铁路货车轮轴组装检修及管理规则2016版本

《铁路货车轮轴组装检修及管理规则2016版本》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铁路货车轮轴组装检修及管理规则2016版本（119页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、精选优质文档-倾情为你奉上铁路货车轮轴组装检修及管理规则目录1 总则12 基本要求33 轮轴新组装83.1基本作业条件3.2车轴加工3.3车轮加工3.4车轴、车轮选配3.5 轮对组装3.6 轴承压装4 轮轴检修184.1综合要求4.2一级修4.3二级修4.4三级修4.5四级修4.6轴承检修4.7轮对检修限度4.8轴承检修限度5 轮轴及零部件标记545.1车轴标记5.2车轮标记5.3轴承标记5.4 标志板标记6 轮轴探伤666.1综合要求6.2探测规定6.3 轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤6.4 轮轴、轮对自动化超声波探伤6.5轴承外圈超声波探伤6.6轮轴、轮对、车轴磁粉探伤6.7轴承零件磁粉探

2、伤7 信息化管理1017.1综合要求7.2输入、输出数据规范7.3数据信息管理7.4信息共享与应用8 故障轴承鉴定分析1079 备用轮轴管理1099.1管理机构及职责9.2备用轮轴、轮对、车轴、车轮管理9.3备用轴承管理10 附则 117专心-专注-专业TG/CL2242016铁路货车轮轴组装检修及管理规则1 总则1.1 铁路货车是铁路货物运输的运载工具，轮轴是铁路货车上重要的并且是可互换的部件，其技术状态直接影响到车辆的运行安全。为满足铁路运输提速、重载的要求，体现新材料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促进铁路货车修程修制发展，根据铁路运输安全管理条例铁路

3、技术管理规程铁路货车厂修规程铁路货车段修规程铁路货车站修规程铁路货车运用维修规程以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车轮轴技术发展实际，特制定本规则。1.2本规则是对货车各级检修规程中涉及到轮轴技术、管理部分内容的细化和补充，是轮轴技术与管理的专业性文件，全面涵盖了铁路货车轮轴及零部件组装、检修、探伤技术和信息化、安全、备用轮轴等管理要求，适用于铁路货车轮轴及零部件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，滚动轴承（简称轴承，下同）的一般检修、大修和压装，车轮、车轴的加工和标记，以及备用轮轴管理、轮轴信息化管理、热轴故障鉴定分析，其他要求仍执行铁路货车厂修规程铁路货车段修规程铁路货车站

4、修规程铁路货车运用维修规程、中华人民共和国国家标准、中华人民共和国铁道行业标准和有关文件、电报规定，圆柱滚子轴承检修及组装要求执行铁路客车轮轴组装检修及管理规则。1.3铁路货车轮轴修程分为轮轴一级修、二级修、三级修、四级修，轴承修程分为一般检修和大修，在货车定期检修的框架下，实行以换件修和专业化集中修为主，以状态修为辅的检修管理体制，结合铁路货车检修进行，但又与铁路货车检修相对独立。1.4铁路货车轮轴组装、检修和管理工作是铁路货车技术管理体系的重要组成部分。铁路货车轮轴新组装的目的是满足新造货车、补充检修货车使用需要，一级修的目的是维护轮轴的基本使用性能，二级修、三级修的目的是维护轮轴的技术性

5、能，四级修的目的是恢复轮轴的技术性能；轴承一般检修的目的是维护轴承的技术性能，轴承大修的目的是恢复轴承的技术性能，加强轮轴管理的目的是保证轮轴满足使用要求，保持运输秩序畅通，实现质量追溯。1.5铁路货车轮轴组装及检修贯彻“安全第一，预防为主，以质量保安全”的方针，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，体现货车轮轴“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路，积极推进轮轴技术及管理现代化进程，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量可靠、安全稳定的目标。1.6铁路货车轮轴造修单位应在满足本规则要求的前提下，规范工艺流程，优化工艺装备，改进作业方

6、式，不断完善轮轴造修基础工艺线，逐步实现工装设备和检测器具的机械化、自动化、智能化、光电化。应根据本规则编制完善的工艺文件或作业指导书，且不得低于本规则相应的技术标准和要求。1.7按照统一管理，分级负责的原则，总公司、铁路局、车辆段逐级负责铁路货车轮轴的技术管理工作；其他铁路货车轮轴及零部件造修企业负责本单位及所属单位铁路货车轮轴的技术管理工作。1.8铁路货车轮轴检修实行维修资质管理，轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均需具备相应的资质，轮轴造修使用的新制轮对、车轴、车轮、轴承等也须具有相应的资质。1.9铁路货车轮轴造修单位应按相应层级管理要求设置轮轴专职技术人员。技术管理

7、人员和操作人员须熟悉本规则的规定和车辆检修的有关技术要求，具备上岗条件。1.10铁路货车轮轴及零部件实行质量保证和寿命管理。零部件造修单位承担零部件造修质量保证责任，装用单位承担装用责任。实行寿命管理的零部件，寿命到期时须报废。1.11铁路货车轮轴造修单位应严格控制轮轴造修质量，建立检验制度，质量检查合格后方可交验,验收合格或经监造同意接收后方可交付使用。轮轴造修单位和装车单位须按规定对外购零部件进行复检。1.12铁路货车轮轴及零部件须按规定进行检查和测量，对重要零部件使用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测手段进行检查，及时发现零部件疲劳裂纹及缺陷。各种设备、仪器、仪表、标准样件和量具须按要求配备

8、齐全，按规定检修、检定、校对，具备有效的计量合格证明。1.13国有铁路货车使用的备用轮轴、备用轮对、备用车轴、备用车轮和备用轴承（简称备用轮轴及部件，下同）是国有资产，按管理权限实行资产、技术和数量归口分级管理、逐级负责，满足车辆检修需要。1.14铁路货车轮轴造修实行信息化管理，按规定使用和完善铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS，下同），进行信息整合和综合应用，做到数据完整、准确、及时，充分利用铁路货车安全防范系统信息，实现铁路货车轮轴造修技术全过程管理和全寿命周期内质量追溯。1.15铁路货车轮轴是影响铁路运行安全的关键部件，应纳入安全风险管理体系，充分利用铁路货车安全防范系统及时发现、预

9、报与处置故障，发生热轴等故障时按规定进行鉴定分析。1.16轮轴及零部件要按原结构组装和检修，装用的零部件须与设计规定一致，进口轮轴在检修过程中补充新品零件时应使用国产标准型产品，有特殊规定者除外。1.17轮轴新组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、新组装及检修须符合本规则规定和相应图样要求。2 基本要求2.1轮轴新组装和检修修程2.1.1铁路货车轮轴新组装是新品车轴、车轮、轴承及附件的全新组装，可装用于新造铁路货车和各级修程货车。2.1.2 铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。一级修是经对轴承、车轮外观技术状态检查，无需退卸轴承，仅对

10、车轮踏面进行旋修的轮轴检修，主要结合货车站修进行，修复后装用于辅修、临修货车。二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修进行，修复后装用于段修及以下修程货车。三级修是经对轮轴外观技术状态检查，需退卸轴承而不需分解轮对的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修、工厂（公司）厂修进行，修复后可装用于各级修程货车，其中单端退卸轴承的修复后装用于段修及以下修程货车。四级修是检修过程中需分解轮对并重新组装，且车轮踏面经过旋修（新品车轮除外）的轮轴检修，主要在车辆段轮轴（车轮）车间和工厂（公司）进行，修复后可装用于各级修程货车。铁路货车轴承检修分为一般检修和大

11、修。2.2 质量保证铁路货车车轴、车轮、轮对、轮轴、轴承实行质量保证，时间统计精确到月，在正常运用和维护条件下，其质量保证要求规定如下： 2.2.1 车轴制造的质量保证在规定的车轴使用寿命期内，凡由于车轴材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轴制造单位承担事故责任；凡由于车轴材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轴，由车轴制造单位免费更换。2.2.2 车轮制造的质量保证在车轮的整个使用期内，凡由于车轮材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轮制造单位承担事故责任；凡由于车轮材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轮，由车轮制造单位免费更换。2.2.3 轮对组装的质量保证2.2.3.1 质量

12、保证期限双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。2.2.3.2 质量保证内容2.2.3.2.1在组装质量保证期内轮毂松动、轮座裂损时由组装单位负责。2.2.3.2.2第一次组装（即新组装和四级修更换新制车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。2.2.3.2.3两次及以上组装（即四级修使用旧车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座

13、镶入部、轮座外侧的外露部位及防尘板座部位发生断轴事故时，由轮对末次组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈部位、防尘板座部位及轮座外侧的外露部位发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。2.2.4 轴承压装的质量保证轴承自压装之日起至被退卸之日期内出现轴承压装松动等压装质量问题时由轴承压装单位和末次关盖单位共同负责。2.2.5 轮轴检修的质量保证2.2.5.1 一级修经外观技术状态检查确认良好的轴承，由装车单位承担自轮轴装车之日起30天的外观技术状态检查质量保证责任。2.2.5.2二级修、三级修、四级修2.2.5.2.1 轮轴：在货车1个段修期内

14、不发生因检修质量问题而造成的行车事故。2.2.5.2.2 车轮：在货车1个段修期内保证无旧痕裂损。2.2.5.2.3 车轴：在货车1个段修期内保证车轴经超声波探伤的部位和磁粉探伤的部位不裂损。2.2.5.2.4 轴承：轮轴二级修、三级修时，经外观技术状态检查确认良好而不需退卸的轴承，可继续装车使用，并由装车单位承担自装车之日起3个月的外观技术状态检查质量保证责任。2.2.6 轴承的质量保证2.2.6.1 新造轴承的质量保证内容2.2.6.1.1新造轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承材料缺陷原因造成的行车事故，由轴承制造单位承担事故责任。2.2.6.1.2新造轴承自首次装车之日起，在

15、质量保证期限内，因轴承制造质量原因造成的行车事故，由轴承制造单位承担事故责任。2.2.6.1.3新造轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，运用中发现的由于材料缺陷或制造质量原因造成的故障轴承，由轴承制造单位免费更换。2.2.6.2 大修轴承的质量保证内容2.2.6.2.1大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承大修质量原因造成的行车事故，由轴承大修单位承担事故责任。2.2.6.2.2大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，运用中发现的由于大修质量原因造成的故障轴承，由轴承大修单位免费更换。2.2.6.2.3大修轴承自首次装车之日起，在质量保证期限内，因轴承零部件材料及热处理缺陷

16、原因造成的行车事故，由轴承零部件制造单位承担事故责任。2.2.6.3 新造、大修轴承的质量保证期限如表2-1所示。表2-1铁路货车轴承新造、大修质量保证期限及使用时间（运行里程）表 序号轴承型号新造质量保证期限大修质量保证期限备注1B（C）8年或80万km8年或80万km2A8年或80万km7年或70万km3CTBU150（SKF Italy V OR-7030A）8年或80万km8年或80万km4X2-2RZ8年或80万km7年或70万km5F-.TAROL150/250-B-TVP8年或80万km8年或80万km6X2-2RZ8年或80万km7年或70万km7SKF 8年或80万km7年或

17、70万km8A（A）8年或80万km8年或80万km9B（X2-2RS）8年或80万km8年或80万km注：1.使用时间和运用里程以先到者为准。2.其他型号轴承按相应技术条件执行。2.2.6.4 一般检修轴承的质量保证2.2.6.4.1自装车之日起，在货车1个段修期内，由于一般检修质量问题而造成的行车事故，由一般检修单位承担事故主要责任。2.2.6.4.2一般检修轴承自首次装车之日起，在货车1个段修期内，运用中发生的由于一般检修质量原因造成的故障，由轴承一般检修单位负责。2.2.6.4.3一般检修轴承自装车之日起，运用中发生的由于一般检修质量原因造成的密封罩脱出故障，由轴承一般检修单位负责，轴

18、承在外观技术状态检查质量保证期内时该检查单位承担同等责任。2.2.7 实行寿命管理的车轴、轴承，当剩余寿命小于货车一个段修期时，经检查确认质量状态良好可继续装车使用，并由装车单位承担超出质量保证期部分的质量保证责任。2.3 寿命管理车轴、轴承、轴端螺栓实行寿命管理，车轴、轴承使用时间统计精确到月，轴端螺栓使用时间统计精确到年。2.3.1 车轴车轴的使用时间自轮对首次组装时间开始计算，当首次组装时间不明时，以车轴制造时间为准，按轮对入检修单位的收入鉴定月份计算。车轴有下列情况之一时报废：2.3.1.1 LZ50钢、LZ45CrV钢材质及进口车轴使用时间满25年；2.3.1.2 LZ40钢车轴使用

19、时间满22年；2.3.1.3 车轴使用时间满20年有横裂纹时；2.3.1.4 使用时间达到20年的国产RD2型LZ40钢车轴轮对需退轮时； 2.3.1.5 使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时； 2.3.1.6 RD2型D1等级车轴使用时间满20年；2.3.1.7 轴端有“ ”标记的车轴使用时间满20年；2.3.1.8 长大货物车、机冷车轮对使用时间满30年。2.3.2 轴承轴承的使用寿命以新造或大修轴承的使用时间或里程为准，新造、大修轴承的使用时间或里程自首次压装时间开始分别计算。2.3.2.1 各型新造轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须送轴承大修单位做大修，轴承

20、只能做一次大修。2.3.2.2 大修轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须整套报废。2.3.3 轴端螺栓拆卸时，自制造时间起计算满10年报废。2.4 生产资质管理2.4.1轮轴新组装及新造车轴、车轮、轴承、轴承密封罩、轴承油封、轴承保持架、施封锁、轴端螺栓、轴承油脂等零部件及材料生产单位须具备相应的生产资质，并按规定通过认证。2.4.2 轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均须具备相应的资质，按规定通过认证。2.4.3原具有轮轴段修资质的单位即具有轮轴二级修、三级修资质，原具有轮轴厂修资质的单位即具有轮轴三级修、四级修资质。2.5 质量管理2.5.1铁路货车轮轴及零部件造

21、修单位须建立完善的质量管理体系，严格执行检验制度，铁路货车轮轴及零部件须按本规则的要求进行质量检查和复检。2.5.2 铁路货车轮轴及零部件造修主要工序须配备专职质量检查人员，并具有相应的质量检查文件。2.5.3铁路货车轮轴及零部件造修单位须制定过程及产品质量状态标识管理办法，明确造修过程标识和产品质量状态标识，合格品、不合格品、待处理品等产品质量状态标识清晰，分区域存放。2.6 生产管理2.6.1 铁路货车轮轴及零部件造修单位须具备相应的生产场地、生产条件，生产环境符合规定。2.6.2 铁路货车轮轴及零部件造修生产应本着科学组织、均衡生产的原则，保证工艺落实，确保产品质量。2.6.3 铁路货车

22、轮轴检修单位须定期核定备用轮轴的数量，保证生产供应，提高使用效率。2.7人员管理2.7.1 从事铁路货车轮轴及零部件造修工作的铁路局、车辆段（工厂、公司）、轮轴（车轮）车间、检修车间须配备专职轮轴技术管理人员，掌握本规则的规定和有关的技术、管理要求。2.7.2 从事铁路货车轮轴及零部件造修工作的直接生产人员、辅助生产人员上岗、转岗前应培训合格，生产作业人员应保持相对稳定。2.7.3 有专业上岗资质要求的操作人员须取得相关单位颁发的资格证书和上岗证。2.7.4 技术要求、生产工艺发生变化时，应对相关操作、技术管理、质量检查人员进行培训。2.8 工装设备和检测器具管理2.8.1 铁路货车轮轴及零部

23、件造修单位须具有相应的基础工艺线，配备必要的工装设备和检测器具并具有操作规程或使用说明书，工装设备按规定进行检修维护，检测器具按要求进行检定。2.8.2 铁路货车轮轴及零部件造修一般应在车轴、车轮加工及组装工艺线、轮轴检修工艺线、轮轴分解工艺线、轴承检修工艺线、轴承压装工艺线等相应工艺线上进行。2.9 技术文件管理铁路货车轮轴及零部件造修单位应配备相关的技术标准、规程、规则、产品图样、技术条件、工艺文件等技术文件，产品图样、技术条件须具有合法的技术来源。2.10 质量记录和台账报表管理2.10.1 铁路货车轮轴及零部件造修质量记录及台账报表是轮轴生产的原始资料，是进行轮轴全过程管理、掌握造修质

24、量、进行质量追溯的重要依据，造修单位应根据本规则建立完备的质量记录和台账报表。2.10.2 质量记录和台账报表填写须真实、准确、完整、清晰、整洁。2.10.3 质量记录和台账报表的保存期限不少于其对应修程的轮轴及零部件的质量保证期，原则上在质量保证期后延长半年，有其他规定者除外。记录中内容包含多项零部件不同质量保证期限的以最长保存期限为准。未规定保管期限的，保存期宜为2年。2.10.4 质量记录和台账报表应依托数字化检测、压装、试验等设备和信息系统功能逐步实现装备自动采集或人工读取、转储采集，并打印保存。2.10.5 铁路货车轮轴及零部件造修单位应对质量记录及台账报表规范传递、妥善保管、及时归

25、档。3 轮轴新组装3.1基本作业条件3.1.1基本工序3.1.1.1车轴加工主要包括车轴轴端三孔加工（若需要），车轴半精车加工，车轴精车加工，车轴成型磨削加工，车轴轮座磨削加工，车轴荧光磁粉探伤，车轴检测。3.1.1.2车轮加工主要包括车轮轮毂孔加工、检测。3.1.1.3轮对组装 主要包括车轴、车轮选配及复测，轮对压装，轮对尺寸检测，轮对组装标记刻打，轮对检查。3.1.1.4轴承压装主要包括轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴检查。3.1.2主要工装设备 轴端三孔加工

26、设备（若需要）、数控车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机、轮对分解压力机、轴承退卸机。3.1.3主要检测器具车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、车轮踏面形状检查样板、轮径尺（仪）、车轮检查器、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。3.2车轴加工

27、3.2.1 半精加工车轴外观技术状态检查3.2.1.1建立轮轴卡片（车统-51），核对车轴制造信息。3.2.1.2车轴外表面无残留氧化黑皮，无可见裂纹，无影响后续加工的锈蚀，轴身部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆。3.2.1.3车轴不得存在精加工时无法消除的刀痕和损伤。3.2.1.4车轴中心孔、轴端螺栓孔须进行检查，符合图样要求。3.2.1.5车轴轴身、轮座与轴身过渡部分的圆弧半径须符合图样要求，表面粗糙度须达到Ra3.2m。3.2.2车轴加工技术要求3.2.2.1 轴端螺栓孔加工3.2.2.1.1轴端螺栓孔加工后，螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时

28、，在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）。3.2.2.1.2轴端三个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。3.2.2.2 车削加工 车轴轴颈、防尘板座、轮座及圆弧精车后表面粗糙度须达到Ra3.2m。3.2.2.3 磨削加工3.2.2.3.1轴颈及防尘板座须采用成型磨削工艺进行终加工，加工后须符合图样要求。3.2.2.3.2轴颈外侧应有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。3.2.2.3.3轴颈加工后，圆柱度不大于0.015mm，直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大；轴颈、防尘板座及圆弧加工后，各部位圆弧与检查样板局部间隙不大于0.1mm，表面粗糙度须达

29、到Ra1.6m。3.2.2.3.4轮座的终加工须采用磨削加工工艺，加工后表面粗糙度须达到Ra1.6m。3.2.2.3.5轮座加工时轮座外侧须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。3.2.2.3.6轮座加工后的直径和圆柱度须符合图样要求， 轮座圆柱度不大于0.05，圆度不大于0.02，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。3.2.3车轴终加工后须对车轴加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。3.2.4车轴裂纹和发纹要求3.2.4.1车轴不得存在裂纹和横向发纹，各圆弧处、轴肩不得存在发纹。3.2.4.2 车轴表面纵向发纹限度3.2.4.2.1轴颈：单条发纹长度不大于6

30、mm，所有发纹总长度不大于50mm。3.2.4.2.2防尘板座：单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm10mm的发纹总长度不大于50mm。 3.2.4.2.3轮座：单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm10mm的发纹总长度不大于100mm。3.2.4.2.4轴身：单条发纹长度不大于10mm，任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm10mm的发纹总长度不大于40mm。3.3车轮加工3.3.1车轮外观技术状态检查3.3.1.1车轮表面无氧化皮、裂纹、孔洞、夹杂、磕碰伤及车轮标记不清等缺陷，用局部磨削或机械加工方法消除的表面缺陷，磨修的凹痕处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不大于3mm，修

31、正后的断面尺寸不小于最小允许的断面尺寸。3.3.1.2车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须圆滑过渡，辗钢车轮所有表面须经过加工，车轮的表面粗糙度须符合图样规定。3.3.1.3车轮表面均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘、轮毂孔和轮辋内、外侧表面涂刷清漆和其他介质。3.3.2 车轮轮毂孔加工技术要求 3.3.2.1 轮毂孔终加工须采用数控加工工艺。3.3.2.2轮毂孔加工后，直径须符合图样要求，圆度不大于0.02，圆柱度不大于0.05，并且大端须在内侧；轮毂孔与轮毂内侧端面的过渡圆弧半径为34，外侧端面的过渡圆弧半径为34或倒角245445；轮毂孔内径面粗糙度须

32、达到Ra6.3m。3.4车轴、车轮选配3.4.1车轮、车轴与检测器具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、测量、选配和组装。3.4.2同一车轴上须组装同型号、同材质的车轮，轮对型号以车轴型号为准。3.4.3同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差不大于3。3.4.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。3.4.5轮座与轮毂孔采取过盈配合，配合过盈量为轮座直径的0.81.5。3.4.6轮座与轮毂孔选配后对二者关键尺寸进行逐项复查、确认。 3.4.7选配、复测前须将车轴轮座、车轮轮毂孔擦拭干净，按规定位置测量轮座与轮毂孔直径、圆度及圆柱度。 3.4.7.1轮座直径

33、按图3-1所示位置分别测量、两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90，两点算术平均值为每个截面轮座直径，、两截面轮座直径的算术平均值为轮座直径，任一截面两点轮座直径之差的1/2为轮座圆度，、截面轮座直径之差的1/2为轮座圆柱度，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。 图3-1 轮座直径、圆柱度测量位置示意图3.4.7.2轮毂孔直径按距轮毂两端面30mm35mm处分别测量两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90，两点算术平均值为每个截面轮毂孔直径，两截面轮毂孔直径的算术平均值为轮毂孔直径，任一截面两点轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆度，两截面轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔

34、圆柱度，轮毂孔直径不允许在全长范围内向车轮外侧端逐渐增大。3.5 轮对组装3.5.1车轮与车轴组装须采用微机控制压装，配备专用样板轮对,自动记录压装压力曲线。3.5.2轮对自动压装设备须有左、右标识，车轴左、右端与压装机左、右端须对应。3.5.3每班开工前由压装设备操作者、工长、质检员、验收员共同对轮对自动压装设备的主要性能指标进行日常性能校验，填写校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线的压力值对比确认一致，不一致时以压力曲线的压力值为准，允许压力曲线数值小于压力表数值，但相差不大于49kN。3.5.4轮对组装前须录入车轴、车轮的相关信息，轮座表面

35、及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采用桐油）或矿物脂（MOLYKOTE G-N PLUS PASTE、MOLYKOTE DX等）。3.5.5轮对组装时，须采取保护措施，防止轴颈磕碰伤及轴颈端部蹾粗。3.5.6压装车轮时，车轴纵向中心线与压装机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。3.5.7轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力： LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN588kN。3.5.8轮对组装后突悬部分不计入压装压力曲线，压力曲线须符合附件3规定。3.5.9压力曲线等不合格时，应及时分解轮对。分

36、解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。3.5.10不得将分解的原车轮与原车轴原位进行第二次压装，在原车轴、车轮表面无损伤的情况下，可重新选配其他新加工过的合格车轮、车轴进行压装。 分解后有拉伤的车轮、车轴须重新加工，清除缺陷后方可使用。若车轴经重新加工后须对再加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。3.5.11轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片（车统-51）装订在一起一并传递、保存，且车统-51、车统-57与轮对实物相符；同一条轮对的不合格压装压力曲线和合格曲线记录一并保存。3.5.1

37、2轮对组装合格后须刻打轮对组装标记，标记刻打符合轮轴及零部件标记第5.1.4条规定。3.5.13轮对组装后检测要求3.5.13.1轮对轮位差不大于3。3.5.13.2轮对内侧距离13532，其任意三处差不大于l。3.5.13.3轮对内侧距离不符合规定尺寸时不得压调。3.5.13.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。3.6轴承压装3.6.1 轴承压装须在清洁的工作间内进行。压装间的温度应不低于10。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存

38、放处温差不应超过5K。3.6.2 每班开工前由轴承压装机操作者、工长、质检员、验收员共同对轴承压装机的主要性能指标进行日常性能校验，填写日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线贴合压力对比确认应一致，如不一致时，系统压力与计算机显示值相差不超过10kN。3.6.3 同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。3.6.4 轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造顺序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。3.6.5 轴承压装前，须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其他异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁屑和污物。

39、3.6.6 轴承压装前，须将轴颈、防尘板座擦拭干净，按图3-2所示和表 3-1位置测量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。3.6.6.1车轴轴颈直径须测量、两个截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90，两点算术平均值为每个截面车轴轴颈直径，、两截面轴颈直径的算术平均值为车轴轴颈直径，、截面轴颈直径之差的1/2为轴颈圆柱度，轴颈直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大。3.6.6.2防尘板座直径测量截面，测量两点，测量位置须相差90，两点算术平均值为防尘板座直径。图 3-2 轴颈、防尘板座直径测量位置示意图 表3-1 测量位置距轴端距离范围表 单位：mm轴 型ABCRF22530140160

40、510RE2B2530140160510RD225301301505103.6.7 轴承压装前，须对轴承制造单位提供记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，根据车轴轴颈尺寸选配轴承，配合过盈量须符合规定。3.6.8 轴承压装前须根据车轴防尘板座尺寸选配后挡，配合过盈量须符合规定。3.6.9 轴承压装前须用乙醇或汽油擦拭车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座；先在轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座配合面上均匀涂刷厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂,再在轴颈上均匀涂刷厚度约为0.5mm的号防锈极压锂基脂。3.6.10 B型轴承塑钢隔圈组装3.6.10.1 轴承压装前，先将塑钢隔圈与后

41、挡组装，再将其与轴承内圈组装。3.6.10.2 轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须检查，符合要求方可重新组装和压装。3.6.10.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。3.6.11 A（A）型轴承防护隔圈组装3.6.11.1 轴承压装前，应先将后挡与防护隔圈组装在一起。3.6.11.2 轴承压装时，先将组装在一起的后挡和防护隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一起的后挡和防护隔圈组装在轴承内侧内圈上。3.6.11.3 压装到位的轴承如退卸，防护隔圈无裂损或无变形的可重复使用。3.6.12 B（X2-2RS）型轴承塑钢连接圈组装3.6.12.1

42、 轴承压装前，塑钢连接圈应按方向，先与后挡配合面组装在一起，再将其与轴承内侧内圈组装在一起。3.6.12.2 轴承压装时，应保证塑钢连接圈、后挡及轴承内圈不分离。3.6.12.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢连接圈无裂损或无变形的可重复使用。3.6.13 轴承压装须采用能打印压装曲线的固定式微控轴承压装机，压装时应保证轮对轴向定位且压装机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。3.6.14 轴承压装前中隔圈不得偏离轴心位置。3.6.15 轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵活；卡滞时须停止压装，退卸检查。轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，并保压3s及以上。3.6.16 轴承压装后须进行轴承压装

43、到位检查。见表3-2。表3-2 轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离推荐值表轴承型号范围（mm）备注A（A）、B（X2-2RS）型4.97.8负值表示密封座端面在车轴端面以外B8.411.3X2-2RZ、SKF 型-14.4 -17.43.6.17 轴承压装后须左右旋转3圈5圈，转动须灵活，不得有卡阻。3.6.18 轴承压装后，须在294N490N轴向推（拉）力下检测轴承的轴向游隙，轴向游隙须符合规定。 3.6.19 轴承压装后，轴端须组装轴承前盖、标志板、防松片、轴端螺栓，并对轴端螺栓用施封锁施封。3.6.20 轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在

44、轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。3.6.21 标志板须使用0.5mm1mm的软性不锈钢板按要求制作，组装前须按规定刻打标记，标记刻打须准确、清晰。3.6.22 施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、 “D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。3.6.23 轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。3.6.24 螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有锈蚀、毛刺、滑扣、弯曲、拉长、裂纹等。3.6.25 螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。3.6.26 轴端螺栓用智能力矩扳机紧固后

45、每班首、末件须用力矩扳手进行最小扭力矩复验。3.6.27 轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40K。3.6.28 轴承压装须按规定项目进行检测，并准确记录各项数据。3.6.29 轴承压装不合格退卸时须符合下列要求：3.6.29.1 轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。3.6.29.2 轴承退卸时应采取措施防止磕伤轴颈和轴承。3.6.29.3 退卸后的轴承经检查状态良好者，可重新选配、压装，但不得原位原装。3.6.30 轴

46、承压装曲线图须随轮轴卡片（车统51）一并保存。同一条轮对的轴承压装不合格曲线记录和合格曲线记录一并保存。3.7 轴承压装限度3.7.1 X22RZ型轴承序号项目名称限 度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.1020.0500.1020.0500.1022密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.1020.0500.1020.0500.1023后挡内径直径（mm）原型165 +0.04 0-165 +0.06 0后挡配合面等级1164.5 +0.04 0164.5 +0.06 0等级2164 +0.04 0164 +0.06 0等级3163 +0.04 01

47、63 +0.06 04后挡翘曲变形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量5后挡内径圆度（mm）/0.16后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0180.0850.0100.0850.0100.0857压装力（kN）58.824558.824558.82458压装终止贴合压力（kN）3924419压装后的轴向游隙（mm）0.0750.500.0750.500.0750.5410测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449011轴端螺栓拧紧力矩（Nm）2162262162262162263.7.2 SKF 型轴承序号项目名称限度（mm）测量位置备注原型大修一般检修1轴承内圈与轴颈配

48、合过盈量（mm）0.0500.1020.0500.1020.0500.1022 密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.1020.0500.1020.0500.1023后挡内径直径（mm）原型165 +0.04 0-165 +0.06 0后挡配合面等级1164.5 +0.04 0164.5 +0.06 0等级2164 +0.04 0164 +0.06 0等级3163 +0.04 0163 +0.06 04后挡翘曲变形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量5后挡内径圆度（mm）/0.16后挡与防尘板座配合过盈量（mm）0.0180.0850.0180.0850.0180.0857压装力（kN

49、）58.824558.824558.82458终止贴合压力（kN）3924419压装后轴向游隙（mm）0.0250.5080.0250.5400.0250.54010测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449011轴端螺栓拧紧力矩（Nm）2162262162262162263.7.3 A型和X2-2RZ型轴承序号项 目 名 称限 度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1010.0510.1010.0510.1012 密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1010.0510.1010.0510.101适用于X2-2RZ型3后挡内径直径（

50、mm）原型180 +0.04 0-180 +0.06 0后挡配合面等级1179.5 +0.04 0179.5 +0.06 0等级2179 +0.04 0179 +0.06 04后挡翘曲变形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量5后挡内径圆度（mm）/0.16后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0180.0850.0100.0850.0100.0857压装力（kN）58.824558.824558.82458压装终止贴合压力（kN）3924419压装后的轴向游隙（mm）0.100.540.100.540.100.5410测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449011轴端螺栓

51、拧紧力矩（Nm）3153453153453153453.7.4 B（C）型和CTBU150（SKF ITALY V OR-7030 A）型轴承 序号项目名称限度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1010.0510.1010.0510.1012后挡内径直径（mm）原型180 0 -0.1-180 +0.02 -0.10后挡配合面等级1179.5 0 -0.1179.5 +0.02 -0.10等级2179 0 -0.1179 +0.02 -0.103后挡翘曲变形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量4后挡内径圆度（mm）/0.15后挡与防尘板座配合过盈量（mm

52、）0.0580.1850.0580.1850.0580.1856压装力（kN）58.824558.824558.82457终止贴合压力（kN）313.6352.8313.6352.8313.6352.88压装后轴向游隙（mm）0.050.450.050.450.050.459测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449010轴端螺栓拧紧力矩（Nm）3153453153453153453.7.5 F-.TAROL150/250-B-TVP型轴承序号项目名称大修限度备注公制英制1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1012密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1013后

53、挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0180.0854压装后的轴向游隙（mm）0.5保证轴承手动旋转灵活5压装力（kN）68.62456压装终止贴合压力（kN）3924907轴端螺栓拧紧力矩（Nm）3153453.7.6 A（A）型轴承序号项 目 名 称限 度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1010.0510.1010.0510.1012后挡内径直径（mm）原型190 +0.072 0-190 +0.09 0后挡配合面等级1189.5 +0.072 0189.5 +0.09 0等级2189 +0.072 0189 +0.09 03后挡翘曲变形（mm）/0

54、.3在专用平台上用塞尺测量4后挡内径圆度（mm）/0.15后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0500.1510.0500.1510.0500.1516压装力（kN）68.624568.624568.62457压装终止贴合压力（kN）4204608压装后的轴向游隙（mm）0.100.500.100.500.100.549测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449010轴端螺栓拧紧力矩（Nm）490529.2490529.2490529.23.7.7 B（X2-2RS）型轴承序号项 目 名 称限 度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0580.108

55、0.0580.1080.0580.1082后挡内径直径（mm）原型190 +0.05 0-190 +0.07 0后挡配合面等级1189.5 +0.05 0189.5 +0.07 0等级2189 +0.05 0189 +0.07 03后挡翘曲变形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量4后挡内径圆度（mm）/0.15后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0720.1510.0720.1510.0720.1516压装力（kN）68.624568.624568.62457压装终止贴合压力（kN）4204608压装后的轴向游隙（mm）0.100.500.100.500.100.549测轴向游隙推（拉）力

56、（N）29449029449029449010轴端螺栓拧紧力矩（Nm）490529.2490529.2490529.23.8防护要求3.8.1 车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。3.8.2轮轴组装后，须在车轴轴身、车轮表面（踏面、轮缘和轮辋内、外侧面除外）、车轴防尘板座非配合面和轮座外露等部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘和轮辋内、外侧涂刷清漆和其他介质。 4 轮轴检修4.1 综合要求 4.1.1 本章规定了铁路货车轮轴、轮对检修和轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。4.1.2 轮轴检修后，须在车轴轴身和车轮表面

57、（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆,一级修除外；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。4.1.3轮轴、轮对、车轴及车轮吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。4.1.4轴承有下列情况之一者须退卸： 4.1.4.1 货车入修理工厂（公司）厂修时。4.1.4.2车辆段检修的轮轴有下列情况之一者：4.1.4.2.1轮对需分解时。4.1.4.2.2无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。4.1.4.2.3新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。4.1.4.2.4轴承经技术状态检查或轴承诊断装置检测有下列情况之一者：（1）轴承（包括外圈、前盖、后挡、 轴端螺栓等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状。 （2） 密封罩、密封座、油封、密封组成有裂纹、碰伤、松动、变形，密封组成高于外圈端面,SKF 、B、A（A）、B（X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶影响密封性能。（3）轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象。 （4）转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象。 （5） 轴承的轴向游隙大于0.75 mm； （6） 电焊作业导致电流通过轴承。 （