铁塔制造工艺

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1、输电线路铁塔制作工艺与检验规则江苏新源源电力建设实业有限公司2014 年 3 月输电线路铁塔制作工艺与检验规则一：范围本标准规定了输电线路铁塔的制作工艺要求，检验规则，试验方法和包装、标记、 运输、储存等的技术要求。本标准适用于构件主要采用角钢制造和紧固件联结， 热浸镀锌或电弧喷涂锌合金防 腐的输电线路铁塔、电力微波塔、通信塔及类似的钢结构制造。二：引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文 件，其最新版本适用于本标准。GB/T2694输电线路铁塔制造技术条件GB/T3098.1紧固件机械性能 螺栓 螺钉和螺柱GB/T3098.2紧固件机械性能 螺母 粗牙

2、螺纹JGJ81建筑钢结构焊接技术规程GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB /T13912金属覆盖层 钢铁制品热浸镀锌 技术要求GB9793热喷涂锌及锌合金涂层GB50205钢结构工程施工及验收规范送电线路铁塔制图和构造规定三：总则（1）铁塔制造应按本标准和设计图纸的要求进行， 并应遵守 GB/T2694 和 GB50205 的规定，还应符合国家规定的有关标准的规定。（2）当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并签署设计变更文件。（3）使用材料应符合现行国家标准，设计图纸的要求，并具有出厂质量合格证明 书。（4）钢材的表面质量

3、：表面不得有裂纹、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、 麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2，且累计误差在允许偏差内。四、铁塔制作工艺的材料要求（1）铁塔制作使用的钢材（板材和角钢） ，焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有 质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。（2）进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，还应按合同要求和相 关现行标准进行检验和材质复验，做好记录，出具报告。（3）铁塔制作的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，规格上以大代 小，以厚代薄。（4）铁塔制作使用的钢材Q235、Q345,其材质按要求应进行化学成分分析和力学 性能试验，符合 G

4、B/T700 GB/T 1591 标准要求。（5）高强度螺栓应符合 GB/T 5782 GB/T3098标准要求。五、铁塔制作工艺5、 1：微机放样5、 1、 1：计算机放样人员的要求： 放样人员应符合岗位人员的任职要求，具有相关的学历或者进行过专业知识技能的培训，具有独立操作的能力，胜任放样工作，经考试考核给予认 可的人员。5、1、2:放样的一般规定：首先熟悉设计图纸，全面周密的了解设计意图，根据图纸的技 术说明对全塔进行总体连接口的校核计算，进行全塔总体初审。5、1、3: 了解标准对铁塔制造放样中准距、间距、边距的要求，螺栓间距、边距应符合下表的规定：螺构螺栓间距边距单排间距双排间距端距轧

5、制边距切角边距栓件LdLzLQ直孔径径M12 13.5406020 17 18M16 17.5508025 21 23M20 21.56010030 26 28M24 25.58012040 31 33注：1、当采用双排、三排螺栓时，螺栓间距必须满足25d（ d为螺栓直径）2、特殊情况时，可根据实际结构改变角钢准距，但必须 满足螺栓边距要求。角钢准距应符合下表的要求:M12M16M20M24gg1g2g3gg1g2g3gg 1g2g3gg1g2g3L4052020L4552323L505.52525L5662828L637303030L708353535L759383838L809404040

6、L9010453364453364453364L10012503774503774503774L12514605090605090L14014705580105705580105705580105L160168065901158065901158075100125L18016907010514090701051409075110145L200181007512016510075120165100801201605、1、4:放样程序：（1）确定塔型结构，看准距表及技术要求，对照总图核对每段结构图（2）依据送电线路铁塔制图和构造规定的要求，用道亨放 样软件进行放样其步骤是：（a）定义控制点、控制尺

7、寸输入单线图（b）定义中间点，连材、板连接和接头连接设计，布置脚钉。（c）在放样过程中，如果遇到与图纸有议异的地方要及时与设计单位联系，达成共识后，在图纸上作标记、更改，以设计变更通知单为准。（3）放样中主材和斜材发生碰撞，应进行切肢（切角），构件切肢量的大小应视 其位置而定。切角尺寸的计算，要保持10mm以上的间隙对称切角尺寸要达到剪切边 平行。平面切角要保持5mm以上间隙，压角钢圆根一般进入角钢圆弧内 1/3以上者 应按切肢量定出尺寸。角钢背切肢其数值应符合下表规定:角钢肢宽应切数值角钢展开图L50以下b/2L75以下30L100以下35L160以下405、1、5放样中的预拱首先对横担长度

8、及实际外荷载进行确定，一般情况下的预拱值为：hi= Li / 150;确定预拱点后进行放样。见下图：5、1、6放样的比较方法：放样中除应用道亨软件的功能外，亦可使用投影法和平推法，用以衡量连接点是否符合图纸要求所采用的比较方法。投影法应用于放样中，原则必须控制高度，高度的确定即斜材心线至主材心线的交点作垂直线至棱线，其交点为测量比较点。平推法应用于放样中，控制高度。斜材心线通过主材心线至棱线点，与投影法得到的棱线测量比较点测量确定距离；然后从棱线点平行返至心线，其点与投影法直接至心线的交点距离进行判定和比较投影法、平推法是放样中为达到图纸的设计尺寸要求，而采用的比较方法，用以确定局部点是否满足

9、图纸要求。见下图：5、1、7 放样校核放样后利用道享软件进行自动校核，校核各段各面的分控尺寸，详细的进行各方 面几何尺寸的计算，双心节点、交皮节点，局部连接尺寸的计算校核对于局部放样存在的不确定因素，可采用计算机放实样（1：1 比例）进行校核5.1.8 放样图的输出过程：a输出角钢和板的NC数据b、在绘图软件CAD中输出总图，各段结构图材料表。c、在绘图CAD中，输出比例为1:1大样图及加工工艺卡（加工图）。d、校对：对放样图进行校对审核，发现缺点利用 CAD放实样 的方法进行校正。确认无误后，经批准下发。5、 1、 9 放样图的图形表示方法及数据说明： 放样图的表示方法为部件的展开法 见下图

10、：说明：a、在加工图中左侧为角钢的始端，右侧为终端。b、在加工图中上面的肢为角钢的 丫肢，下面的肢为X肢c、角钢制弯中的内曲是工艺卡中的指定肢向里火曲，外曲是 向外火曲。5、1、10连接板工艺图的实际放样：NOX （ mm）Y （ mm）NO规格X （ mm）Y （ mm）1204.5116.11M16179.5126.42204.5189.62M16179.5176.43182.8204.53M1678.025.0450.5154.04M1628.025.050.021.65M16105.299.2614.90.06M1669.9134.6788.40.0M16按给定的下表数据放实样图说明：

11、1、钢板外定位点的确定见上图，孔位的定位同钢板的定位。首先画出X轴与Y轴的基准坐标线，按表中给定数找出 X轴、Y轴相交点，然后连线，即得到所需图形 或孔位。2、冲孔加工时，应首先确定 NC数据给出的基准线，输入程序后冲孔。5、2样板、卡板的制作及过板号料：5、2、1、样板的制作首先准备好制作样板的工具，如：划规、划针、卷尺、直角尺、万能角度尺等。 所用量具应在检定周期以内，确保量值准确。样板的制作应在平台或钢板上进行，制作样板的材料选用0.5mm薄钢板，先确认位置划出x、y轴基准线，边缘线要用粗实线加深，误差不得大于0.5毫米。打角度，三角形时，斜边尽量接近板边，以保证精度。按图中的孔径、孔距

12、、孔数定好孔位及板边和板形。板形的长度规格的确定原则是以接近板形的实际面积为准。计算机打印的薄纤维样板，在裁剪时应沿打印线的里侧剪切，样板的转换或使用 时应远离火源，避免受热变行。样板的划线过程可参照放样工艺中，钢板连接板工艺图说明进行。也可直接将工 艺给出的大样图铺于钢板上（硫酸纸图）定点，打上冲印划出。样板画出后，应进行 校对、检查是否满足设计和工艺要求。样板加工完成后， 其几何形状长度不得大于 0.5 毫米，对矩形的两对角线尺寸偏差 不大于 1.0 毫米。5、2、2 切角、切肢样板： 角钢的切角、切背、切肢的样板，一般应视其切割的方法而确定为里号和外号样 板。当 L90 及以下的角钢的切

13、角或切肢，采用机械剪切，其样板一律按里皮制作。当 L100 及以上的角钢切角或切肢，采用气割，其样板一律按外 皮制作。对于要求较高工艺精度的切角样板，必须在剪切边上标出精加工符号，并按实际 孔径在切角板上冲出标准孔形。样板制作完成后，应标识出塔型、件号等以备查用。5、2、3 卡板的制作： 卡板是加工检验过程中，对加工部件的角度、孔位等对应确认的量具、卡板有火 曲卡板号料卡板（过板）组对卡板、斜曲卡板等。卡板制作应按投影尺寸制作，即部 件局部长度与卡板测量长度相等；其精度要求应准确。 （其计算数值不应采用近似值） 必要时，应附有火曲方向，弯曲角度、位置、增减长度和下料长度。制作两头对称火曲件时，

14、要在卡板上画出两面不同孔位方向，以防止先制孔曲反， 后制孔号反对于开合角及清根、铲背的测量，可用角度尺等测量，但也可制作卡板。按其开 合角的角度或铲背的弧度制作相应的内外卡板。5、3剪切及气割：角钢、钢板的切断方法有：压力切断、气割切断等。切断首选机械切断，气割切 断应用自动或半自动气割机进行。角钢机械切断采用的设备有：BL2020型自动生产线液压切断机、100t压力机（剪切胎具）；板材则选用剪床进行。5、3、1角钢的切断采用的切断刀为双剪切断刀，剪切时可以避免斜头，双剪切断 刀上刀的厚度以大于等于 2倍角钢厚度为宜，不仅可以保证切断质量，而且还可以提 高设备的切断能力，扩大切料范围。角钢剪切

15、间隙的正确选择，能够提高刀的寿命和剪切质量，减少拉角和毛刺等缺 陷，刀口间隙的调正与被剪切工件的厚度和材质有关。双剪切断刀的间隙见下表:序号剪切厚度材质1双面间隙序号剪切厚度材质双面间隙13 4Q2350.537 12Q2351 1.5Q345 0.5Q3451 1.324.5 6.5Q2351.0420Q235 2.0Q345 1.0Q345V 2.05、3、2钢板的剪切采用剪床的操作人员必须明确剪床的最大剪切能力，不准超过 规定的范围剪切，剪切前应调整上下口的间隙，间隙的调整与厚度和材质有关。剪床的上下剪口的间隙调整见下表：序号剪切厚度材质单面 间隙序号剪切厚度材质单面 间隙13mmQ34

16、50.313mmQ2350.3624mmQ3450.424mmQ2350.4835mmQ3450.535mmQ2350.646mmQ3450.646mmQ2350.7257mmQ3450.757mmQ2350.8468mmQ3450.868mmQ2350.9679mmQ3450.979mmQ2351.08810mmQ3451.0810mmQ2351.2911mmQ3451.1911mmQ2351.321012mmQ3451.21012mmQ2351.44调整间隙时，对应剪口的磨损程度，可进行进一步调整，通过试剪达理想的剪切效果。5、3、3角钢的切角：由于构造的需要，将互相碰撞的角钢端部按规定切

17、除某一部分，通称为切角。切角分为（1）切角（2）切背（2）切肢（4）切45。角切角在工艺图中的表示方法如下：超过机器剪切能力的大角钢一般采用气割。切角采用QJ-140/型液压切角机进行，切角前必须调整好上下刀的间隙，先将切角角度按切角机角度尺固定，应以孔径为基准，掌握好正负偏差，精 密边应严格控制尺寸，不得超差。切角刀上下间隙与料厚关系表:材料厚4567891011120.280.350.420.490.560.630.70.770.84间隙0.320.40.480.560.640.720.80.880.965、3、4角钢、钢板切断的允许偏差见下表:序号项目允许偏差示意图1长度L或宽度B 2.

18、02切断面垂直度p t / 8且不大于3.03角钢端部垂直度p6mm时为1.0 1.5mm钢印不得靠近轧制边和剪切边。所有部件的钢印必须保证不得进入四个区域：一、制孔区二、铣刨区 三、制弯区 四、焊接区 以保证制出的钢印标识完整3、错制钢印的修改修改错误的钢印，可采用焊接后打磨重新压制的方法，但不能用钢印复印错误的钢印。5、5制孔：铁塔制造过程主要以冲孔方式加工，冲孔要比钻孔的工效高5倍以上，故除有特殊要求或制弯后冲孔有困难的工件外，均应采用冲孔。5、5、1、冲孔我公司冲孔的设备为BL2020生产线液压冲孔；80-110压力机QA32-8B联合冲剪机 等，安装模具进行机械冲孔。以及数控液压板冲

19、机等。冲孔时根据工件的厚度孔径选用冲头及冲母（凹凸模）模具使用前，应对模具间隙进行测量，冲截面较好时，模具单边间隙值为 8%-10%t（ t为角钢厚度）该数值为试验数值，根据实际情况可作适当的调整。冲孔时模具调整依据见公式：D =d+ S t 式中：D为凹模刃口尺寸3为双边间隙系数d为冲头刃口尺寸t为角钢厚度经实际使用推荐双边间隙系数为：tv 16mmS 取 0.133t 16mmS 取 0.15在铁塔生产中常见的孔径分别为： 13.5 17.5 21.5 25.5，其冲孔模具与工件厚度对照调整见下表，厚度范围在 3mm之内，下模刃口尺寸可不作调整或适 当调整。表一:序号孔径角钢厚度凹模刃口

20、尺寸冲头刃口 尺寸双边 间隙1 13.53mm14.213.80.420 13.54mm14.313.80.530 13.55mm14.513.80.740 13.56mm14.613.80.850 13.57mm14.713.80.960 13.58mm14.913.81.170 13.59mm1513.81.280 13.510mm15.1313.81.390 13.511mm15.313.81.5100 13.512mm15.413.81.6表二:序号孔径角钢厚度凹模刃口 尺寸冲头刃口 尺寸双边 间隙10 17.53mm18.217.80.420 17.54mm18.317.80.530

21、 17.55mm18.517.80.740 17.56mm18.617.80.850 17.57mm18.717.80.960 17.58mm18.8617.81.170 17.59mm18.9917.81.280 17.510mm19.1317.81.390 17.511mm19.2617.81.5100 17.512mm19.3917.81.6表二:序号孔径角钢厚度凹模刃口 尺寸冲头刃口 尺寸双边 间隙10 21.53mm22.1921.80.420 21.54mm22.3221.80.530 21.55mm22.4621.80.740 21.56mm22.5921.80.850 21.5

22、7mm22.7321.80.960 21.58mm22.8621.81.170 21.59mm22.9921.81.280 21.510mm23.1321.81.390 21.511mm23.2621.81.5100 21.512mm23.3921.81.6表四:序号孔径角钢厚度凹模刃口 尺寸冲头刃口 尺寸双边 间隙10 25.53mm26.225.80.420 25.54mm26.325.80.530 25.55mm26.525.80.740 25.56mm26.625.80.850 25.57mm26.725.80.960 25.58mm26.825.81.170 25.59mm27.02

23、5.81.280 25.510mm27.125.81.390 25.511mm27.325.81.5100 25.512mm27.425.81.6冲头冲母的粗调和精调，用三维的方法确是凹凸模的中心点，用0 1mm铅丝置入凹凸模之间，将凸模（冲头）慢慢落入凹模中，根据模具挤扁铅丝的厚度进行调整，使 其四处相等。精调后使凹模与凸模同心度在 0.05mm以内，然后固定锁紧下模板上下模落料深度的调整，将凹模刃口落入下死点状态进入凹模深度值为1-1.5mm,固定调节杆锁紧。选择冲床冲孔应根据设备能力选用，使用时按设备操作规程和安全操作规程进行正确使用和维护保养。5、5、2、钻孔钻孔以其特有的优势，在制孔

24、加工中一直被采用，钻孔的设备一般有：电钻、立 式钻床、摇臂钻或数控钻床等。钻孔必须先号孔，孔心应打上冲眼，孔位线应用圆规划出其直径应比钻孔的直径 大4mm，钻孔前根据号料的孔径选择对应的钻头工具等，并核对工件与图样标注的钻 孔位置，孔径是否准确。5.5.2.1钻头的修磨是根据铁塔零件的材质及厚度，将钻头修磨成效率 高、寿命长、先进的“群钻”，其特点是容易与冲印对正、钻削省力，标准 群钻切削部分的几何参数见表标准群钻的刃磨，可手工在一般砂轮机上进行，只要掌握三尖七刃 W形的要领，砂轮外圆侧面的圆角半径与钻头圆角半径R两参数接近即可。5.522 刃磨方法如下：a: 磨外刃 （1）将钻刃摆平，磨削点

25、大致在砂轮的水平中心面上。（ 2）钻头轴心线与砂轮圆柱面母线水平面内的夹角，等于外刃顶角2$的一半。（图1a示）（ 3）使钻刃慢慢接触砂轮一手握住钻头某个部位作为定位支点，另一 只手将钻头尾部上下摆动，同时吃刀、磨出外刃后面，保证外刃后角。必须 注意钻头尾部的摆动不得高出水平面以防止磨出圆后角。（图 1b）（ 4 ）当钻头磨成至成形时，注意不要由刃背各刃口方箱磨，以免刃口 退火，并要经常停火冷却。（ 5）由于群钻刃口较多，为了便于检查各刃的对称性，首先要保证外 刃对称。 检查对称的方法， 把钻头竖直， 立在眼前，两眼平视，再转过 180， 反复观察两刃，感觉对称为止。b 磨月牙槽（ 1 ）将钻

26、头靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮中心水平面上，并且使 外刃基本放平，若外刃缘点向上翅，会使月牙槽处出现负侧后角，并使横刃 顶角 $ 变小 。（2） 使钻头轴心线与砂轮侧面夹角为55 60 （图2a示）.（3） 将钻头尾部压下，与水平面成一后角a k.（ 4）开始刃磨钻头向前缓慢平移送进，磨出月牙槽后面，形成圆弧刃，应保证圆弧半径 R和外刃长L。（图2b示）C、修磨横刀（ 1）使钻头外刃背靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮水平中心面上，钻头轴线左摆在水平面内与砂轮侧面夹角大约15 .（图3a示）（2） 钻头压下，在钻头所在的垂直平面内与水平线夹角大约成55（图 3b）（3）使钻头上的磨削点由外刃背沿

27、着棱线逐渐向钻心移动，同时稍稍转动钻头，磨削量由大到小，磨出内刃前面。（图4a示）（4）磨至钻心时，保证内刃 r2,此时动作要轻，以防止刃口退火和钻心过薄，还要保证外刃与砂轮侧面留一夹角（25），防止此角过小以致磨到圆弧刃甚至外刃上，（图4b）然后转180，磨另一边的内刃前面， 方法同上 保证横刃长Bt两角的对称性。d:外刃分屑槽的磨法（1）最好用橡胶切割砂轮，也可用普通小砂轮，但砂轮圆角要修小点。（2）保证槽距L1槽宽L2槽深C和分屑槽的侧后角。5523钻孔推荐的切削量，切削速度（即钻孔直径所对应的切削速度，转数，走刀量）见下表深径 比切削用量直径D (mm)8101216202530354

28、0-60 3走刀量S （mm/转）0.240.320.400.50.60.670.750.810.9切削速度v（mm/min）242424252525262626转速n（转/分）950760640500400320275235注：L 钻孔深度，D 钻孔直径。切削速度V的计算公式：V=D ji n/1000 （米/分）注：n主轴每分钟转数。走刀量S的选择依据：当D2040mm 时，其 S 约为 0.025D5524钻头的几何参数如下：(1) 后角 a =15 17(2) 顶角 2$ =100 10序号项目允许偏差示意图1孔 径非镀锌件D 0.80镀锌件D 0.5-0.2D1 - D 0.12t2

29、圆度Dm- D 1.23孔垂直度S 0.03t 且w 2.04准 距a1a2多排孔 0.7接头处 0.7其他 1.05排间距离s 1.06同组内不相邻两孔距离 S1 0.7同组内相邻两孔距离 S2 0.5相邻组两孔距离S3 1.0不相邻组两孔距离 S4 1.57端边距端距和边距Sd 1.5切角边距Sg 1.5注1:序号1、2、偏差不允许冋时存在。注2:冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。(3) 锋角 2$ =40 45(4) 前角 y =15 20(5) 锋边长Lo= (1.2-2 ) t (t为吃刀深度)5525扩孑L扩孔一般采用三刃扩孔钻或普通麻花钻头进行加工。用麻花钻头 扩孔时，必须

30、修磨钻顶角，前角、后角，并尽量保持其各角度的左右对程，砂轮粗修 磨后，须用80-120#油右再进行精磨，以提高钻使用寿命。钻孔或扩孔操作时，应严格执行，钻床安全操作规程，钻头应夹紧钻夹上，不 得松动，切削时应注意冷却与润滑。钻孔要领：迂回相制靠三尖，内定中心外切圆， 压力减轻变形小，孔形圆正又安全。5526制孔的允许偏差见下表：5、5、3焊补孔：制孔过程中超出GB2694-2003标准规定允许偏差，需进行焊补孔。焊补孔眼时的允许焊补数量见下表项次孔眼分类每组孔中有超差的孔眼 允许补焊数量1接头处的孔眼主材20%2斜材40%3辅助材以外所有部件 节点处的孔50%4辅助材或组合件缀合处的孔脚钉孔不

31、限制凡超出上表规定的焊补孔眼数量时，应及时予以报废处理焊补孔眼应由合格焊工施焊，所用焊条及填充铁豆必须与母材等强匹配。焊补孔填充铁豆的厚度不得大于 3毫米，铁豆应小于堵孔直径 4毫米。焊补 孔眼处的外观质量：熔敷金属表面应与母材相等，高出部分应削磨平整。5、6制弯（火曲）铁塔部件制弯分为热制和冷制两种，除了弯曲较小的角钢及钢板件可以采用冷曲外，其余一律进行加热煨曲制弯。即：Q235角钢制弯角度在180以上，Q345角钢在14以上；钢板厚度10mm以上，角度在600以上的应割口焊接后再加热整形。5.6.1冷制弯的范围（a）钢板的冷制弯材料厚度小于6mm时，其冷曲度数不得大于90;厚度为610mm

32、时，冷曲角度 不得大于60;厚度为1220mm时，冷曲角度不得大于30。（b）角钢材料可采用冷制弯的范围见下表：规格（mm）Q235材料冷曲范围（度）Q345材料冷曲范围（度）L40631010L638088L8012586L125以上655.6.2火曲制弯：制弯前应检查被弯部件的规格是否与工艺卡相符，确定弯曲方向（内曲外曲）准备好夹持工具测量卡板等，加热一般采用焦炉，其加热温度一般控制在 10000C7000C之间进行制弯，不得出现过烧。为了使加热温度较为准确，可以对加热时呈现的颜色来判断见下表：钢材不同加热温度时呈现的颜色颜色温度（0c）颜色温度（0c）黑色470以下亮樱红色800 830

33、暗褐色520580亮红色830 880赤褐色580650黄赤色8801050深樱红色650750暗黄色10501150深樱红色:750780亮黄色11501250樱红色780-800黄白色1250-1300铁塔部件的加热火曲制弯，可制作一些胎具在摩擦压力或平台上进行，火曲制弯部 位加热应均匀，弯曲角度大的曲件不宜一次弯曲到位，应在弯曲变形一定程度下，整 形然后再弯曲到所需角度，防止零件局部严重突缩，出现伤痕。火曲加热不得采用割 炬，割咀烘烤的方法制弯。火曲胎具是制弯的有效手段，根据实际需要选择合适的胎具，尤为重要，故介绍几 种胎具及加热部位 仅供参考：1、角钢侧曲胎具：（内曲）2. 角钢侧曲胎

34、具：（外曲）3、曲筋（外曲）胎具：4、曲筋（内曲）胎具：火曲制弯后的零件应自然冷却，不允许采用其它方式急冷。制弯后的允许偏差见下表序号项目允许偏差示意图1曲点（线）位移S2.02制弯f钢板5L/1000接头角钢，不论肢宽大小1.5L / 1000非接 头角 钢bw 507L/100050v b 1005L/1000100 v b 2003L/1000注1 :零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚度70%。注2: b为角钢肢宽。5、7开角与合角塔材在组装时，由于用材厚度和角度等原因，使连接面不能相吻合，需对塔材的开、连接部位进行开、合角。一般情况下开、合角的选择面，在塔材的侧面（组立后）合应对应

35、，即劈八、拼八。开、合角用液压卧式角钢开、合角机进行，也可用胎具在压力机上进行。首先 按工艺卡的要求，核对被开、合部件的部位，开、合角度，使用样板或角度尺进行测 量。开、合角时应注意开、合部位的交错间隙，过渡段应圆滑，不允许出现剪切情况。（一般应错开角钢厚度的3倍）5、8清根、铲背及开坡口（1）铁塔生产中的清根铲背和开坡口，采用机械刨削加工来完成，清根是指将角钢的内圆角刨成直角。铲背是指将角钢的外直角刨成圆角。（2）开坡口是指在板的一边刨一定的沟槽，便于焊接。（3）角钢清根，原则上应刨成与角钢内母线平直，如图所示：其刨角钢内角加工 面凹入表面母线f的允差见下表：加工面与表面母线平直刨角钢内角允

36、差:角钢规格56-6365-8090-125140-160180-200允差f ( +)0.430.60.750.841.00n(-)0.200.300.35板材刨坡口其角度允差士 3钝边允差士 1mm角钢的清根、铲背、板材刨坡口均应有样板检测，用样板检测时加工处的间隙最 大不应大于0.6mm,不加工处间隙不应大于 0.5mm在刨削作业时，首先将工件用划线盘水平找正，用螺栓、压板夹持。固定用平口 虎钳装夹工件时，首先应将虎钳定位块正确装入工作台丁字槽内定位，然后将虎钳刻 度对正零位，依虎钳钳口作定位基准，可省略工件找正工作。角钢铲背 角钢刨背时，按角钢的规格选圆角 R值见下表：角钢规格外角圆根

37、R1图示说明R1值允差50 566+0.3A、A1两处为切线637.5708.575 809.59010.510011012.5+0.212013.512514014.516018016.520018.5设备的使用及加工过程，应严格按操作规程进行。工作前检查设备的运行情况，调整行程，确定进刀量，一般采用手动走刀。需加工的焊接坡口，应在下料时留有一 定的加工余量。5、9焊接件的装配与焊接1焊接件的装配焊接接头要求装配间隙均匀，高低平整，错边量（d 0.15t且w 2.0）以保证焊接 质量。装配后的构架各面的控制对角线必须相等，铁塔基础的装配尽量采取把单件焊好后，再进行总体组装。装配用的胎具、卡具

38、、挡铁和胎架应考虑焊接收缩量，一般为2 5mm确定焊接顺序和变形因素，点焊固定。2、焊接：施焊前的准备：焊接所用的焊条、焊丝等必须有生产厂出的合格证及检验报告书，应符合国家标 准的要求，严禁使用非标准焊接材料。异种钢的焊接如：低碳钢与低合金钢，不同强度等级钢的焊接一般选用较低强度 等级的钢材相匹配的焊条。焊接件组装允许的偏差见下表序号项目允许偏差示意图1重心Z0主材 2.0腹材 2.52端距Sd 3.03无孔接点板位移e 3.04跨焊缝的相邻两孔间距 S 1.05搭接构件同心孔 中心相对偏差k1.06搭接间隙mb 502.07T接板倾斜 距离f有孔 2.0无孔 5.0T接板位移s有孔 1.0无

39、孔 5.0焊条使用前应按说明书规定进行烘培，碱性焊条烘培温度300 400C酸性焊条为150-200C时间1-2小时，并现烘现用施焊前必须将焊接处的铁锈、油漆等清除干净，直到露出金属光泽为止。焊接坡 口和装配间隙不符合要求，应由装配者返修后方可施焊。焊接前应检查点焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，则应铲除后方可施焊。 铁塔的焊接组件如：塔脚、梯形板等，无论采用气体保护焊还是焊条电弧焊，其焊工 必须经考试合格取得相关部门颁发的合格证。气体保护焊控制程序，应按下列程序控制：接通焊接电源 启动提前送气（ 1-2s）开始焊接 停止送丝 切断焊接电源（停止焊接） 滞后停气（ 2-3s）。二氧化碳气体保

40、护焊，焊条电弧焊的焊接详见输电线路铁塔焊接作业指导书 焊接时，严格在焊缝以外的母材表面引弧，焊接中应注意起弧和灭弧的质量，收 孤时应将孤坑填满。当进行多层焊接时，焊接每层焊缝前，应将前一层熔渣和飞溅清除。每层焊的层 内接头应错开。3.反变形的措施：a 反变形法： 估计好结构焊接变形的大小和方向， 然后在装配时制造一个怀焊接变形方向相把握变形，使之与焊接时产生的变形相抵消。b、钢性固定法：采用强制手段加强结构的刚性，以减少焊接变形，如加马鞍加压铁等方法。C、适当变换焊接顺序，通过改变焊的焊接顺序，将煹接施加给焊件的热量散发掉,从而控制焊接变形，变换焊接顺序的方法有：对段法，跳焊法和分段例退法。5

41、.10 紧固件： 铁塔中的紧固件其材质性能等级，应符合图纸的设计规定，其机械性能镀锌后， 满足 GB/T3098、 1GB/T3098 、 2 的要求。对于 8.8 级及以上高强螺栓连接副，生产厂家必须提供产品的检测报告。检测依 据标准GB/T5782-2000六角头螺栓 GB/T 3098、1、2000紧固件机械性能螺栓、 螺钉和螺柱 GB/T 13912-2002热浸镀锌层技术条件及试验方法 GB/T 90、 1-2002 紧固件验收检查 GB/T 90、 2-2002紧固件标志与包装5.11热浸镀锌：铁塔的塔材防腐应进行热浸镀锌，必须符合 2694 标准的要求。5.11.1工件热浸锌前的

42、处理：1. 钢材表面如有油污或油漆， 则必须经过处理， 处理的方法可用火焰烘烤， 也可用 强碱进行脱脂处理，处理后必须冲洗干净。2. 酸洗除锈： 酸洗温度，夏天为室温，冬天控制在 150C250 之间，工艺员负责调 整溶液温度。要求化验员对酸盐及亚铁离子，每班进行化验，盐酸浓度含量 4%31% 之间为正常，盐酸中的亚铁离子含量在 20%以内为正常，根据锈蚀的程度不同分三类， 锈蚀较重的用锤击工件，锈层明显剥落，酸洗时间为 24 小时，锈蚀一般用锤击工件 无明显剥落的，酸洗时间为 12 小时，锈蚀较轻工件表面光滑且显灰红色，一般酸洗 为 3060 分。酸洗要求 20 分钟晃动一次，（用吊车吊件在

43、池中上下晃动 23 次），以便 加快工件的酸洗速度，同时检查酸洗情况，避免过酸洗，工件表面显灰白色为酸洗合 格。3. 酸洗的质量要求：A .部件的表面无残存的锈迹、氧化皮、焊皮等。B .酸洗后的塔件不允许有过酸洗的现象。C.部件表面不许有泥污存在。酸洗后的部件，必须在水槽中冲洗，部件要在水中上下串动 23次，充分洗掉工 件表面的残余盐酸，以达到洗净的目的。水槽中的硫酸浓度不得超过 0.02ml,所以槽内水必须保持流动每24小时化验一次 酸的浓度。5.11.2助镀：助镀溶剂为氯化锌和氯化氨合剂,其比重为 1.121.25,不可低于 1.12助镀,其温 度控制在 5575 度之间。其中氯化氨浓度为

44、 1.872.8m。5.11.3穿挂： 助镀后的工件需穿挂，穿挂时注意工件相互不得有粘贴篼锌现象，穿挂时注意吊 点的选择，对于较长的工件，吊点的距离两端 1/4 处，多点吊挂防止变形。镀件穿挂后应进行烘干，烘干温度在 120200度范围内，烘干时间 1020 分钟。 5.11.4浸锌：正常生产时镀锌温度一般在 440460 度之间，工件进入锌液时，可将锌液表面的 锌灰刮净，工件入锌液后，控制浸锌时间，工件厚度大于5mm浸锌时间为80240秒, 厚度小于5mm的浸锌时间为70120秒。工件镀锌处理后，入水进行冷却，槽内水温低于 60度，冷却时间一般为 2分钟。 5.11.5质量要求：附着量：材料

45、厚度5mm时，附着量为460g/m2，锌层厚度65卩m,材料厚度 5mm时，附着量为610g/ m2,锌层厚度86 m。镀锌层外观质量应符合 GB/T2694 中的有关规定。镀锌层的附着性应符合 GB/T2394标准中锤击试验法的检查。 锌层的均匀性,用硫酸铅溶液浸蚀 4次不露铁。经检验合格的工件,由质检员盖章办理入库,不合格的镀件,应进行返工处理或 重镀。5.12 铁塔的试组装： 铁塔部件加工完成后,应进行试组装。试组装是对铁塔设计加工整个过程的检验, 并将存在的问题予以消除,满足设计及标准要求。铁塔进行代表性的试组装，采用卧式组装，必须达到组装顺利连接自如合理，塔体各部结构正直，控制尺寸正

46、确，不得强行组装。 试组装塔可以采用对称结构的半试组装，达到有代表性的效果，对于多接腿等多结构 必须做到各个试接。试组装时，必须做到按孔径的大小使用螺栓，严禁用小直径的螺 栓穿大孔，所用螺栓数目应能保证构件定位需要。当杆件每组孔数为 3个以上时，应在最远的两孔装 2 个螺栓，每组孔只 有 2 个以下时，至少要装 1 个螺栓。接头处的螺栓至少要装 50%以上，还应用试孔器 检查板叠孔的通孔率，采用比螺栓公称直径大 0.3mm 的试孔器检查每组通孔率为 100%。在决定处理构造问题时，必须考虑穿螺栓的方向，穿螺栓的方向应是（以塔组 立后为准）水平和倾斜方向的螺栓由内向外穿，垂直方向的螺栓由下向上穿

47、。 重点接点处的螺栓要拧紧，螺杆与构件表面应垂直。外露丝扣数应大于 3-6 扣。试组装应有验收记录和处理问题的复查记录，验收检查人员应代表厂家办理出厂 合格证明书，并由检查部门存档。铁塔为对称结构的可以半试组装，如图所示：325、10 铁塔成品包装铁塔的成品包装，发运应以合同的内容为依据，包装打捆时应严格按包装清单对所包塔材、件号进行核对和清点，确认无误后，方可扎捆包装。1、铁塔成品包装的要求及方法 铁塔的成品包装原则，应易于运输的装卸车，包装牢固，外形美观，尺寸重量适 宜。包装过程中发现包装部件与包装清单有问题时， 应及时与有关人员联系，不得将错就错。铁塔的包装以每基为单元，按角钢、连接板、

48、接头等分类包装。包装形式三种角 钢可采用捆扎式；框架螺栓连接式；铁板采用基础框架螺栓连接式或螺栓插入式。主材、腹材等角钢的组捆，可根据其规格、长度选择相同或近似的规格（件号） 编组，把较长长度的角钢放置在底层，中间部位可将不同长度的角钢依次摆放，对接 靠严，防止窜动，以两端摆齐为准， （中间可有部分间隙）角钢的组捆方法，可采用直落法或咬合法摆放，如图所示：采用直落法应适当钩心，防止角钢松动和滑窜。咬合法:直落法:包装角钢底层排列应符合下表的规定:角钢规格L40 L50L56L60 L63L70 L80L90 L100L125L200底层排列数3-53-42-42-42-41-2包捆的高度以小于

49、500mm为宜，对于弯曲过大不能进入包捆内的部件，应按单基 件号整号包装。对于焊接组件等不能包捆的可用8#铁线单基捆扎包装，接头角钢短小料及扁铁、压扁、劈入、拼入、扭曲等，可一拼进入包捆内，但必须保证捆扎牢固，不至脱落或窜动。角钢包装长度及捆扎道数见下表，捆扎方式如图所示，捆扎端头以400- 600mm为宜，中间可根据长度位置确定。塔材包装包捆长度m捆扎道数包捆重量（T）小料捆2 52 30.5 1.5中料捆362 41.0 3.0大料捆482 42.0 4.5铁板捆0.3 1.0扁钢捆扎方式:框架螺栓连接方式连接板类包装，用长料螺栓直接穿入较大连接板，然后依次穿入规格不等的连接 板，弯曲件连

50、接板应放置在上层，以防变形。如图所示：上部用钢条连接拧紧螺栓， 钢条可做吊具使用。连接板包装捆重量应以 500kg 为宜。连接板类包装方式焊接组件的包装，塔脚四支可用 8#铁线 23 股穿孔捆扎，单基包装。对于较大的 焊接组件，可不进行包装。铁塔的紧固件类小部件的包装，为防止丢失应装箱，装箱前应按清单清点数量、 规格依次装箱。按基填写装箱清单，以备清点。2、包装标识的规定：铁塔成捆后应有标识，标识的内容应注明收货单位，工程名称、塔型、塔高、捆号、制造厂等字样标识以捆端鲜明位置， 用红色快干漆喷涂， 便于识别，标识的字体高度为 3040mm采用漏喷方式进行，其位置如图所示：铁塔的成品交付清单应注

51、明每基捆数及每捆件号，以便于安装查找。 检测规则：1、产品出厂应由质量部检查和验收并签发产品的质量合格证书，证书上应注明产 品生产许可证编号。2、检验项目有钢材外形尺寸、 （包括切断、标识、制弯、制孔、清根、铲背和开 坡口、组装等）、镀层附着量、附着性、焊缝质量、试组装。3、检验方法： （1）零部件尺寸检测用钢卷尺、钢板尺、角度尺、卡尺等检测。 （2）焊接件焊缝表面质量检测按 GB/T 2694-2003标准要求。4、镀锌层质量检测：外观检测用目测。镀锌层均匀性用硫酸 铜试验方法检测；附着性用落锤试验方法检测；镀锌层厚度和附着量 用金属涂层附着量作为仲裁试验方法。5、卧式试组装质量检测：部件就位情况用目测，通孔用试孔 器检测，其它尺寸用尺检测。37