华中数控编程手册

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1、世纪星车床数控系统(HNC-21/22T)编程说明书世纪星车床数控系统HNC-21/22T 编程说明书 华中科技大学国家数控系统工程技术研究中心武汉华中数控股份有限公司2003年6月前 言非常感谢您选用了本公司生产的HNC-21/22世纪星系列数控系统。本说明书详细介绍了数控编程基本知识、指令体系、各指令功能的特点、注意事项和宏指令编程方法，并配以大量典型编程实例和图例加以说明。既可作为世纪星车床数控系统产品说明书，也可作为数控编程的培训教材。在使用本产品前，请先仔细阅读本说明书，以达到最佳使用效果。请妥善保存说明书，并交最终使用者认真阅读。本说明书版权为武汉华中数控股份有限公司所有。华中科技

2、大学国家数控系统工程技术研究中心武汉华中数控股份有限公司2003年5月目 录第一章 概述11.1 数控编程概述11.2数控编程基本知识11.2.1 机床坐标轴11.2.2 机床坐标系、机床零点和机床参考点31.2.3 工件坐标系、程序原点和对刀点4第二章 零件程序的结构52.1 指令字的格式52.2 程序段的格式62.3 程序的一般结构62.4 程序的文件名7第三章 HNC-21/22T数控系统的编程指令体系83.1 辅助功能M代码83.1.1 CNC内定的辅助功能9(1)程序暂停M009(2)程序结束M029(3) 程序结束并返回到零件程序头M309(4) 子程序调用M98及从子程序返回M9

3、993.1.2 PLC设定的辅助功能11(1) 主轴控制指令M03、M04、M0511(2) 冷却液打开、停止指令M07、M08、M09113.2 主轴功能S、进给功能F和刀具功能T113.2.1 主轴功能S113.2.2 进给速度F113.2.3 刀具功能(T机能)123.3 准备功能G代码123.3.1有关单位设定的G功能14(1) 尺寸单位选择G20，G2114(2) 进给速度单位的设定G94、G95143.3.2 有关坐标系和坐标的G功能15(1) 绝对值编程G90与相对值编程G9115(2) 坐标系设定G9216(3) 坐标系选择G54G5918(4) 直接机床坐标系编程G5319(

4、5) 直径方式和半径方式编程193.3.3 进给控制指令20(1) 快速定位G0020(2) 线性进给G0121(3) 圆弧进给G02/G0322(3)倒角加工24(4) 螺纹切削G32283. 3.4 回参考点控制指令31(1) 自动返回参考点G2831(2) 自动从参考点返回G29313.3.5暂停指令G04323.3.6 恒线速度指令G96、G97333.3.7 简单循环34(1) 内（外）径切削循环G8034圆柱面内（外）径切削循环34园锥面内（外）径切削循环35(2) 端面切削循环G8137端平面切削循环37园锥端面切削循环38(3) 螺纹切削循环G8239直螺纹切削循环39锥螺纹切

5、削循环403.3.7复合循环42(1) 内（外）径粗车复合循环G7142(2) 端面粗车复合循环G7248(3) 闭环车削复合循环G7353(4) 螺纹切削复合循环G7655(5) 复合循环指令注意事项573.3.8 刀具补偿功能指令583.3.9综合编程实例663.4 宏指令编程713.4.1 宏变量及常量71(1) 宏变量71(2) 常量743.4.2 运算符与表达式74(1) 算术运算符：74(2) 条件运算符75(3) 逻辑运算符75(4) 函数75(5) 表达式753.4.3 赋值语句753.4.4 条件判别语句IF， ELSE，ENDIF753.4.5 循环语句WHILE，ENDW

6、75附表1 准备功能一览表77附表2 直径编程注意条件78附录1 HNC-21T车削循环宏程序79(1) 车削循环指令的实现及子程序调用的参数传递79(2) 车削循环指令的宏程序实现83IIII第一章 概述本书针对HNC-21/22T世纪星数控车床系统进行编程说明，其编程语言为广泛使用的ISO码。本章旨在对本说明书中提到的一些基本概念进行解释。1.1 数控编程概述零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的（应用得最广泛的是ISO码：国际标准化组织规定的代码）。数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。1.2数控编程基本知识1.2.1 机床坐标轴为

7、简化编程和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向命名制订了统一的标准，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z坐标轴的相互关系用右手定则决定，如图1.2.1所示，图中大姆指的指向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。围绕X，Y，Z轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C表示，根据右手螺旋定则，如图所示，以大姆指指向+X，+Y，+Z方向，则食指、中指等的指向是圆周进给运动的+A，+B，+C方向。数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。上述坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是

8、工件移动则用加“”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：+X =-X, +Y =-Y, +Z =-Z，+A =-A, +B =-B, +C =-C同样两者运动的负方向也彼此相反。机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：Z轴与主轴轴线重合，沿着Z轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；X轴垂直于Z轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；Y轴(通常是虚设的)与X轴和Z轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。图1.2.2 车床坐标轴及其方向注：1、本说明书针对数控车床进行说明,其为X、Z两轴联动2、其中实例图

9、形中坐标系情况如下:实线刀具代表上位刀架机床，其坐标系为：X轴向上为正，Z轴向右为正；虚线刀具代表下位刀架机床，其坐标系为：X轴向下为正，Z轴向右为正。两种刀架方向的机床，其程序及相应设置相同。1.2.2 机床坐标系、机床零点和机床参考点机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床参考点可以与机床零点重合，也可以

10、不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC就建立起了机床坐标系。图1.2.3 机床零点OM和机床参考点Om机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。机床零点（OM）、机床参考点（Om）、机床坐标轴的机械行程及有效行程的关系如图1.2.3所示。1.2.3 工件坐标系、程序原点和对刀点工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，

11、直到被新的工件坐标系所取代。工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过CNC将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。加工开始时要设置工件坐标系，用G92指令可建立工件坐标系；用G54G59及刀具指令可选择工件坐标系。67第二章

12、零件程序的结构一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。如图2.1所示。2.1 指令字的格式一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G代码）的数字数据组成的。程序段中不同的指令字符及其后续数值确定了每个指令字的含义。在数控程序段中包含的主要指令字符如表2.1所示。表2.1 指令字符一览表机 能地 址意 义零件程序号%程序编号：%14294967295程序段号N程序段编号：N04294967295准备机能G指令动作方式(直线、圆弧等) G00-

13、99尺寸字X，Y，ZA，B，CU，V，W坐标轴的移动命令99999.999R圆弧的半径，固定循环的参数I，J，K圆心相对于起点的坐标，固定循环的参数进给速度F进给速度的指定 F024000主轴机能S主轴旋转速度的指定 S09999刀具机能T刀具编号的指定 T099辅助机能M机床侧开/关控制的指定 M099补偿号D刀具半径补偿号的指定 0099暂停P，X暂停时间的指定 秒程序号的指定P子程序号的指定 P14294967295重复次数L子程序的重复次数，固定循环的重复次数参数P, Q, R, U, W, I, K,C,A车削复合循环参数倒角控制C,R2.2 程序段的格式一个程序段定义一个将由数控装

14、置执行的指令行。程序段的格式定义了每个程序段中功能字的句法，如图2.2.1所示。2.3 程序的一般结构一个零件程序必须包括起始符和结束符。一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。华中世纪星数控装置HNC-21T的程序结构：程序起始符：%(或O)符，%(或O)后跟程序号；程序结束：M02或M30；注释符：括号( )内或分号；后的内容为注释文字；2.4 程序的文件名CNC装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。文件名格式为(有别于DOS的其他文件名)：O(地址O后面必须有四位数字或字母)本系统通过调用文件名来调用程序，进行

15、加工或编辑。第三章 HNC-21/22T数控系统的编程指令体系3.1 辅助功能M代码辅助功能由地址字M和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。M功能有非模态M功能和模态M功能二种形式。l 非模态M功能 (当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序段中有效；l 模态M功能(续效代码)：一组可相互注销的M功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。模态M功能组中包含一个缺省功能（见表3.1），系统上电时将被初始化为该功能。另外，M功能还可分为前作用M功能和后作用M功能二类。l 前作用M功能：在程序段编制的轴运动之前执行；l 后作用M功能：在程序段

16、编制的轴运动之后执行。华中世纪星HNC-21T数控装置M指令功能如表3.1所示（ 标记者为缺省值）：表3.1 M代码及功能代 码模态功 能 说 明代 码模态功 能 说 明M00非模态程序停止M03模态主轴正转起动M02非模态程序结束M04模态主轴反转起动M30非模态程序结束并返回程序起点M05模态主轴停止转动M07模态切削液打开M98非模态调用子程序M08模态切削液打开M99非模态子程序结束M09模态切削液停止其中：l M00、M02、M30、M98、M99用于控制零件程序的走向，是CNC内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC程序无关；l 其余M代码用于机床各种辅助功能的开

17、关动作，其功能不由CNC内定，而是由PLC程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC指定的功能)，请使用者参考机床说明书。3.1.1 CNC内定的辅助功能(1)程序暂停M00当CNC执行到M00指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。M00为非模态后作用M功能。(2)程序结束M02M02一般放在主程序的最后一个程序段中。当CNC执行到M02指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。使用M02的程序结束后，若要

18、重新执行该程序，就得重新调用该程序，或在自动加工子菜单下按子菜单F4键（请参考HNC-21T操作说明书），然后再按操作面板上的“循环启动”键。M02为非模态后作用M功能。(3) 程序结束并返回到零件程序头M30M30和M02功能基本相同，只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。使用M30的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键。(4) 子程序调用M98及从子程序返回M99M98用来调用子程序。M99表示子程序结束，执行M99使控制返回到主程序。(i) 子程序的格式%*M99在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。在子程序的结尾用M99，以

19、控制执行完该子程序后返回主程序。(ii) 调用子程序的格式M98 P_ L_P：被调用的子程序号L：重复调用次数注：可以带参数调用子程序，请参考附录1。734364484923R8R60R402421. 214.77 图3.1.1G65指令的功能和参数与M98相同。例1：如图3.1.1（该例为半径编程）%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05

20、 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序） 3.1.2 PLC设定的辅助功能(1) 主轴控制指令M03、M0

21、4、M05M03启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向（从Z轴正向朝Z轴负向看）旋转。M04启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。M05使主轴停止旋转。M03、M04为模态前作用M功能；M05为模态后作用M功能，M05为缺省功能。M03、M04、M05可相互注销。 (2) 冷却液打开、停止指令M07、M08、M09M07、M08指令将打开冷却液管道。M09指令将关闭冷却液管道。M07、M08为模态前作用M功能；M09为模态后作用M功能，M09为缺省功能。3.2 主轴功能S、进给功能F和刀具功能T3.2.1 主轴功能S主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为转/每分钟(r

22、/min)。恒线速度功能时S指定切削线速度，其后的数值单位为米/每分钟(m/min)。（G96恒线速度有效、G97取消恒线速度）S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。3.2.2 进给速度FF指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94(每分钟进给量mm/min)或G95(主轴每转一转刀具的进给量mm/r)。使用下式可以实现每转进给量与每分钟进给量的转化。 fm=frSfm：每分钟的进给量：(mm/min )fr：每转进给量：(mm/r )S：主轴转数，(r/min)当工作在G01，G02或G03

23、方式下，编程的F一直有效，直到被新的F值所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。当执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100。注 1、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。2、直径编程时，X轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。3.2.3 刀具功能(T机能)T代码用于选刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。T代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的，请参考机床厂家的说明书。执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。当

24、一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。T指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。刀具补偿功能将在3.3.5节详述。3.3 准备功能G代码准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。G功能根据功能的不同分成若干组，其中00组的G功能称非模态G功能，其余组的称模态G功能。l 非模态G功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；l 模态G功能：一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G功能注销为止。模态G功能组中包含一个缺省G功能，上电时将

25、被初始化为该功能。没有共同地址符的不同组G代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17可与G01放在同一程序段。华中世纪星HNC-21T数控装置G功能指令见表3.2。表3.2 准备功能一览表G代码组功能参数（后续地址字）G00G01G02G0301快速定位直线插补顺园插补逆园插补X， Z同上X，Z，I，K，R同上G0400暂停PG20G2108英寸输入毫米输入X， Z同上G28G2900返回刀参考点由参考点返回G3201螺纹切削X，Z，R, E, P, FG36G3717直径编程半径编程G40G41G4209刀尖半径补偿取消左刀补右刀补TTG54G55G56G57G58G59

26、11坐标系选择G65宏指令简单调用P，AZG71G72G73G76G80G81G8206外径/内径车削复合循环端面车削复合循环闭环车削复合循环螺纹切削复合循环外径/内径车削固定循环端面车削固定循环螺纹切削固定循环X，Z，U，W，C，P， Q，R，EX，Z，I，K，C，P， R，EG90G9113绝对编程相对编程G9200工件坐标系设定X，ZG94G9514每分钟进给每转进给G96G9716恒线速度切削S注意：1 00组中的G代码是非模态的，其他组的G代码是模态的；2 标记者为缺省值。3.3.1有关单位设定的G功能(1) 尺寸单位选择G20，G21格式： G20G21说明：G20：英制输入制式；

27、G21：公制输入制式；两种制式下线性轴、旋转轴的尺寸单位如表3.3所示。表3.3 尺寸输入制式及其单位线性轴旋转轴英制(G20)英寸度公制(G21)毫米度G20、G21为模态功能，可相互注销，G21为缺省值。(2) 进给速度单位的设定G94、G95格式：G94 F_ ；G95 F_ ；说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。G94为每分钟进给。对于线性轴，F的单位依G20/G21的设定而为mm/min或in/min；对于旋转轴，F的单位为度/min。G95为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F的单位依G20/G21的设定而为mm/r或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。G9

28、4、G95为模态功能，可相互注销，G94为缺省值。3.3.2 有关坐标系和坐标的G功能(1) 绝对值编程G90与相对值编程G91格式：G90G91说明：G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。绝对编程时，用G90指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的坐标值；增量编程时， 用U、W 或G91指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的增量值；其中表示增量的字符U、W不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76程序段中，但可用于定义精加工轮廓的程序中G90、G91为模态功能，

29、可相互注销，G90为缺省值。例1 如图3.3.0所示，使用G90、G91编程：要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点，然后回到原点。图3.3.0 G90/G91编程选择合适的编程方式可使编程简化。当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便；而当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。G90、G91可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。 (2) 坐标系设定G92格式：G92 X_ Z_说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。当执行G92 X Z指令后，系统内部即对(，)进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(，)的坐标系，系统控制刀具在此

30、坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。G92指令为非模态指令，执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的和坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。若刀具当前点不在工件坐标系的和坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的和坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。+X44254180+Z左端面原点右端面原点图3.3

31、.1 G92设立坐标系例如，图3.3.1所示坐标系的设定，当以工件左端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。G92 X180 Z254;当以工件右端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。G92 X 180 Z44；显然，当、不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。因此在执行程序段G92 X Z前，必须先对刀。 X、Z值的确定，即确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。其选择的一般原则为：1、方便数学计算和简化编程；2、容易找正对刀；3、便于加工检查；4、引起的加工误差小；5、不要与机床、工件发生碰撞；6、方便拆卸工件；7、空行程不要太长；(3) 坐标系选

32、择G54G59格式：说明：G54G59是系统预定的6个坐标系(如图3.3.2)，可根据需要任意选用。加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI方式输入，系统自动记忆。工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。G54G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。例3如图3.3.3所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。注意：1、使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点

33、在机床坐标系中的坐标值。2、使用该组指令前，必须先回参考点(4) 直接机床坐标系编程G53G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。(5) 直径方式和半径方式编程格式：G36G37说明：G36 直径编程G37 半径编程数控车床的工件外形通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。G36为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。本说明书例题，未经说明均为直径编程。180160+X442542050例4.按同样的轨迹分别用直径、半径编程，加工图3.3.4工件， 图3.3.4直径/半径编程二、半径编程 %3342N

34、1 G92 X90 Z254N2 G37 G01 X10 W-44N3 U15 Z50N4 G00 X90 Z254N5 M30一、直径编程 %3341N1 G92 X180 Z254N2 G36 G01 X20 W-44N3 U30 Z50N4 G00 X180 Z254N5 M30注意：1、在直径编程下，应注意的条件请见本书后面的附表22、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应3.3.3 进给控制指令(1) 快速定位G00格式：G00 X（U）_ Z（W）_ 说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00指

35、令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G32功能注销。注意：在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令。(2) 线性进给G01线性进给格式： G01 X（U）_ Z（W） _

36、F_ ；说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。G01是模态代码，可由G00、G02、G03或G32功能注销。例5如图3.3.5所示，用直线插补指令编程。%3305 N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒345角）N4 Z-48 （加工26外圆）N5 U34

37、W-10 （切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）34560265848738010010N10 M30 （主程序结束并复位） 图3.3.5 G01编程实例 (3) 圆弧进给G02/G03格式： 说明：G02/G03指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。 圆弧插补G02/G03的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。加工平面为观察者迎着Y轴的指向，所面对的平面。见图3.3.6 +X+YG02G02G02G02G03G03G03G03ZG02G03G02+Y+

38、XG02G02G03G03G03Z图3.3.6 G02/G03插补方向w +Xk z 圆心O +Zi z w u/2 x/2 A B +XRZk 圆心O i u/2 x/2 A B R图3.3.7 G02/G03参数说明G02： 顺时针圆弧插补(如图3.3.6所示)；G03： 逆时针圆弧插补(如图3.3.6所示)；X、 Z： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；U、W： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，如图3.3.7所示) ，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I都是半径值R： 圆

39、弧半径， F： 被编程的两个轴的合成进给速度；注意：(1) 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；(2) 同时编入R与I、K时，R有效。例6如图3.3.8所示，用圆弧插补指令编程。%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工26外圆）N8 X40 Z5 （回

40、对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）27R154031R52622图3.3.8 G02/G03编程实例(3) 倒角加工单元一格式：G01 X（U）_ Z（W）_C_；说明：该指令用于直线后倒直角，指令刀具从A点到B点，然后到C点（见图3.3.9.1）。X、Z：绝对编程时，为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标值；U、W：增量编程时，为G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。C： 倒角终点C，相对于相邻两直线的交点G的距离。wCzu/2x/2GABDcHK+X+Zzu/2x/2wGABCDR+X+Z图3.3.9.1图3.3.9.2 图3.3.9 倒角参数说明单元二格式：G01

41、 X（U）_ Z（W）_R_；说明：该指令用于直线后倒圆角，指令刀具从A点到B点，然后到C点（见图3.3.9.2）。X、Z： 绝对编程时，为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标值；U、W：增量编程时，为G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。R：是倒角圆弧的半径值。单元三格式：格式： 说明：该指令用于圆弧后倒直角，指令刀具从A点到B点，然后到C点（见图3.3.9.3）。X、Z： 绝对编程时，为未倒角前圆弧终点G的坐标值；U、W： 增量编程时，为G点相对于圆弧始点A点的移动距离。R： 是圆弧的半径值。 RL=： 是倒角终点C，相对于未倒角前圆弧终点G的距离。单元四格式：格式： 说明：该指令

42、用于圆弧后倒圆角，指令刀具从A点到B点，然后到C点（见图3.3.9.4）。X、Z： 绝对编程时，为未倒角前圆弧终点G的坐标值；U、W：增量编程时，为G点相对于圆弧始点A点的移动距离。R：是圆弧的半径值。RC=zu/2x/2wGABCDr+X+Z图3.3.9.3RL=zu/2x/2wGABCDr+X+Z图3.3.9.4 RC=：是倒角圆弧的半径值。例7如图3.3.10.1所示，用倒角指令编程。R3263622370657010图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端

43、面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒345直角）N40 W-22 R3 （倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工65外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）R15263621470567010例8如图3.3.10.2所示，用倒角指令编程图3.3.10.2 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒345的直

44、角）N50 Z-21 （加工26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工56外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）注意：(1) 在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；(2) 见图3.3.9.1、图3.3.9.2，X，Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。(3) 见图3.3.9.3、图3.3.9.4，RL=、RC=，必须大写。(4) 螺纹切削G32格式：G32 X（U）_Z（W）_

45、R_E_P_F_说明：X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；R、 E： 螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退尾量，R、E在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X正向回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R一般取2倍的螺距，E取螺纹的牙型高。P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。图3.3.11所示为锥螺纹切削时

46、各参数的意义。图3.3.11 螺纹切削参数螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。表3.3.1为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量米制螺纹螺距1.01.522.533.54牙深(半径量)0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598(直径量)切削次数及吃刀量1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.

47、39次0.2英制螺纹牙/in2418161412108牙深(半径量)0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033(直径量)切削次数及吃刀量1次0.80.80.80.80.91.01.22次0.40.60.60.60.60.70.73次0.160.30.50.50.60.60.64次0.110.140.30.40.40.55次0.130.210.40.56次0.160.47次0.17 注：1 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；2 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运

48、动；3 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；4在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降速退刀段，以消除伺服滞后造成的螺距误差； 例9. 对图3.3.12所示的圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm，=1.5mm，=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm、80100M301.5图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.

49、5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处） N15 U-11.96 （X轴方向快进到

50、螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）3. 3.4 回参考点控制指令(1) 自动返回参考点G28格式：G28 X_Z_说明：X、Z： 绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。G28指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。一般，G28指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。在G28的程序段中

51、不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29使用。电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。G28指令仅在其被规定的程序段中有效。(2) 自动从参考点返回G29格式：G29 X_Z_说明：X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：增量编程时为定位终点相对于G28中间点的位移量。G29可使所有编程轴以快速进给经过由G28指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28指令之后。G29指令仅在其被规定的程序段中有效。例10：用G28、

52、G29对图3.3.13所示的路径编程：要求由A经过中间点B并返回参考点，然后从参考点经由中间点B返回到C。40中间点B目标点C参考点R当前点A2501005020080 +X+Z图3.3.13 G28/G29编程实例%3313N1 G92 X50 Z100 （设立坐标系，定义对刀点A的位置）N2 G28 X80 Z200 (从A点到达B点再快速移动到参考点)N3 G29 X40 Z250 (从参考点R经中间点B到达目标点C)N4 G00 X50Z100 （回对刀点）N5 M30 （主轴停、主程序结束并复位）本例表明，编程员不必计算从中间点到参考点的实际距离。3.3.5暂停指令G04格式：G04

53、 P_说明：P：暂停时间，单位为s。G04在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。在执行含G04指令的程序段时，先执行暂停功能。G04为非模态指令，仅在其被规定的程序段中有效。G04可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。该指令除用于切槽、钻镗孔外，还可用于拐角轨迹控制。3.3.6 恒线速度指令G96、G97格式：G96 S G97 S 说明： G96：恒线速度有效 G97：取消恒线速度功能 S：G96后面的S值为切削的恒定线速度，单位为m/min； G97后面的S值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；如缺省，则为执行G96指令前的主轴转速度。注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速。27R154031R52622图3.3.14 恒线速度编程实例例11如图3.3.14所示，用恒线速度功能编程%3314N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）