焦化装置操作法借鉴

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1、中国石油化工股份有限公司洛阳分公司QHSE管理体系140万吨/年延迟焦化装置岗位操作法（试 行）中国石油化工股份有限公司洛阳分公司中国石油化工股份有限公司洛阳分公司QHSE管理体系140万吨/年延迟焦化装置岗位操作法（试 行）版 本 号： A/0文件编号：LBC/QD7.5-02-03受控状态：受 控分 发 号 ：编 写：刘洛新 冯志川 郭立静 翟志清程前进 韩 靖 仇昌斌审 核：杨志强 姬晓军审 批： 技术质量处：生产调度处：机械动力处：安全环保处：分公司领导：2008年5月1日 发布 2008年5月1日 实施中国石油化工股份有限公司洛阳分公司 发布编制说明1 适用范围本操作法规定了延迟焦化

2、装置反应、分馏、吸收稳定、干气脱硫、吹汽放空、冷焦水密闭处理、水力除焦和石油焦输送等单元的正常操作、产品质量控制、事故处理、单体设备操作等方面的内容。本操作法适用于洛阳分公司延迟焦化装置。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本操作法的引用而成为本操作法的条款。LBC/QC4.2-01 文件控制程序LBC/QC7.5-02 生产过程控制程序LBC/QD7.5-11-03 洛阳分公司工艺技术管理制度LBC/QD7.5-21-03 洛阳分公司工艺技术规程（操作法）管理细则LBC/QD7.5-02-03 洛阳分公司延迟焦化装置工艺技术规程3 术语和定义下列术语和定义适应于本操作法。3.1 生焦周期指

3、一台焦炭塔从切换生产到切换处理期间所用的时间。3.2 急冷油用于控制焦炭塔顶油气温度的油品，一般选用焦化轻、重蜡油作为焦炭塔急冷油。焦炭塔注急冷油可防止油气线结焦和焦炭塔泡沫层带入分馏塔。3.3 循环比循环比是指循环油质量流量与新鲜原料质量流量之比。3.4 甩油 甩油是指焦炭塔正常预热过程中被冷凝下来的凝缩油，甩油冷却后可直接出装置或进入装置内污油罐，也可以不出装置进分馏塔或原料罐回炼。3.5 生产塔维持正常进料的焦炭塔称之为生产塔。3.6 处理塔切断进料后需进行冷焦、切焦和预热等处理的焦炭塔称之为处理塔。3.7 安全空高焦炭塔的安全空高一般为焦炭塔切线高度与塔内泡沫层顶部的距离，一般安全空高

4、要7米。目 录第一章 装置概况1.装置组成.（184）2.装置规模.（184）3.工艺流程简介.（184）4.主要工艺指标.（184）第二章 正常操作1.反应单元操作.（184）2.分馏单元操作.（184）3.吸收稳定单元操作.（184）4.干气脱硫单元操作.（184）5.吹汽放空单元操作.（184）6.冷焦水密闭处理单元操作.（184）第三章 产品质量控制1.粗汽油干点.（184）2.柴油95%馏出点温度.（184）3.重蜡油残炭.（184）4.轻蜡油350馏出量.（184）5.轻蜡油残炭.（184）6.石油焦质量.（184）7.干气C3组分含量.（184）8.液态烃C2组分含量.（184）

5、9.液态烃C5组分含量.（184）10.稳定汽油蒸汽压.（184）11.净化干气H2S含量.（184）第四章 异常现象判断和处理1.反应单元.（184）2.分馏单元.（184）3.吸收稳定单元.（184）4.干气脱硫单元.（184）第五章 生产事故处理1.紧急停工.（184）2.系统大停电.（183）3.装置停电.（183）4.装置晃电.（184）5.循环水中断.（185）6.停净化风.（186）7.停非净化风.（186）8.停氮气.（187）9.3.5MPa蒸汽中断（187）10.1.0MPa蒸汽中断.（188）11.除氧水中断.（188）12.除盐水中断（189）13.新鲜水中断.（189

6、）14.DCS工程师站故障.（190）15.原料中断.（190）16.加热炉进料泵泄漏着火（191）17.加热炉炉管泄漏着火（191）18.稳定塔顶回流罐V1202液态烃大量泄漏（192）第六章 单体设备操作1.气压机组.（193）2.常规工艺流程泵.（214）3.空气冷却器.（230）4.加热炉风机.（232）5.特殊阀门.（233）6.旋流除油器.（239）7.汽水分离器V1105.（241）8.切焦水过滤器反冲洗操作.（242）9.换热器.（243）10.加热炉进料泵.（246）11.高压水泵组.（253）12.DCS操作.（184）13.SIS和CCS系统操作.（184）第七章 水力除

7、焦系统操作1.设备概况.（261）2.操作前的检查工作（261）3.水力除焦系统试运试压.（263）4.除焦程序控制系统操作注意事项.（267）5.水力除焦操作步骤.（267）6.水力除焦单体设备操作法.（270）第八章 石油焦输送系统操作1.开车前准备工作.（287）2.联锁开车操作步骤.（287）3.单体设备手动操作步骤及注意事项.（287）4.停车.（293）5.输焦系统操作注意事项.（293）6.异常现象及事故的判断和处理.（294）第九章 安全环保健康技术规定1.采样过程安全控制.（331）2.日常作业安全注意事项.（332）3.消防安全设施的使用.（333）4.防冻防凝安全技术规定

8、.（335）5.有害气体防护.（335）6.放射性防护.（337）7.环保管理.（337）第一章 装置概况1 装置组成延迟焦化装置由工艺生产和石油焦处理两大部分组成，依据各自生产特点划分为八个生产单元。工艺生产部分包括反应、分馏、吸收稳定、干气脱硫和吹汽放空五个单元；石油焦处理部分包括冷焦水密闭处理、水力除焦及石油焦输送三个单元。2 装置规模设计规模：140104 t/a设计循环比：0.3设计生焦周期：20小时年开工时数：8400小时3 工艺流程简介3.1 反应单元本装置原料为常减压装置来的减压渣油，分冷、热渣油两种。130、0.7MPa冷渣油来自渣油罐区，0.6MPa的145热渣油由常减压蒸

9、馏装置直接供给。减压渣油进入装置后，经原料-柴油及回流换热器（E1101A-D，热负荷4819KW）与柴油换热至193后送至原料缓冲罐（V1101），由原料泵（P1101A.B）抽出升压至1.33MPa，经原料-中段回流换热器（E1102，热负荷2122KW）、原料-轻蜡油换热器（E1103A.B，热负荷1783KW）、原料-重蜡油及回流换热器（E1104，热负荷2074KW）、原料-循环油及回流换热器（E1105A-D，热负荷6372KW）换热至293，最后与焦化分馏塔底来的循环油混合后温度升至308.5进入加热炉进料缓冲罐（V1102），由加热炉进料泵（P1102A.B）抽出升压至4.3M

10、Pa分四路进入加热炉（F1101）对流段，经加热炉对流、辐射段加热到500左右依次经过加热炉出口旋塞阀、四通阀（FBV1101）和焦炭塔进料隔断阀（BV1101A.B）进入焦炭塔（T1101A.B）底部。为防止炉管结焦，加热炉在每个分支进料的对流段入口、对流至辐射段和辐射段共三点十二处同时注入一定量3.5MPa蒸汽，用以加快流速和改变流动形式，避免加热炉炉管结焦，使焦化反应延迟到焦炭塔内进行。加热炉出料在焦炭塔内进行裂解和缩合反应，生成焦炭和油气。高温油气自焦炭塔顶经焦炭塔顶高温油气阀（BV1102A.B）、环阀（BV1102C）进入分馏塔（T1102）下段7层人字板下面，经过洗涤板从蒸发段上

11、升进入蜡油集油箱以上蒸馏段分馏，分馏出富气、粗汽油、柴油、轻蜡油和重蜡油等产品。新塔在生焦前，应先用1.0MPa蒸汽经小吹汽阀吹赶空气和试压、气密检查，然后再缓慢倒引入正在生产的焦炭塔的油气经焦炭塔顶油气阀（BV1102 A.B）进行循环预热，使塔顶温度达到380、塔底温度达330。塔内的甩油经两道甩油隔断阀、甩油总阀和甩油过滤器从焦炭塔底部自流到甩油罐（V1107），甩油罐底油则用甩油及开工泵（ P1113A.B）抽出，共有三路处理方式：一路可送至接触塔底油及甩油冷却水箱（E1123A.B）冷却至80后出装置或进装置内污油罐（V1404）；另一路可至分馏塔35层回炼；第三路可返回到原料缓冲罐

12、（V1101）。甩油罐顶油气初期至接触冷却塔（T1104）,生产塔和处理塔压力平衡后油气可改至进分馏塔（T1102）。3.2 分馏单元360循环油自分馏塔底抽出，经循环油泵（P1109A.B）升压至1.42MPa后分三路，一路返回到加热炉进料缓冲罐（V1102）称为循环油回炼；另一路直接返回到分馏塔底液面下部，起到搅拌防结焦作用；第三路经原料-循环油及回流换热器（E1105A-D）换热至280后再分为三部分，一部分冷油返回分馏塔人字挡板上部用于控制分馏塔蒸发段温度TICA1175；另一部分返回分馏塔底作为分馏塔底循环用；如果装置采用超低循环比或零循环比，循环油还可以经水箱E1123冷却后出装置

13、。368重蜡油从重蜡油集油箱中由重蜡油泵（P1108A.B）抽出升压至1.37MPa分为两路，一路返回分馏塔32层作为内回流，另一路经原料-重蜡油及回流换热器（E1104）、稳定塔底重沸器（E1203）换热至255再分为两部分，一部分作为重蜡油冷回流返回分馏塔29层，另一部分经重蜡油蒸汽发生器（E1110）换热至160再分两路，一路作为焦炭塔顶急冷油，另一路经重蜡油冷却器（E1114）冷却后与轻蜡油一起混合出装置。342的轻蜡油由25层塔盘经调节阀FV1129自流进入轻蜡油汽提塔（T1103），用0.4MPa、 0.8t/h 的过热蒸汽汽提出其中的柴油组分，塔顶油气返回分馏塔24层塔盘，塔底油

14、由轻蜡油泵（P1107A.B）抽出后升压至1.28MPa后经原料-轻蜡油换热器（E1103A.B）、轻蜡油蒸汽发生器（E1109）和轻蜡油-除氧水换热器（E1107A.B）后分为两路，一路可做为焦炭塔的急冷油，另外一路经轻蜡油冷却器（E1113）冷却至80出装置，其中少量蜡油去封油罐（V1112）作热油泵的封油。296的中段油自分馏塔19层塔盘由中段回流泵（P1106A.B）抽出升压至1.06MPa，然后经解吸塔底重沸器（E1202）、原料-中段回流换热器（E1102 A.B）换热至226后返回分馏塔16层塔盘。210柴油自分馏塔柴油集油箱（14层和15层塔盘之间）由柴油泵（P1105A.B）

15、抽出升压至1.42MPa分为三路，一路返回分馏塔15层作为内回流，第二路至焦炭塔顶作为焦炭塔切换时的稳压油，第三路经原料-柴油换热器（E1101A-D）、富吸收油-柴油换热器（E1106）换热至180分两部分，一部分作为柴油冷回流返回分馏塔13层，另一部分经柴油蒸汽发生器（E1108）、柴油冷却器（E1119A.B）冷却至60分为两路，一路经柴油吸收剂泵（P1110A.B）升压至1.9MPa后再经柴油吸收剂冷却器（E1118）冷到40后作为再吸收剂至吸收稳定单元的再吸收塔(T1103)顶；另一路柴油作为产品出装置。汽油质量用分馏塔顶循环回流控制，141.4的循环油由顶循环回流泵（P1104A.

16、B）自分馏塔顶循集油箱抽出升压至1.02MPa，一部分作为内回流返回分馏塔4层，另一部分经顶循冷却器（E1120A.B，热负荷5444KW）冷却到65后返回分馏塔1层，以控制塔顶温度在117.6。分馏塔顶117.6、0.1MPa的油气经分馏塔顶空冷器（A1115A-H）冷凝后，再经分馏塔顶水冷器（E1116A-D）冷却到40后，进入分馏塔顶油气分离器（V1103）进行油、气、水分离，汽油由粗汽油泵（P1103A.B）抽出升压至2.12MPa送至吸收稳定单元的吸收塔（T1201）或直接送出装置，上部19.918t/h、0.04MPa的富气去压缩机入口，含硫污水由含硫污水泵（P1118A.B）送出

17、装置。104、1.8MPa的除氧水进入装置后，经除氧水-轻蜡油换热器(E1107A.B)加热后，进入汽水分离器(V1105)。汽水分离器内热水在柴油、轻蜡油和重蜡油蒸汽发生器(E1108、E1109、E1110)内循环，汽化产生0.4MPa、158饱和蒸汽，一部分蒸汽直接出装置，另一部分蒸汽进入加热炉（F1101）对流段的蒸汽过热器，过热至398作为轻蜡油汽提塔（T1103）的汽提蒸汽进入汽提塔的下部。 3.3 吸收稳定单元富气经气压机组（C1301）两级压缩后升压至1.3MPa，升压后的101富气首先和45、1.88 MPa吸收塔（T1201）底的饱和吸收油、82、1.25MPa的解吸塔（T

18、1202）顶气进行混合，65的混合气体先经过除盐水进行水洗吸收掉部分硫化物，然后经过混合富气冷却器(E1206A.B)冷却至40，最后进入压缩机出口油气分离器（V1201）进行气液分离。自V1201分离出的气体进入吸收塔（T1201）底部，与从塔顶3层、1层打入的粗汽油和经稳定汽油泵（P1205A.B）送来的稳定汽油在塔内逆流接触，吸收气体中的C3及C3以上组分，回收液态烃；为了取走吸收过程产生的热量，降低吸收温度，提高吸收效果，吸收塔中部设置一个中段回流，中段回流从15层和16层塔板中间的集油箱抽出，由吸收塔中段回流泵（P1203A.B）送至吸收塔中段回流冷却器（E1204A.B）冷却后返回

19、吸收塔十六层塔板；吸收塔底的饱和吸收油经吸收塔底泵（P1204A.B）升压后至混合富气冷却器(E1206A.B)冷却。压缩机出口油气分离器（V1201）的饱和吸收油经解吸塔进料泵（P1201A.B）抽出后升压至2.1MPa，经解吸塔进料-稳定汽油换热器（E1208，热负荷2141KW）与稳定汽油换热后进入解吸塔（T1202）第一层塔盘。为降低装置能耗，解吸塔设两段加热，解吸塔中段重沸器（E1201，热负荷1791KW）热源由稳定汽油提供，塔底重沸器（E1202，热负荷2172KW）热源由分馏塔中段循环油提供。塔顶解吸气与压缩富气混和进入吸收塔进行循环吸收。吸收塔顶出来的贫气进入再吸收塔（T12

20、03）底部，焦化柴油经柴油吸收剂泵（P1110A.B）升压至1.9MPa再经柴油吸收剂冷却器（E1118）冷却到40后作为再吸收剂进入再吸收塔顶1层塔板上，贫气和柴油在塔内逆流接触，进一步吸收气体中的C3及C3以上组分，同时也吸收被气体携带出来的部分汽油组分，再吸收塔顶干气经压控阀PV1202调节压力至1.2MPa自压去干气脱硫单元；富吸收柴油经富吸收油-柴油换热器（E1106，1343KW）换热至120后返回分馏塔第11层塔板。解吸塔底的172脱乙烷汽油由稳定塔进料泵（P1202A.B）抽出升压至1.98MPa，经流控阀（FV1210）进入稳定塔的18层、22层、26层塔板进行精馏。稳定塔顶

21、气体经稳定塔顶冷却器（E1207A.B）冷却至40进入稳定塔顶回流罐（V1202），回流罐中少量不凝气经压控阀(PV1205C)至再吸收塔顶干气线；液态烃由液态烃泵（P1206A.B）自回流罐（V1202）抽出，一部分返回稳定塔顶1层塔板作为塔顶回流，另一部分经液态烃出装置流控阀FV1215出装置。稳定汽油一部分由塔底自压经稳定塔底重沸器（E1203，4821KW）加热后重新返回稳定塔，另一部分经解吸塔中段重沸器（E1201）、解吸塔进料-稳定汽油换热器（E1208）和稳定汽油冷却器（E1205A-C）冷却至40，一部分自压经流量计（FIQ1212）、调节阀（FV1211）出装置，另一部分经稳

22、定汽油泵（P1205A.B）打入吸收塔顶作补充吸收剂。稳定塔底重沸器（E1203）热源由重蜡油提供。3.4 干气脱硫单元自再吸收塔(T1203)顶来的40、0.9MPa脱前干气经干气冷却器（E1301）冷却至37，进入干气分液罐(V1302)，在干气分液罐内脱除掉所携带的液滴和杂质，进入干气脱硫塔(T1302)下部。干气在塔内与浓度为25%(wt)的 MDEA溶液逆流接触，脱除干气中所含的硫化氢。塔顶脱后干气经干气胺液回收器(V1310)脱除携带的液体后，经压力控制阀（PV1304）送至制氢装置或作为燃料气送至燃料气管网。55、0.4MPa贫胺液自四联合硫磺装置溶剂再生单元来，经贫液冷却器（E

23、1302A.B）冷却至40进入溶剂储罐（V1301）。由溶剂升压泵(P1301A.B)从溶剂储罐（V1301）抽出升压至1.37MPa经贫液流控阀FV1302进入干气脱硫塔(T1302)上部第一层塔盘，塔底富液经液控阀LV1304自压送回硫磺装置溶剂再生单元。3.5 吹汽放空单元焦炭塔（处理塔）在停止进料后，先用1.0MPa蒸汽小吹汽向分馏塔赶除塔内油气，然后继续大吹汽、小给水和大给水。焦炭塔(T1101A.B)大吹汽、给水冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔(T1104)下部，从塔顶第一层塔盘打入以蜡油馏分为主的接触冷却塔底油，在塔中洗涤油气中夹带的重质油，接触冷却塔底油用接触冷却塔

24、底泵(P1111A.B)从塔底抽出，经接触冷却塔底油及甩油冷却水箱(E1123A.B)冷却至80后一部分经流控阀FV1150返回塔顶，另外一部分经液控阀LV1130出装置或进入装置污油收集罐（V1404）。塔顶蒸汽及轻质瓦斯油气经接触冷却塔顶空冷器(A1121A-H)、接触冷却塔顶冷却器(E1122A.B)冷却至40，然后进入接触冷却塔顶气液分离罐（V1108），分离出的污油由接触冷却塔污油泵(P1117A.B)送出装置或进入装置污油收集罐（V1404），含硫污水由接触冷却塔污油泵(P1117A.B)送入含硫污水汽提装置，不凝气经压控阀PV1136进入火炬气分液罐(V1119)后排放至火炬线。

25、3.6 冷焦水密闭处理单元焦炭塔（T1101A.B）顶溢流出来的热冷焦水首先经过滤器FI1401过滤掉大部分夹带的焦块和焦粉，然后自流到混合器（M1401）与除油、冷却后的40冷焦水混合冷却，冷却至90后进入冷焦水缓冲罐（V1401），由冷焦水泵（P1421A.B）抽出后经离心焦粉分离器、旋流除油器（V1405A-D）进行固体、油、水三相分离。分出的水相经冷焦水空冷器（A1401A-H）冷却至40进入冷焦水储罐（V1402）储存、回用；油相（含90的水）再进冷焦水沉降罐（V11403A.B）沉降隔油，上部污油经冷焦水污油泵送至污油收集罐（V1404），中部的水由冷焦水泵（P1421A.B）送到

26、除油器再一次分离；底部的固体从DN200的大排凝线定期排放至焦池。焦炭塔冷焦时，冷焦水从冷焦水储罐（V1402）由冷焦水提升泵（P1422A-C）抽出升压至1.56MPa，用大小给水阀手动控制冷焦水给水量，从焦炭塔底部进入进行冷焦。3.7 水力除焦单元水力除焦的原理是利用高压水射流的动能对焦炭塔内的焦炭进行破碎，使其与塔壁脱离，靠自重下落排出焦炭塔。除焦前，首先打开处理塔顶盖、底盖，并将切焦器放入塔内。启动高压水泵（P1119A.B）进行水力除焦。高压水在井架79.9米高度平台分四支管道经高压胶管接至风动水龙头、钻杆组件、水力马达而进入切焦器，并由切焦器上的喷嘴射出进行除焦。钻具的旋转由水力马

27、达带动，钻具的升降通过钻机绞车卷放钢丝绳来实现，当水力马达出现故障时由风动水龙头带动钻杆旋转工作。切焦水每生焦周期使用一次，每次使用时间约为4小时。切焦水用高压水泵(P1119A.B)自高位水罐(V1601)抽出升压，进入除焦控制阀（DCV1601）, 除焦控制阀有两个出口：旁路出口和高压水出口。当不除焦时，高压水经旁路出口流回高位水罐；除焦时，旁路关闭，高压水经出口由高压水管道引至塔顶操作平台。除焦操作台有全关、预充、全开三种工作位置，对应着高压水的回流、预充和切焦三种工作状态。切焦状态时，高压切焦水经除焦控制阀进入气动球阀(BV1601/1602)，然后经高压胶管沿焦炭塔井架到井架顶部操作

28、平台，再经风动水龙头、钻杆、水力马达进入自动切换联合钻孔切焦器，通过切焦器形成高压水射流进行钻孔和切焦。切焦器喷嘴的切换是采用高压水经除焦控制阀切换至旁路流回至高位水罐，使切焦器压力回零的方式，达到自动切换目的，此方式可以减少开、停高压水泵次数，减少对电网产生的冲击。气动球阀也称为塔阀，是用来接通或切断供给焦炭塔的高压水。除焦过程分两个阶段。第一阶段为钻孔，由切焦器上的一个底喷嘴和三个扩孔喷嘴喷出高压水射流，自上而下将焦层冲出约直径为450毫米的孔。第二阶段为切焦，切焦是利用切焦器上两个水平喷嘴喷出高压水射流，自上而下分层将焦全部除净。在除焦过程中，焦炭和水同时落下，经过自动塔底盖机的保护筒至

29、塔底斜溜槽进入储焦池（BA1400），含焦污水则经格栅滤焦后自流入粉焦池及水提升池（BA1401）。除去大部分焦粉的含焦污水由除焦水池提升泵（P1401A.B）送入沉淀池进行四级沉降，经一次沉淀池（BA1402A）、二次沉淀池（BA1402B）、切焦水蓄水池（BA1402C）和切焦水提升池（BA1402D）进一步除去焦粉后由除焦水过滤提升泵（P1402A-C）抽出将水送入切焦水过滤器（SR1402A-C），切焦水过滤后进入切焦水高位水箱(V1601)，供高压水泵切焦循环使用。3.8 石油焦输送单元焦炭塔内的焦炭经38溜槽进入储焦池，成品焦炭在储焦池内由16吨行车抓斗装至清篦破碎机处上料，大的焦

30、块被清篦破碎机破碎至200mm的颗粒，进入受料斗，经振动给料机到1#带式输送机上，然后经两个转运站、下料管到2#及3#带式输送机，由安装在3#带式输送机上的电子皮带秤称重计量后至焦棚，做为CFB锅炉的燃料使用。另外一部分焦炭经汽车外运至各用户。每条皮带上均设有双侧事故拉绳开关、速度检测仪、胶带跑偏检测器、纵向撕裂开关、喷淋、料流监测等安全装置，同时每条皮带上还有一套除尘器，防止灰尘大量产生。4 主要工艺指标项 目位 号单位操作指标设计指标原料渣油进装置温度TI1103145155150原料油流量FIQ1101A+FIQ1101Bt/h110180166.67V1101液面LICA1101407

31、04070焦 炭 塔焦炭塔顶温度TI1152A.B410420415焦炭塔顶压力PI1129A.BMPa0.160.190.17焦炭塔急冷油量FIC1135t/h152520焦炭塔试压压力PI1129A.BMPa0.250.25焦炭塔顶预热后温度TI1139A.B370390380焦炭塔底预热后温度TI1157A.B320340330焦炭塔顶冷焦后温度TI1153A.B809590小吹汽量FI1133t/h3847大吹汽量FI1133t/h18242024分馏塔T1102顶温度TIC1160110125117T1102顶压力PI1131MPa0.090.110.10T1102蒸发段温度TIC1

32、175360390375T1102底液面LICA112240704070T1102底温度TI1176325380365V1103压力PI1134MPa0.040.060.05粗汽油冷后温度TI1179384240V1103油液面LICA112740704070V1103油水界面LICA112650605060分馏塔顶循抽出温度T11162138145141.8分馏塔顶循回流温度TI1161626765分馏塔顶循油量FIC1143t/h105120111分馏塔顶循油集油箱液位LICA112440704070T1102柴油集油箱抽出温度TI1164205220211T1102柴油集油箱液面LICA

33、112540704070T1102柴油上回流量(13层)FIC1140t/h200220213T1102柴油下回流量（15层）FIC1145t/h323634柴油上回流温度TI1163170180180T1102中段回流油抽出温度TI1166290300296中段油回流量FIC1141t/h100120110T1102中段油回流温度TI1165220230226T1102重蜡油抽出温度TI1169338345342T1102蜡油冷回流温度TI1168 250260255T1102重蜡油集油箱液位LICA111940704070T1102重蜡油上回流量（29层）FIC1142t/h424644T

34、1102重蜡油下回流量（33层）FIC1146t/h364038T1102循环油回流温度TI1168 250260255T1102循环油上回流量 FIC1137t/h455550T1102循环油下回流量FIC1138t/h455549柴油出装置温度TI1113556560轻蜡油出装置温度TI1106758580重蜡油出装置温度TI1105758580加热炉加热炉进料分支流量FICA111518t/h405554加热炉分支出口温度TICA1116194955055005加热炉炉膛温度TIC112932800800加热炉炉膛温差TIC1129324040加热炉炉管壁温TI112326（AF ）65

35、0650加热炉对流入口分支注汽量FI1111/1-4kg/h7012075加热炉辐射入口分支注汽量FIC1112/1-4kg/h300400350加热炉辐射管分支注汽量FI1113/1-4kg/h7012075炉膛负压PICA111718Pa-25-50-25-50加热炉进料压力PI1103MPa4.04.24.2加热炉氧含量AIC110102%2424加热炉排烟温度TI11481501651570.4MPa蒸汽进炉温度TI1109155160158过热蒸汽出炉温度TI1150390400398轻蜡油汽提塔T1102轻蜡油抽出温度TI1167340345342T1102轻蜡油抽出量FIC112

36、9t/h283230轻蜡油汽提塔T1103液位LICA111840704070T1103汽提蒸汽量FI1147t/h0.70.90.8接触冷却塔 接触冷却塔顶温度TIC1180130145140接触冷却塔顶压力PI1135MPa0.040.060.05接触冷却塔底液面LICA113040704070接触冷却塔顶气液分离罐V1108油液面LICA113240704070接触冷却塔顶气液分离罐V1108油水界面LICA113340604060E1123正常生产时出口温度TI1183100100E1123开停工时出口温度TI1183200200吸收稳定压缩机入口压力PI1501MPa（G）0.040

37、.060.04压缩机出口压力PI1502MPa（G）1.21.41.3吸收塔顶压力PI1201MPa（G）1.21.41.3吸收塔顶温度TI1201384240解吸塔顶压力PI1204MPa（G）1.151.351.25解吸塔顶温度TI1211808482解吸塔底温度TI1216140180172.6再吸收塔顶压力PIC1202MPa（G）1.141.341.24再吸收塔顶温度TI1207384240稳定塔顶压力PIC1205MPa（G）1.11.31.2稳定塔顶温度TICA1220646866稳定塔底温度TI1225180225222柴油吸收剂流量FIC1207t/h253027柴油吸收剂温

38、度TI1208384240汽油吸收剂量FIC1201t/h 404844.4汽油吸收剂温度TI1202384240干气脱硫干气脱硫塔顶压力PIA1303AMPa0.800.900.85脱后干气温度TI1302384240干气脱硫塔底液面LICA130440704070贫液流量FIC1302t/h384541干气脱硫塔集油箱液面LIA13033030第二章 正常操作1 反应单元操作1.1 加热炉操作1.1.1 加热炉正常操作要点1）控制好加热炉进料量，确保分支流量均衡、稳定，减少波动。2）控制炉膛温度800，保持各火嘴燃烧完全，炉膛明亮，各点温度均匀，温差40。3）控制好炉膛温度，避免大幅波动和

39、局部过热，防止炉管脱钩、弯曲、氧化剥皮和管架变形等现象发生，延长加热炉的使用寿命。4）按工艺指标控制好加热炉出口温度，波动范围不超过1，保证足够的反应深度，防止炉管结焦，并判断分析温度指示是否正确。5）及时判断炉管结焦情况，分析各种影响因素，以便采取措施，保证长周期运行。6）保证注汽量稳定，根据分支流量调整合适的注汽量，确保炉管内油品流速。7）调节好烟道挡板，控制好炉膛负压值，防止负压过大或炉膛正压。8）调节好火嘴、风门、烟道挡板，保证各火嘴燃烧完好，做到多火嘴、短火焰、齐火苗，努力降低燃料消耗。9）注意烟气的观察与化验分析数据，控制好烟气氧含量，努力提高加热炉的热效率。10）控制好排烟温度，

40、防止露点腐蚀，加强鼓、引风机和空气预热器的维护。11）控制好燃料气分液罐压力，加强燃料气分液罐的脱液。12）定期检查长明灯和火嘴的燃烧情况，发现堵塞、偏烧、发飘等异常及时清理，保证正常燃烧。1.1.2 加热炉点火操作1.1.2.1 准备工作1）设备检查完好。重点检查防爆门、挡板、看火窗等完好情况，炉膛干净无杂物，炉体人孔封好，周围杂物清理干净。2）消防器材齐全好用，消防蒸汽畅通，接好消防蒸汽皮带。3）准备好点火用具。4）关闭全部火嘴、长明灯手阀。5）燃料气系统进行氮气置换，分析氧含量1，引燃料气至炉前，点燃小火炬。6）炉过热蒸汽线引入保护蒸汽，出口消音器处放空。7）加热炉系统相关仪表调试合格，

41、投用正常。8）加热炉自保联锁系统实验合格，燃料气压力低、加热炉进料低流量联锁和鼓、引风机联锁旁路。9）鼓、引风机试运正常，良好备用。1.1.2.2 点火操作1）烟囱、烟道挡板全开。用蒸汽吹扫炉膛至烟囱冒白汽，赶净炉内易燃气体，防止闪爆，吹扫时间15min，分析可燃爆炸气体合格（LEL5）。2）打开快开风门，将烟囱、烟道挡板开至1/3，关小各火嘴风门。3）把每路末端长明灯从燃烧器取出，检查各连接部分是否牢固，喷嘴是否畅通，调小长明灯风门，点火器放在长明灯端部，然后慢慢打开燃料气阀，点着火后调整风门及燃料气手阀开度至火焰大小适合，燃烧稳定后即可回装长明灯。然后均匀增点其他长明灯。如果燃料气阀开后不

42、着或火焰不正常应立即关闭燃料气阀，然后检查原因，处理好后再重新点长明灯。注意：如果长明灯熄灭，需用蒸汽吹扫炉膛并分析合格后方可再次点火。4）根据炉膛升温情况，长明灯全部点燃后，均匀点燃火嘴。1.1.3 火焰的调节1.1.3.1 火焰调节标准1）多火嘴，短火焰，齐火苗。2）火焰呈淡蓝色，不飘不散，炉膛清晰明亮。1.1.3.2 火焰调节方法1）现象：火焰呈黄红色，飘散且大，炉膛发暗。 原因：燃料气量过大，空气量小 调节方法：减少燃料气量，加大风量。2）现象：火焰发白，过短，跳动不稳。 原因：燃料气量小，空气量大。 调节方法：加大燃料气量，减少风量，适当关小烟道挡板。3）现象：火焰偏斜 原因：火嘴安

43、装不正，燃料气、风偏向一侧。 调节方法：调整火嘴角度或垂直度。4）现象：火焰长、软、呈红色，炉膛不明，冒黑烟，炉膛温度快速上升。 原因：燃料气严重带油。 调节方法：加强燃料气分液罐脱液。1.1.4 烟道挡板的调节方法1.1.4.1 调节原则1）调节烟道挡板开度，调节炉膛的负压值在-20-50Pa。2）根据火焰燃烧情况、氧含量和排烟温度，来调节挡板开度。1.1.4.2 调节方法1）炉膛负压值太大，关小烟道挡板。2）火焰燃烧不好，排烟温度过低，氧含量太小，适当开大烟道挡板，增加抽力。1.1.5 加热炉出口温度控制1.1.5.1 炉出口温度TICA111619和加热炉炉膛温度TIC112932串级，

44、调节加热炉温控阀TV112932开度改变燃料气流量，实现加热炉温度调节。加热炉出口温度控制指标为495505。1.1.5.2 加热炉进料量变化，炉出口温度波动1）原因分析（1）泵P1102流量不稳。（2）四路进料调节阀、流量计等控制仪表故障。（3）注汽量波动，各分支炉管注汽不均衡。2）处理方法（1）检查泵P1102入口过滤网的压差是否过大、封油是否带水或带轻组分等，确定泵流量不稳原因，调稳流量。（2）改手动或副线操作，联系仪表处理。（3）稳定炉管注汽量，保证各分支炉管注汽均衡。1.1.5.3 加热炉进料温度变化，炉出口温度波动1）原因分析（1）渣油进装置温度变化。（2）循环油回炼量及温度变化。

45、（3）渣油换热效果。2）处理方法（1）联系调度及来油装置调整渣油进装置温度和冷热渣油比例。（2）控制好循环比，保证分馏塔T1102塔底温度稳定。（3）调整各渣油换热器换热效果，保证换热终温。1.1.5.4 燃料气变化，炉出口温度波动1）原因分析（1）燃料气管网压力变化。（2）燃料气组分变化。（3）燃料气带液。（4）燃料气系统仪表故障。（5）阻火器堵塞。2）处理方法（1）联系调度，稳定燃料气管网压力。（2）调整加热炉燃烧状况，汇报调度。（3）加强燃料气分液罐脱液，投用加热盘管，汇报调度。（4）改手动或副线操作，联系仪表处理。（5）切换阻火器，联系清理。1.1.5.5 加热炉燃烧状况变化，加热炉出

46、口温度变化1）原因分析（1）火嘴堵、偏烧。（2）燃烧器配风不当，燃烧不充分。（3）加热炉挡板故障。2）处理方法（1）调整、清理火嘴。（2）调节好燃料气和风的配比，保证加热炉氧含量。（3）改手动操作，联系仪表处理。1.1.6 氧含量控制1.1.6.1 正常操作中，氧含量由AIC1101和AIC1102与风道挡板AV1101和AV1102组成的串级控制回路自动实现控制。氧含量控制指标为24。1.1.6.2 影响因素1）进风量的变化。2）燃料气量的变化。3）火焰燃烧效果。4）炉膛负压的变化。5）仪表故障。1.1.6.3 处理方法1）进风量增大，氧含量上升。2）提燃料气量时，氧含量下降，及时提风量。3

47、）火焰燃烧效果不好或各火嘴风量分配不均，逐个调整燃烧。4）炉膛负压波动影响火焰燃烧和氧含量，通过烟道挡板调整好负压。5）故障仪表改副线或手动，联系处理。1.1.7 炉膛负压控制1.1.7.1 正常操作中，炉膛负压由PICA1117和PICA1118与烟道挡板KV110104组成的串级控制回路自动实现控制。炉膛负压控制指标为-20-50Pa。1.1.7.2 影响因素1）进风量的变化。2）烟囱挡板的开度变化。3）烟道挡板开度的变化。4）引风机故障。5）燃料气的变化。6）仪表故障。1.1.7.3 处理方法1）进风量增大，负压值减小，调整烟道挡板开度。2）烟囱挡板开度增大，负压值增大，调整烟囱挡板开度

48、。3）烟道挡板开度增大，负压值增大，调整烟道挡板开度。4）引风机故障时，及时调整烟囱挡板开度，调节炉膛负压至正常值。5）燃料气用量大，负压值减小，调整烟道挡板开度。6）故障仪表改副线或手动，联系处理。1.1.8 排烟温度控制1.1.8.1 正常情况下，排烟温度一般控制在140160。1.1.8.2 影响因素1）空气预热器换热效果。2）空气预热器副线开度变化。3）吹灰器故障。4）热媒不足或泄漏。5）烟囱挡板开度的变化。6）炉膛温度变化。1.1.8.3 处理方法1）空气预热器换热效果差，排烟温度高，及时吹灰。2）空气预热器副线开度大，排烟温度高。3）吹灰器故障，联系处理。4）热媒不足或泄漏，补充热

49、媒或检修。5）正常情况下，烟囱挡板全关，如果实际需要打开，注意排烟温度。6）炉膛温度上升，排烟温度高。1.1.9 加热炉降进料量操作1）加热炉降进料量要缓慢，保持分支流量均衡。2）及时加大注汽，保证炉管内油品流速。3）及时减少燃料气量，防止炉膛超温。1.1.10 注汽操作1.1.10.1 注汽1）改好注汽流程，稍开注汽分支的排凝阀。2）引蒸汽到各注汽点前，并注意排凝，排净后，关闭排凝。3）检查确认注汽压力大于加热炉入口分支压力时，慢慢开注汽阀门。4）在改注汽的过程中，内外操要协调好。1.1.10.2 停注汽1）慢慢降注汽量，直至注汽阀全关，然后再关注汽点前的手阀。2）内外操要协调好。1.1.1

50、1 单炉停工、烧焦、并炉操作1.1.11.1 单炉停工（以停加热炉一室为例）1）停工前准备工作（1）单炉停炉烧焦方案已经审批，组织职工学习完毕。（2）与调度、油品联系，逐渐减少减渣进装置量，准备单炉生产。（3）拆除停工炉出口旋塞阀前到甩油罐的DN200盲板，打通后路至V1107流程： 加热炉F1101炉出口旋塞阀前退油线V1107P1113BE1123B重污油出装置（4）冷却水箱E1123充好冷却水备用，水温控制在80左右。（5）请示车间后切除加热炉一室进料低流量联锁。（6）贯通重污油至罐区管线，罐区见汽后停汽。2）加热炉降温熄火吹扫炉管（1）安排好焦炭塔生焦周期，焦炭塔切换正常后1小时，确认

51、甩油罐V1107液位已经拉空、罐顶油气改入放空塔T1104、P1113B完好备用，加热炉一室开始降温降量。（2）一室分支处理量缓慢降至33t/h，同时加大注汽量，而二室根据情况开始缓慢提分支量至55t/h，新鲜进料保持80t/h。 注意：控制好V1101、V1102、T1102的液位和循环比，加热炉工艺参数不超标。 （3）将一室分支出口温度以60/h降至420，开始稍关出口旋塞阀，当出口压力高于二室分支出口压力0.10.2MPa时，缓慢打开一室出口退油阀，直至旋塞阀全关退油阀全开，同时加热炉一室降温降量。（4）视V1107液位加快甩油，控制好冷却水箱E1123出口温度100。（5）一室分支出口

52、温度以80/h降至350，加热炉熄火，关闭两分支进料总阀，调节阀前给1.0MPa蒸汽吹扫炉管，停两路炉管三点注汽，保留部分长明灯以备烧焦，逐渐关小风门，调整好炉膛压力，保持炉膛温度缓慢下降。注意：a）调整鼓风机入口挡板、对流段顶挡板，控制好加热炉负压和正常燃烧。b）加强对加热炉和加热炉进料泵的巡回检查。（6）炉管内存油吹扫干净后，后路改向放空塔吹扫，吹扫时间8小时。注意接触冷却塔顶温度和V1108界位。（7）切除加热炉一室对流过热蒸汽，关闭0.5MPa过热蒸汽系统出口阀，蒸汽改现场放空。二室对流过热蒸汽正常运行。（8）关闭炉管吹扫蒸汽，联系保运人员倒烧焦弯头，打通至烧焦罐V1111流程，炉进、

53、出料处倒盲板3块。1.1.11.2 烧焦烧焦原理：蒸汽空气烧焦是保持炉膛在一定温度情况下，通过调整注入炉管内的空气量和蒸汽量，使炉管内的焦层和氧气缓慢燃烧，烧掉的碳粒和燃烧放出的热量由蒸汽带走，从而清除炉管内壁的焦层，烧焦过程一般可分为两个阶段，即“蒸汽剥离”阶段和“通风烧焦” 阶段。1）烧焦原则（1）烧焦工作安排在加热炉炉管停工吹扫干净后进行。（2）烧焦过程中做到精细调整，严格按照烧焦方案进行。（3）烧焦过程中控制燃烧炉管不大于2根，严防加热炉炉管表面温度超温。2）烧焦前的准备工作（1）检查确认烧焦流程。（2）烧焦用风、汽、水引至炉前，保证烧焦用的非净化风压力在0.4MPa、蒸汽压力在0.8MPa以上。（3）检