少于 0.5-1mm 。拐角处 的圆角不能太大也不能太小， 如果转角处的弧度太小时会引致应力集中， 因此在产品折弯时 容易被折断， 而弧度太大则会容易产生缩水， 因此， 转角处的弧度和产品的壁厚有一定的比 例，一般介于 0.2 到 0.6，最理想的数值时 0.5 左右。在允许的情况下，圆角应尽量大。 而对于产品上的洞孔设计也要特别的注意，洞孔可分为盲孔、穿孔、层次孔、多层次孔、钻 孔

10、以及侧孔。 在设计时， 要注意孔离边或内壁的距离， 其中相连的洞孔的距离或孔与相邻产 品直边的距离不可少于洞孔的直径，洞孔的壁厚应尽量大， 否则穿孔位置容易产生断裂 的情况。 如果洞孔内附有螺纹时， 因为螺纹的位置容易形成应力集中的地方， 因 此螺孔边缘与产品边缘的距离必须大於螺孔直径的三倍。 而对于盲孔的设计， 由 于盲孔是靠模具上的镶针形成， 而镶针的设计只能单边支撑在模具上， 因此很容易被溶融的 塑料使其弯曲变形， 形成盲孔出现椭圆的形状，所以镶针的长度不能过长。 一般来说， 盲孔 的深度只限於直径的两倍。从装配的角度来看， 穿孔的应用比盲孔多很多， 而且容易生产。 从模具设计的角度来看

11、， 穿孔的设计在结构上也较优胜， 因为用来穿孔成型的边钉的两端均可受到支撑。 穿孔的做法 可以是靠单一边钉两端同时固定在模具上、 或两枝边钉相接而各有一端固定在模具上。 一般 来说， 第一种方法被认为是较好的； 应用第二种方法时， 两条边钉的直径应稍有不同以避免 因为两条边钉轴心稍有偏差而引致产品出现倒扣的情况，而且相接的两个端面必须磨平。大部份情况下，额外的钻孔工序应尽量避免，应尽量考虑设计孔穴可单从模具一次成 型，减低生产成本。而对于侧孔往往会增加模具设计上的困难，特别是当侧孔的方向与开模的方向成一直 角时， 侧孔容易形成塑胶产品上的倒扣部份。 因此，设计结构时尽量不要选择侧孔，从而降 低

12、模具设计难度以及模具成本。设计结构图时，还要考虑到产品上下盖的连接方式，对于塑料产品来说，主要用到的 连接方式有螺丝连接， 扣位连接， 热熔接以及超声波连接等等， 而其中比较常用的是螺钉连 接以及扣位连接，在利用螺钉连接时要注意以下几点： （ 1）在允许的情况下， 螺钉柱应尽量 矮，应加一字形或十字形斜筋保证螺钉柱的强度， 并考虑防缩， 防缩措施可以是加大脱模斜 度，或是使螺钉柱内部底面做成低于外部表面， 在设计过程中， 如果遇到外观要求严格的表 面螺钉柱应加斜顶进行防缩， 无法加斜顶的应加防缩槽进行防缩； （ 2）螺钉柱的内外直径应 符合加工工艺性，一般外径是内径的 2 倍到 2.5 倍，根

13、据加胶容易减胶难的原则一般内径先 大后小，外径先小后大。还有，螺钉柱内侧应加倒角，以有利于螺钉的安装。有时候，为了防止打滑，一般可在螺丝柱内加入件，比如金属螺母，塑胶内的入件通 常作为紧固件或支撑部份。 除此之外， 当产品考虑便于返修、 易于更换或重复使用等要求时， 入件是常用的一种装配方式。 但无论是作为功能或装饰用途， 入件的使用应尽量减少， 因为 使用入件需要额外的工序配合，增加生产成本。入件通常是金属材料，其中以铜为主。入件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内， 避免旋转或拉出。 入件的设计亦不应附有尖角 或封利的边缘，因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。入件的成型方式分为同步成

14、型和成型后成型两种 : 同步成型是在塑件成型前将入件 放入模具之中， 在合模成型时熔融塑料会将入件包围起来同时成型。 而成型后成型是将入件 打入成型塑件之中。 常采用的方法有热式和冷式， 其原理都是利用塑胶的热可塑特性。 热式 是将入件预先在嵌入前加热至该塑胶部件融化的温度， 然後迅速的将入件压入塑件上特别预 留的孔中冷却後成型。 冷式一般是使用超声波焊接方法把入件压入。 用超声波的方法所得到 的结果比较一致和美观， 而预热压入在工艺上要控制得好才有好的效果。 否则出现入件歪斜、 位置不正、塑料包含不均匀等现象，形成次品。而对于另一种常用的连接方式，即扣位连接，扣位提供了一种不但方便快捷而且经

15、济的 产品装配方法， 因为扣位在产品注塑成型的时候同时成型， 装配时无须配合其他如螺丝、 介 子等紧锁配件，只要需组合的两边扣位互相配合扣上即可。结构设计时，必须将所有的零件认真按尺寸画好，并在电脑上检查零件的互配性，同 时要认真的用拔模检测工具检验产品有没有扣模现象， 以及检查好产品的运动干涉， 不能贪 一时的方便，导致装配的时候发生冲突。做结构图时，如果结构涉及到五金方面，要考虑到加工工艺的可行性，五金件尽量选 用现有的或是标准的， 如要另外生产的， 则要跟供应商沟通好， 确保五金零件的加工可行性 没有问题。 做结构图阶段， 要求结构工程师、 电子工程师以及模具设计工程师要有良好的沟 通、

16、协商，保证产品功能的实现没有问题，手板的装配没有问题。做好结构图后，项目负责 人召集品管、模房、电子组一起进行结构图的评审，做好新产品的评审报告。评审完后，安 排手板的制作，如果需要供应商打样的零件，要打样回来准备做手板。然后就进入第一次手板制作阶段了。 因为我们所设计的产品只能在电脑上看到， 不知道 真正是怎么样的， 有些问题在电脑上检查和实际还是有些不同， 为了保证后面的工作没有太 大的问题， 所以需要做一个结构手板进行装配， 尽早发现问题。 手板的制作让我们有机会看 到所设计的产品的实体 ,并且实际的核对其工程设计 .手板的制作一般有两种方式 ,第一种就 是利用板状或棒状材料依图加工再接

17、合成一完整的模型,这种方式制作的模型 ,经济快速 ,但是, 缺点也不少 ,而且较难作结构测试 ;另一种方式 ,是利用暂用模具 ,可作少量生产 ,需花费较 高的模具费用 ,而且所费的时间较长 ,但是 ,所制作的产品较类似于真正量产的产品 ,可做一般 的工程测试 ,而且建立的模具 ,成形经验 ,将有助于产品针对实际模具制作。如果不做手板的 话，直接在模具制作的时候才发现问题， 到那时候再去对模具进行更改， 那时候就会大大的 增加了成本，严重时模具有可能报废。首先，提供 3D 图档 STP 格式文件给手板部做手板，项目工程师编写好“产品手板制作 申请单”，交由主管审核，经理批准后，发给手板部做手板，

18、确定好手板的完成时间，一般 手板完成时间为 4-5 天，有的特别难做的可延长到 7天。手板做好和零件准备好后，结构工 程师、 电子工程师以及助理工程师一起装配手板， 主要由结构工程师负责， 并记录在手板装 配过程中发现的问题。装好后，测试产品的功能，手板必须达到以下要求： 1.配合尺寸都是 准确的，要注意出模角度是否影响产品的功能及外观；2.所测功能都是可靠的，全面的； 3.安全方面要符合规则，看看产品上是否有利边，尖点，是否容易跌落等等； 4.外观都已经定 好型，不可以再更改，若是影响到产品的功能，可提议更改，但不可以改变太大； 5 尽可能 做到生产装配方便及留意喷油、电镀位置的配合问题，生

19、产线装配是可行的。手板装配完后，结构工程师写好手板装配总结报告，并召集品管、生产工程、模房， 开手板评审会议。 然后根据手板总结以及评审会议所收集的建议， 编写好手板评审报告， 并 更改好手板制作，手板评审时发现的问题，将产品的 3D 图修正好。再编写好初步的物料清 单，包括：电子物料清单 、五金外购物料表以及包装物料表 。之后绘制好开模用的2D 图，转成 PDF 格式供模具报价用，并填写“模具制造申请表” 。如果有必要做第二次手 板的话，则要申请做多一次手板。在手板验证完成之后， 如果验证产品无任何问题， 就要进行模具的制造， 以便使产品能 够批量生产。模具的设计必须谨慎并咨询专家的意思,因

20、为不适当的模具设计和制造 ,将会使得生产费用提高 ,效率降低 , 并用可能造成品质的问题 .在模具制作之前，我们先与模具厂签订模具开发合约书，然后再进行模具的设计。模 具设计师会根据产品设计师的图样来生产模具图样， 在此期间产品结构工程师要与模具设计 工程师相互沟通，遇到问题时，想办法解决。在制作模具时， 首先提供 2D 以及 3D 的文件给模具部， 开模要做以下要求： 1.零件图 上要注明零件的尺寸公差； 2.如果有地方不能有出模角度的一定要在图纸上注明；3.产品的外观要求要清楚。 然后要求模具部在收到产品图档后提供模具评审结果， 是否有模具难做的， 如果在不影响产品性能的前提下， 可以根据

21、模具部反应的情况做结构图的更改。 同时， 要求 模具部在收到产品的 3 天内提供： 1 模具结构图，包括 2D 图和 3D 图，模具图要经过工程 师评审确认； 2.开模进度排期； 3.模具结构评审内容，包括入水位、分模面、排位、顶针以 及材料等等。开模时间一般要求在 35 天，急的话可以在 25-30 天完成。产品在做模期间，要做好 以下工作：编写好物料清单，根据物料清单在 10 天内将五金件、电子零配件样打回来，打 办必须填写样板制造通知单参照打办流程；同时，电路板功能要测试好；在试模前写好 第一次试模件的要求给模具部，如颜色、数量、材料等等。如果涉及到五金模具，一般的五 金模具，是要求先开

22、好成型模，而对于那些开料模，飞边模则在确认好结构后才开。模具完成后， 就要进行试模了。 试模就是用刚制作完成的模具生产几件样品来试试看， 验证新产品组件或零件的性能是否能够达到产品原始设计的要求，新产品至少进行一次工程样板来完成产品的全部测试。第一次试模时，要求模具部最少送20 套胶件做第一次工程样板测试。然后出工模表， 安排做包装方案，并准备装配夹具。 所有改模资料必须在 3 天内出 齐，并要明确改模完成时间及确定下一次送胶日期。 而所有的改模资料要用 “模具更改通知 单”的文件形式发出，不合格的五金电子零件要重新出“样板制造通知单”打样。此阶段编 写好产品使用说明给销售部做产品说明书， 但

23、是此阶段不可以交样给销售部送样。 如果试装 没有问题， 则要装 2 台以上有功能的样板到实验室做产品的疲劳测试。第一次工程样板一定要由结构工程师及 PE参与组装，并记录装配过程中发现的问题， 编制好“样机测试记录表”， 以及“样机制作总结” 。结构工程师一定要仔细的检查零配件的尺寸，外观，具体的检查要 点，可以看看纹路是否均匀一致， 夹水线是否严重，美工线是否均匀， 宽度是否符合要求。 如有胶垫就要看胶垫是否一致， 扣位工作是否可靠， 披锋是否严重， 入水位置是否影响外观， 用手掐四周是否有异响， 锁螺丝后是否离壳， 锁螺丝是否可靠， 螺丝有没有把螺丝柱打爆或 打滑，胶壳是否变形严重、是否顶白

24、、是否料花，胶件颜色是否符合要求，塑胶材料的强度 是否满足要求等。 经过第一次试模把问题找出来， 越早发现问题越好。 然后解决好发现的问 题，首先对注塑机进行调试（如注塑压力、时间、温度等等） ，不到万不得已的情况尽量不 要更改模具， 因为对模具进行修改的话可能会达不到我们所设计的效果，而且改模成本也比较高。 经过检查和修改后再进行工程样本测试，要达到以下要求为止： 无明显的扣模、 粘模 现象， 零件没有明显的变形， 对照图纸用量具测量零件的尺寸必须在公差范围之内， 零件的 装配、配合也没有问题，必要时要省光模具、钻好运水，确保尺寸的稳定性。此时，产品设 计师， 结构工程师都有义务配合模具工程

25、师执行试模工作。 一般在修改后， 还要再经过打磨 和抛光，直到合格的模具才能正式出厂。有时候，经过第一次试模还不能很彻底的发现问题，这就要进行第二次试模了，第二 次试模也是为了验证新产品组件或零部件的性能能否达到产品的最终的规格要求。第二次试模中，所有零部件和材料必须是产品要求和最终更新确定的， 允许装配前对零部件进行加工， 但必须是最小的。 工程实验板必须做 2 卡通箱的数量交给品管部做全面的测试，比如：功能的测试，其中至少要测试 5 个点；还有就是电气测试，高低温、恒温、恒湿测试；模拟运输 测试，跌落测试；喷油、丝印、移印附着力测试；拉扭力测试等等。色粉油漆颜色自定，如有客户要求，可以按客

26、户要求做。如有喷油部件，则要试喷油 效果和喷油模是否合格； 如有移印、 丝印则要试移印丝印效果，确定菲林是否正确。同时还 要对所有五金件进行确认， 对于包装部分要谨慎的设计， 如有彩盒则用彩盒做包装， 没有则 用相同尺寸的白盒做， 一般在内部要设放内卡或泡沫， 以便很好的保护产品。 再看看胶袋尺 寸是否合适，是否需要印警告文字或符号，是否要打孔，厚度是否合乎标准。还有，贴纸的 尺寸是否合适， 说明书文字是否正确，卡通箱尺寸、材质是否合乎要求等等，这一系列的内 容都要认真的去检查校对。 这样才可以从中发现问题， 然后再与 QE 一起分析测试不合格品， 找出次品的原因及解决方法。如有零部件要进行改

27、模的，则改模图纸要在测试完成后的3天内完成。此阶段要编制以下文件：零件图纸；产品说明；爆炸图；能够确认的零件要写样品 确认书并签样板；样机制作总结，样机测试记录表；夹具制造申请单；物料清单的发放。假如所有的测试均可以达到产品的最终要求，则可以写“试产申请单”，若不通过则要做最后工程试验板测试。这时候就进入第三次工程样板阶段， 要确认所有的产品设计问题均已解决； 模具料和 产品外观均已达到产品的设计要求。 所有零部件和原材料必须是最后所规定的类型； 从模具 注塑出来的胶件在装配前不可以做任何加工（披峰，水口除外） 。工程试验板的数量必须要 保证在 2卡通箱。最后工程试验板必须是生产线所用的夹具来

28、装配完成的。 交 2卡通箱样板 给品管部做测试。如在装配过程中发现塑胶有问题，必须在 2 天内出模具更改通知 给模 具厂。如果发现有问题，要做第四次工程样板。如果测试合格，则出放产资料，BOM ，测试方法等，所有零部件要确认好，签好样板。做零件板（或电脑文件形式的零件板图样）给 仓库和生产部。此阶段要编写以下文件：最新的物料清单发放，产品装配工艺作业指导书，工序流程 图；设计开发验证报告，设计开发输出清单，试产申请单，样机制作总结，物料的确认。注意：要有测试合格的报告才可以写试产申请单 ，如因某些特殊原因则要注明试产后可以补齐不合格报告。结构工程师召集品管，生产，采购，仓库，销售开新产品发布会

29、试产申请会 。所 有物料在新产品发布会后一天内确认， 如有些注塑件要在注塑前确认的， 可以延后确认。 新 产品试产在 （试产申请） 后一个月内一定要完成。 提供整机样板给生产部参考。统筹作业指 导书，夹具的进度情况。然后，进入试产阶段。试产阶段是新产品的话，线上的员工可能不会装配以及所注意 的问题每个零部件所需要达到什么要求， 所以工程师要对线上的员工进行培训， 以确保产品 的合格率。 结构工程师在试产前两天负责召开试产前会议； 参加部门要有品管， 生产， 销售， 采购，仓库，介绍产品的功能，性能，生产难度，装配方法，包装方法，生产注意事项。确 认生产线能生产出符合要求的产品，以及让生产线熟悉

30、新产品生产工艺。 PE 组确认工序流 程是否合理，核对工时，夹具是否合用。试产时项目工程师，PE，ME 必须要在生产现场。试产所产生的坏机，必须由开发部人员（或品管部QE ）分析其不良原因，其他人员不能擅自拆机（包括生产线的修理工） 。试产完成后两天内结构工程师要负责召开试产总结会议。 确认试产通过后，编写设计开发确认书。 如果试产不通过，出资料改善好问题，申请再一次 试产。整好产品的文件（计算机的电子文档）上传服务器备份。此阶段要编写以下文件：试产总结报告，样机测试报告。设计开发确认书。如需要工 程变更通知单。成品样机作签板。确认所有物料签好板。下面就进入试销阶段， 有必要的话进行产品的一次

31、试销， 在指定的范围内通过试销可 以看到， 我们这款产品在市场上消费者是否愿意购买， 客户是否满意， 产品上是否还有哪些 缺陷。 -在试销时， 如果市场上消费者对我们的产品不满意， 应根据所反馈的问题进行产品的 一些改进。如果对我们的产品都很满意的话，我们就可以进入大批量的生产。为确保生产线能按产品质量标准做好产品,在前两批货生产时 ,开发部的 PE 组及项目工程师要巡拉跟进， 如果发现问题必须及时处理， 小问题必须当天解决， 并要有书面的处理 结果， 大问题（比如某个五金零件有问题）要在一个星期内解决并要有书面的处理结果。所 有的更改及生产注意事项要出（工程变更通知） ，如果销售部有特别要求，要根据要求转化 成工程资料发给各个部门（如要更新物料表，图线等） 。设计变更的流程，当产品已经开发 完成，因为某个原因要改变设计，要按以下流程来进行：先做样板确认测试合格，填写（设 计变更申请单） 。（设计变更申请单）经各部门确认后，开发部发出更改资料。更改后验证。 出（工程变更通知单）通知各个部门，注明新旧件的处理方法。PE 要在批量生产时到生产线核实产能，并检查工艺是否可以优化。案件完成后进行分析，总结经验。为下一次的相类似的产品设计提供经验和教训！