降低成本费用的有效途径探寻

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1、降低成本费用的有效途径探寻降低品质成本有效途径探寻报告人：（关键字：）目录内容摘要正文注释主要参考文献一、 内容摘要二、 正文（一） 方法简述1. 柏拉图分析2.（二） 实例简介这里以一家园区台资为例，做为辅助的说明。该企业，成立于年，随着规模的不断发展，对于成本控制的要求越来越强烈，其中由于品质占据了比较重要的位置，故其在年月针对“降低品质成本在营业额所占的比例”为题，成立了专案以进行改善。最终，其将“品质成本在营业额所占的比例”稳定的控制在%以内。（三） 实例分析. 品质成本分类在专案过程中，我们将品质成本分成了四大类：预防成本，鉴定成本，内部失败成本，外部失败成本（详见下述表“品质成本”

2、分类表）。表“品质成本”分类表品质成本预防成本鉴定成本内部失败成本外部失败成本品质管制工程品管活动/会议品管训练供应商设定、评估与辅导其它费用QC成本检验仪器之保养与校正检验仪器折旧费可靠性实验费认证及相关费用报废/维修重加工RMA费用折让损失预期净化赔偿新品交换损失为了可以便于最快速的找到真因，我们将上述的分类，再次做了分类：（） 预防成本为防止缺点和不符合要求的成本。包括使产品第一次就做好的费用及相关品质工程和员工培训等。（细项见“表预防成本明细表”所示）表预防成本明细表成本项目说 明品质管制工程品质计划之开发及执行品保体系及稽核评价数据分析和矫正措施管制设备之设计与发展检验、测量治具之设

3、计可靠性工程之计划品管活动/会议TQC委员会议品质改善之专门会议因品质问题召集之会议市场品质反应会品管圈活动品管宣导周、月之活动外界之品管观摩、研讨会加强品质意识之文宣活动品管训练品管讲习班外界举办之品管训练班品管书刊杂志技术合作公司品质实习供应商设定、评估与辅导新进供应商认定进料品质问题点辅导改善品质水平评估其他费用文具、标签等杂费（） 鉴定成本用正式检测产品品质的方法来确保公司品质水准，包括检测费用和相关品质稽核费用。（细项见“表鉴定成本明细表”所示）表鉴定成本明细表成本项目说明检验成本人员工时费用检验仪器之保养与校正仪器保养，管理工时仪器校正分摊费用仪器送外校正费用仪器修保费用检验仪器折

4、旧费为检查产品、零件之品质所使用之设备可靠性试验所用之设备可靠性实验费工作人员工时损耗之物料及相关费用认证及相关费用委托检验局或其他机构之试验费申请国内外各类品管签证之费用，如正字标记、品管圈团体奖、分等检验、公证检验等其他相关文具等开支（） 内部失败成本指在工厂生产不良品的成本包括报废，损毁，维修，重工等成本。（细项见“表内部失败成本明细表”所示）表内部失败成本明细表成本项目说明维修/报废经加工后因品质不良而无法修理之半成品或成品之制造成本（但须扣除剩余价值之金额）重工经品管检查未达品质标准，须重新加工所引起之工时及物料等费用。（） 外部失败成本产品出货后再发生问题的成本。包括费用及投诉等费

5、用。（细项见“表外部失败成本明细表”所示）表外部失败成本明细表成本项目说明费用保证期间内免费更换零件材料因其他原因未能收费之零件成本折让损失因品质欠佳而折价出售之损失，（例如库存导致内部拍卖或廉价出售。）预期交货赔偿因品质不良而迟延交货所付之赔偿金新品交换损失产品售出后因顾客不满退回交换之损失. 关键问题探寻（） 总趋势分析表6 品质成本总表（2006年8月）月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份品质成本（RMB）2,658,832.61 2,536,052.63 2,332,939.01 2,892,088.26 1,996,365.05 2,541,682.68 1,701,

6、405.82 1,903,051.70 营业额（RMB）14,828,145.40 14,106,621.87 13,312,289.94 18,990,630.48 16,852,079.14 15,124,177.16 17,595,208.38 15,758,897.95 所占百分比（%）17.93%17.98%17.52%15.23%11.85%16.81%9.67%12.08%图1 品质成本占营业额百分比总趋势 单位：%从“表6”及“图1”中，我们不难发现，在所收集的8个月的数据中，品质成本占营业额的百分比最低9.67%，最高为17.98%。可见品质成本相对来说，还是相当高的。这也再

7、次表明，降低“品质成本”对于该公司来说，是非常紧迫的。下面我们将由从大类至细项的思路，逐一找出最影响品质成本的关键！（） 主要的大类 表7 品质成本大类明细（2006年8月） 单位：RMB类别1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份预防成本25,675.8025,046.8025,010.4025,746.0026,679.0026,153.1020,844.0026,798.55鉴定成本54,295.8454,145.8456,361.8162,274.5659,496.9071,640.0076,867.8578,267.85内部失败成本2,565,989.172,444,788.

8、492,237,766.002,791,997.201,899,318.052,435,817.981,593,648.971,792,133.80外部失败成本12,871.8012,071.5013,800.8012,070.5010,871.108,071.6010,045.005,851.50营业额14,828,145.4014,106,621.8713,312,289.9418,990,630.4816,852,079.1415,124,177.1617,595,208.3815,758,897.95表8 品质成本大类占营业额百分比表（2006年8月） 单位：%类别1月份2月份3月份4

9、月份5月份6月份7月份8月份预防成本0.170.180.190.140.160.170.120.17鉴定成本0.370.380.420.330.350.470.440.50内部失败成本17.3017.3316.8114.7011.2716.119.0611.37外部失败成本0.090.090.100.060.060.050.060.04图2 品质成本大类占营业额百分比趋势图（2006年8月） 单位：%从“表7”和“图8”中，显示出：“内部失败成本”在每个月中，都是遥遥领先于其它三项。所以，“内部失败成本”当然是我们解决品质成本问题的重中之重。接着，我们就单独将“内部失败成本”的细项做说明。（）

10、 主要类的细项表9 主要类的细项明细表（2006年8月） 单位：RMB类别成本项目1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份内 部 失 败 成 本1.报废/维修1,699,678.621,580,419.801,780,456.001,830,689.001,468,007.501,824,459.601,069,294.971,156,807.802.重加工866,310.55864,368.69457,310.00961,308.20431,310.55611,358.38524,354.00635,326.00表10 主要类的细项占营业额百分比表（2006年8月）成本项目1月份2月

11、份3月份4月份5月份6月份7月份8月份报废/维修11.4625%11.2034%13.3745%9.6400%8.7111%12.0632%6.0772%7.3407%重加工5.8423%6.1274%3.4352%5.0620%2.5594%4.0423%2.9801%4.0315%图3 主要类的细项占营业额百分比趋势图（2006年8月）在图3中显示：报废/维修，是“内部失败成本”中最主要的问题点。同时，重加工的百分比也是远远高于其中三大类的百分比。所以，按趋势分析，内部失败成本中的“报废/维修”及“重加工”，都应该是我们解决品质成本问题的关键点。（） 柏拉图分析细项表11品质成本明细汇总表

12、（2006年1月至2006年8月）单位：RMB成本项目汇总品质管制工程162,000.00品管活动/会议3,961.00品管训练4,252.55供应商设定、评估与辅导27,490.20其他费用4,249.90QC成本349,000.00检验仪器之保养与校正6,420.00检验仪器折旧费115,840.65可靠性实验费24,000.00认证及相关费用18,090.00报废/维修12,409,813.29重加工5,351,646.37RMA费用85,653.80折让损失0.00预期交货赔偿0.00新品交换损失0.00图4品质成本柏拉图分析（2006年1月至2006年8月）根据80/20原则，前二项

13、“报废/维修”与“重工”所产生的影响度的总和，已经超出80%。所以：“报废/维修”与“重工”就是我们解决“品质成本”问题的关键所在。. 解决途径探寻（） 一次要因分析“报废/维修”及“重工”的直接原因，是产品有问题。才会造成“重工”、“维修”及“报废”等。（） 二次要因分析产品之所以会产生不良，原因会有多方面，下面我们从人、机、料、法、环五个方面来做阐述： 人：人员的不留意，大意等！ 机：设备的损耗等。 料：各类物料的不匹配或原材质量问题。 法：各种方法不正确，如：设备参数不正确等。 环：工作场所的温、湿度，及防静电环境不合理。（） 三次要因分析同样，我们仍然从人、机、料、法、环来进行说明：

14、人：公司对人员的教育不足，或公司在选择员工时，未能对员工的状况了解清楚； 机：公司未能对设备进行适当的维护 料：工程在配料时，未能充分考虑匹配性，或VQM未能对供应商的能力进行必要的验证； 法：在产品前几次打样的时候，未能将相应的参数设置好 环：空调故障；或防静电设施失灵。（） 汇总表12 内部失败成本要因分析表问题一次要因二次要因三次要因“报废/维修”“重工”产品有质量问题人人员不留意公司对员工教育不足人员平常注意力不集中公司在招募员工时，未对其基本状况做了解机设备的损耗未对设备进行适当维护料物料不匹配工程未能充分考虑其匹配性原料质量问题VQM未对供应商的能力做必要的验证法设备参数不正确等在

15、产品前几次打样的时候，未能将相应的参数确定好环工作场所的温、湿度不正确空调故障工作场所静电防护不到位防静电设施失灵经过要因分析后，真正产生“报废/维修”与“重工”的原因浮出了水面（可能有所欠缺，还等后期补充。）这些真因部分，已经不单单是品质范畴，其中涉及到全公司的人员管理，制程管理，与工程管理。由此可见“所有的品质成本，最终还是根源于生产与管理”，“单讲品质的公司，是不会有良好的品质的！”找到真因后，我们就要开始提出因应对策了。（） 解决途径在寻求解决方案的时候，我们又开始直接面对，由于方案的执行，造成其它相关成本的增长。不过，在执行的过程中发现，上述的解决方案所产生的成本，与下降的成本相比，

16、还是完全可以接受的（具体数据，我们会在效果验证中具体分析）。因此在整个的改善操作过程中，我们仍然按照上述的方案操作。表13 改善对策分析表三次要因改善对策可能涉及之品质成本公司对员工教育不足对新进员工增加相应的培训内容。同时，规定每个工作日中上/下二个时段，各安排分钟的休息时间，以减少员工疲劳作业。品管训练公司在招募员工时，未对其基本状况做了解在员工面试过程中，增加对注意力的考评。无未对设备进行适当维护对所有设备造册，并规定相应维护尺度（可按日/周/月/季/年分类保养），并由品保部门负责监督。检验仪器之保养与校正工程未能充分考虑其匹配性工程在做样品确认时，必须同时由生产单位、品保单位进行确认。并将制程良率纳入到考评范围。无VQM未对供应商的能力做必要的验证由定期对供应商进行考评。并将制程能力项列入考评项目。并进行必要的辅导。供应商评估与辅导在产品前几次打样的时候，未能将相应的参数确定好所有参数，均需要列入到标准化管理。无空调故障建立公司的温、湿度管控图无防静电设施失灵定期对防静电设施做检测。检验仪器之保养与校正至此，相关的分析，因应对策的部分，我们就全部完成。在之后的处理，就是以落实行动为主，这里就不再做一一叙述。. 效果验证从年月份开始，我们将相应的措施，逐一的落实下去。截止年月，成果展示如：（四） 总结. 探寻思路总结. 解决途径总结. 结论三、 主要参考文献29