L-匝道桥现浇梁施工方案

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1、精选优质文档-倾情为你奉上目 录专心-专注-专业兴仁互通式立体交叉L匝道桥现浇连续梁施工方案1. 工程概况由中铁三局集团有限公司承建的贵州省从江至兴义高速公路惠水至兴仁段第20合同段，起讫里程为ZK188+700K203+030.058，全长14.35公里，合同签订日期2010年9月8日，合同总价元，合同工期914日历天，于2010年11月2日签发开工令。主要工程数量为路基土石方:挖方89万方，填方126万方。特殊路基处理：强夯处理33273m2，土工布12198m2；大桥3座1092m，钢筋砼盖板涵：276.4m/10道，钢筋砼拱涵136.39m/2道，钢筋砼盖板通道632m/22道，屯桥隧

2、道单洞左线1025米。互通立体交叉2处，分离立交5处，人行天桥2处，桥式通道1处。混凝土量约11万方。现以兴仁互通式立体交叉L匝道桥左幅现浇连续梁为例做以下方案介绍。1.1. 结构形式梁体为单箱单室、等高度，等截面结构。箱梁顶宽7.74m，箱梁底宽4.42m。顶板厚度为2550cm，底板厚度2550cm，腹板厚5090cm，全联在端支点处共设4个横隔板，横隔板不设孔洞。计算跨度为（26.97+36+29.97）m，梁全长为92.94m；全桥梁高为2m，兴仁互通L匝道桥边支座中心线至梁端0.47m，兴仁互通L匝道桥边支座中心线至梁端0.47m。1.2. 施工方法及支架施工:1.2.1. 施工方法

3、现浇箱梁浇筑施工采用满堂支架现浇施工，支架上搭设方木，箱梁底模采用优质竹胶板，侧模采用采用优质竹胶板，箱室内模采用木模。箱梁浇筑采用整体式浇筑法，底板、腹板、翼板一次浇筑成型，待混凝土强度达到其设计强度的90%且混凝土龄期不小于5天方可进行预应力张拉。1.2.2. 支架施工1.2.2.1地基处理在支架搭设前，首先要对地基承载力进行检测，地基承载力满足箱梁现浇施工荷载，使地基承载力达到200KPa以上，并对梁部投影每侧加宽不小于0.5m范围内进行重点处理。处理方法：原状土采用60厚毛碴换填，桥台、承台四周采用80cm毛碴换填，摊铺平整后用机械压实，其顶面用C15砼面层厚15，硬化面两侧纵向设置排

4、水沟，横向设0.5%横坡便于雨季排水，避免硬化面基础被浸泡。1.2.2.2 支架设计原则支架结构必须有足够的强度、刚度、稳定性。支架在承重后期弹性和塑性变形应控制在15mm以内。支架部分地基的沉降量控制在1cm以内，地基承载力（压）达到200Kpa。支架顶面与梁底的高差控制在理想值范围内，且应与预留拱度通盘考虑。1.2.2.3支架体系构造根据以上设计原则及工程情况，在硬化好的混凝土基础顶面架设立杆，搭设钢管支架，选用483.0mm钢管、截面面积A=424mm2。剪刀撑采用48，壁厚3.0mm普通无缝钢管及扣件；支架布设主要分三个区域进行布设：腹板处和腹板过渡段按0.60.6m，即立杆纵向间距0

5、.6m，横向间距0.6m，步距1.2m。梁端和支点处按0.60.6m进行布设，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.6m，步距1.2m。翼缘板和跨中按0.60.9m或0.90.9m进行布设，即立杆纵向间距0.6m或0.9m，横向间距0.9m，步距1.2m。纵、横向横杆于地基面以上40cm布设一道，以上每1.2米布设一道，可调顶托部位布设一道横杆。为保证支架横、纵向的稳定性，支架外围四周设剪刀撑，剪刀撑与水平面呈4560夹角，内部沿桥梁纵向设4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，支架高度通过可调顶托和底托调节。详见支架布置示意图。支架安装注意事项 为防止杆件滑落，各种杆件伸处扣件的

6、端头均不大于10cm； 在立杆安装过程中，应随时校正立杆垂直偏差，垂直偏差应控制在支架高度的1/200以内，水平偏差控制在2cm以内，立杆间接头扣件应使两端立杆在扣件内长度相等； 立杆立于垫块上，垫块应放置平稳，同时立杆应位于垫块中心位置，立杆底座与垫块接触密贴，无开口偏位情况； 顶托丝杆伸入立杆内的长度不小于20cm且伸出长度不大于30cm，以确保在浇注混凝土过程中的稳定性； 顺桥向、横桥向剪刀撑应按设计要求安放，底部必须与基础密切接触，并与立杆可靠连接，当剪刀撑单杆不够长需接长时，搭接长度不应小于50cm，每个接头扣件不得小于两个。1.2.3. 支架预压支架预压目的：为保证施工安全、提高现

7、浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架用梁体重量的120%进行预压。目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。支架预压方法预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照30%、60%、100%、120%设计荷载分四级加载，测出各测点加载前后的高程。持荷72小时后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级各测点的高程值。预压前，根据箱梁中部、翼板的重量及砂袋的容重分别计算出桥梁中部和翼板上的加载高度，待箱梁底模骨架安装完成后，按照计算结果逐级加载。

8、加载时用吊车将加载材料吊至支架顶，由人工摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量位置，避免出现过大误差而影响观测结果。沉降观测观测点位布置为横向每截面布置典型特征点3个，沿桥向1/4跨、1/2跨、3/4跨及两头墩边底模的左、中、右分别设置观测点，测点分别布置在相应支架立杆与底模相交处和立杆落地处的混凝土顶面上，即每孔布置30个测点。立杆顶的观测点采用倒尺法观测，固定专人按四等水准测量要求认真观测，及时准确地记录分析。在每级荷载加载完成后，按早7：30、中11：00、晚17：00各观测一遍观测点，当每隔24小时的沉降不超过2mm，并且连续出现两次时，则认为该级荷载作用下支架变形稳定可进行下一级荷载

9、，直至最大荷载。在最大荷载作用下每隔2小时观测一遍观测点，每隔4小时的沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，则认为支架在全载作用下变形稳定，支架基础牢固，即可进行卸载，卸载采用分级卸载，每次卸载重量与加载相同。整理测量数据，将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳定后侧得的变形值进行比较，综合分析得出立模标高调整值，并按此值最后一次对模板进行精调，精调完成后，即可进行下一道工序。预拱度的设置根据试验段预压结果和工后观测及设计给定数据布置，要综合、支架在荷载作用下的弹性压缩1、支架在荷载作用下的非弹性压缩2、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷3、支架卸载后由上部构造自重及活载的一半产生的竖向挠度值4

10、、由混凝土收缩、温度变化引起的挠度5五方面考虑，则预拱度：=1+2+3+4+51=L杆件长度E弹性模量支架构件的压应力2=2k1+3k2+2k3+2.5k4k1顺纹木料接头数目k2横纹木料接头数目k4木料与金属或木料与圬工接头数目k3顺纹与横纹木料接头数目3：枕梁在砂土上取5-10mm，枕梁在粘土上取15-20mm，打入砂土的桩取5mm，打入粘土的桩取10mm.预拱度的设置按二次抛物线法分配： x=跨中预拱度值x距左支点的预拱度值；x距左支点的距离；L跨长。 支架(底模)标高调整支架预压之前，支架(底模)按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形

11、和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+预应力作用产生的竖向位移+最大静活载挠度。支架预压控制注意事项A每次观测都要严格记录加载量级、变形值，测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据；B每级加载要均匀连续，确保均匀加载；C支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况，发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应措施。1.2.4. 换填硬化厚度计算及确定地基沉降计算：假设有效压缩层厚2.5m，压缩层分布情况取碎石层0.3m厚、粉质粘土层厚2.2m。地基地面

12、应力=0.12Mpa碎石压缩模量=0.5Mpa,ES=40Mpa粘土压缩模量ES =7.5Mpa沉降计算经验系数ms=0.2根据经验沉降计算公式：S= msiESihi=0.2（0.5/40/0.3+0.12/7.5/2.2）=9mm。为解决地基软弱土层分布不均、预防降雨和流水浸泡换填层、形成整体刚性承载体系解决软弱地层厚度不均匀、利于箱梁整体施工，于换填顶面设15厚C15砼面层。取分散应力槽钢长为6.0m，则：可算出：=71260/(60.08)=148.5Mpa 而实测地基承载力在300Mpa350Mpa之间。 地基承载力满足要求。硬化面为整体刚性体不考虑抗拉计算。8槽钢立杆承载力Q硬化层

13、反力q11.2.5. 支架搭设施工支架主要采用满堂式钢管支架，处理后的地基顶面铺设支架立柱；立柱、横杆采用标准规格的钢管支架，剪刀撑采用48mm，壁厚3.0mm普通无缝钢管及扣件；确保上下立杆插接紧密或搭接连接牢固，控制立杆的垂直度偏差不大于0.3%。横杆搭设后须专人检查扣件，确保牢固锁紧。所有钢管及扣件使用前均应进行检查，不合格品禁止使用，支架搭设后每个扣件持力必须达到40KN以上。立柱的顶托为可调式（调整范围0600mm），其伸出管口的长度不允许超过30cm。支架上托承接于横梁方木上，横梁上纵梁与底模板直接在纵梁方木上拼装。杆件组装顺序是：立杆底垫槽钢立杆横杆斜杆接头锁紧脚手板上层立杆立杆

14、连接锁横杆。有关注意事项：1)地基基础表面要坚实平整，方木或枕木及垫板放置稳定、密贴，不允许有浮动松动现象，地基处理砼硬化面与8#槽钢间用砂浆找平，方木与顶托之间垫木板或橡胶垫抗滑。2)所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。3)在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于1/500L。4)对于直线布置的脚手架，其纵直线度偏差应小于1/200L。5)杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。6)接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。7)钢管应无裂缝，凹陷、锈蚀。8)脚手架的施工和使用由专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定的

15、要求。9)在使用过程中，定期对脚手架及万能杆件进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。10)不得将脚手架及万能杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。1.2.6. 模板施工（1）底模：底模采用2400120015竹胶板，保证梁体在拆模后外观线性美观。（2）侧模：底模采用2400120015竹胶板，保证结构尺寸采用对拉筋和内支撑。（3）底模铺设：按设计值预设反拱值，并根据沉降及时调整反拱值。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。（4）外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外

16、侧模的连接要有足够强度。（5）涂刷脱模剂：底模、外侧模拼好后，打扫干净其上异物及铁锈，保证模板表面清洁，然后涂刷脱模漆。（6）脱模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，其他部位模板按设计要求在混凝土达到设计要求强度后进行拆除。底模须待预应力孔道压浆结束强度达到要求后再拆除。有关注意事项（1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核对工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。（2）按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。（3）模板的接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。（4）模板应涂经对比试验效果最好的脱模剂。（5）为减少施工现场的安装拆卸工作和便于周转使用

17、，模板做成装配式组件或块件，同时加以编号。（6）钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作。（7）模板安装后应进行检查。1.2.7. 钢筋施工1）钢筋绑扎 梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块

18、应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体耐久性。2）梁端浇注时，灌筑节段梁混凝土时应水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或串筒输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。3）钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位筋间距不大于1m，并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。4）压浆管道设置，对腹板束、顶板束在墩顶设三通管，底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相

19、距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。1.3. 主要材料：1.3.1. 混凝土主桥箱梁梁体砼为C50混凝土，封端砼采用强度等级为C50混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙及电缆槽盖采用C40纤维混凝土，预应力管道压浆M40水泥浆。1.3.2. 钢材纵预应力钢筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，弹性模量Ep=1.95105 MPa。普通钢筋：HRB335带肋钢筋（即级钢筋）和R235光圆钢筋（即级钢筋）。所有预埋件位置准确并对外露部分进行锌铬涂层防锈处理。1.4. 结构设计主梁全长92.94m，四跨（26.97+36+29.97）m连续梁，主梁砼标号C5

20、0，箱梁采用满堂支架施工。1.4.1. 箱梁结构主梁采用等高斜腹板截面，梁高2m。顶板宽度7.74m，底板宽度4.24m。顶板：跨中截面顶板厚25cm，墩顶支点附近加厚至50cm。底板：跨中截面顶板厚25cm，墩顶支点附近加厚至50cm。腹板：跨中截面腹板厚50cm，墩顶支点附近加厚到90。横隔板：墩顶各设一道横隔梁，共4道。中横隔板厚度为2m，边横隔板1.25m。1.4.2. 箱梁钢筋构造箱梁钢筋分普通钢筋和预应力筋，纵向非预应力钢筋采用搭接。纵向预应力钢束采用16-75高强度低松弛钢绞线，M15-16群锚锚具锚固，张拉控制应力为0.75fpk。2. 施工组织方案2.1. 施工人员安排2.1

21、.1. 组织机构 施工现场成立测量组、施工组、钢筋制作绑扎组。2.1.2. 组织情况测量组配备标高及导线测量3人，白建为测量组长。钢筋制作及绑扎由钢筋绑扎组完成。每个施工班组人员配备：装吊工4人，木工模板工8人，砼工8人，张拉压浆人员8人，安全员1人，电工1人。.每个施工班组工作包括模板安装、混凝土灌注、纵向预应力钢绞线张拉及压浆等，并负责现浇段箱梁施工完成。每个班组组长及技术负责人负责质量、进度、安全、文明施工。每个班组施工要服从整体施工安排，服从各项检查程序。2.2. 工程形象进度2.2.1. 整体工程进度安排 连续梁施工在2011年9月1日开始，2011年10月20日结束。节点进度安排附

22、表：连续梁施工形象进度连续梁时间安排工序开工日期完工日期地基处理2011-9-12011-9-6 支架搭设2011-9-72011-9-14 底模拼装2011-9-152011-9-17预压2011-9-182011-9-23 侧模安装2011-9-242011-9-27底板腹板钢筋绑扎2011-9-282011-9-30钢绞线布设2011-10-12011-10-2内模拼装2011-10-32011-10-7顶板钢筋绑扎2011-10-82011-10-11浇筑混凝土2011-10-122011-10-13张拉钢绞线，压浆2011-10-182011-10-19封锚2011-10-20201

23、1-10-202.3. 机械设备附表施工机械表序号机械设备名称规格单位数量备注1卷扬机3t个42砼拌和站75m3/h台1全桥3砼输送泵HBT60台1全桥4钢筋弯曲机WT40台2全桥5钢筋切断机GJ4台2全桥6电焊机30KVA台47张拉设备YDC4000套48拌浆机台29灰浆泵HJB3台210振捣器插入式台1011吊车QY-25台212装载机ZL50E台13. 主要工序施工方法3.1. 施工工艺连续梁灌注整体施工工序：底板施工腹板施工横梁施工顶板施工。3.1.1. 施工测量控制（1）墩身施工完成后，根据大桥控制网利用坐标法放设墩顶纵轴及横轴线，并将轴线控制点引至桥墩身上（至少两点），与桥头路基上

24、布设的轴线点桩共同作为施工轴线控制的依据。施工完成后将控制点引至梁顶。每完成一段施工要对轴线桩进行复核。在梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。（2）主梁测量：中线施工测量利用轴线控制点控制线路中线，高程测量利用浇注完成的梁端顶面预埋的临时水准点控制底模高程。测量工作注意事项：所有测量工作必须遵守复核制度，宁慢勿错。所有测量工作必须以数据交底，不得漏测和估测。所有测量工作必须做好原始记录，不得随意更改。所有测量工作必须遵守测量规定和技术规范的要求。测量工作责任由测量技术负责人承担。3.1.2. 支座安装 凿毛支承垫石顶面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模版。 采

25、用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔网间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。3.1.3. 底板钢筋、腹板钢筋安装钢筋在使用前，应按规定进行抗拉强度、伸长率、冷弯试验，试验合格后方可使用，钢筋加工和焊接质量要求应符合规范规定。底板钢筋下料在钢筋加工场集中下料加工，绑扎在梁段上进行，绑扎及安装时应严格按照图纸施工，间距及保护层厚度应满足要求。如底板钢筋与预应力管道相抵触，可适当移动底板钢筋，但不得截断钢筋。3.1.4. 腹板钢筋定位网及预应力孔道安装钢筋接头按设计

26、要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验。预应力纵向波纹管，钢筋与预应力管道相碰撞时，可将钢筋位置适当调整，必须保证预应力孔道的设计位置，波纹管定位钢筋必须与四周钢筋相连，以加强整体性和稳定性，位置必须准确。预应力管道安装时必须严格按照定位置固定就为，并保持管道顺畅。要求钢索定位网孔径大于波纹管外径不超过2mm，方孔本身误差为1mm。钢索直线定位网钢筋按100cm间距布置，钢索曲线段定位网钢筋按60cm间距布置。定位网钢筋必须牢靠固定，以保证预应力管道的准确。锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心、螺旋筋中心必须对准管道中心。在管道密集及锚头处，应加强振捣，确保混凝土质量，不得出现空洞、蜂

27、窝和麻面现象。3.1.5. 模板安装内模为木模钢支架，且腹板设多排16的拉杆，以防止翼缘侧模移位，在内模安装前，必须将腹板钢筋、预应力孔道及各种预埋件等安装完毕，并经各级检查合格后方可安装内模，模板安装前须涂脱模剂，接缝处应仔细涂刮腻子，有变形的应矫正，安装好的模板应按要求填写检查记录，对各部分尺寸、标高进行测量，经检查合格后方可安装内支架和内顶模及桥面钢筋。模板安装应稳固牢靠，拉杆、撑杆上足，尺寸误差满足规范要求。顶板纵向多层波纹管，安装时注意以下几条：1)波纹管纵向顺直，除按设计规定纵弯处，不设有横向弯曲。2)波纹管要与普通钢筋绑扎牢固而不因砼挤压而产生位移。3)操作者不能脚踏其上及不得以

28、其他工具设备砸碰波纹管变形。发现漏缝处要用胶布缠补密实。3.1.6. 梁体砼灌注3.1.7.1技术要求(1)砂石集料：严格按照规范要求(2)砼配合比要求梁段砼设计标号为C50，砼五天强度应大于50MPa。为了保证砼灌注时施工限度的要求，并考虑到水化热、砼收缩、徐变影响，水泥用量应选择适当，砼坍落度为18-22cm，泵达砼应符合规范要求。3.1.7.2灌筑方法砼采用搅拌站集中拌制，拌合站有两台搅拌机，以防止一台搅拌过程出现故障。根据现场实际情况，本桥采用泵送砼。输送泵支立两台，防止一台在输送过程中出现故障。(1)在浇筑砼前，对模板钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和施工技术规范要求进行检查验收

29、，模板内的杂物和钢筋上的油污均应清除干净，模板内均应涂脱模剂。(2)箱梁全断面一次灌注，在水泥终凝时间以内，并加快灌注速度，同时振动时加以控制，使重复振动的影响因素减小。首先灌注底板，砼不能直接进入模板内，应用铁板或滑槽过渡，底板灌注次序是先内后外，先边后中，先低处后高处，避免砂浆集中而流入支座或两节段的接头处，产生收缩裂纹。因底板不设顶模，故底板砼灌注完后，腹板及隔墙梗肋底部要压以4050mm厚的木板，宽约50cm，以防隔墙及腹板砼在振捣自此向内翻入。隔墙进入洞底口模板开始可不立，在灌注该层以下砼时，从此口进行振捣，待砼灌至该层时再将此口封闭，其余部分可在安装钢筋时留好洞，以便进人震捣。腹板

30、砼应水平分层灌注，每层灌筑厚度不大于30cm。灌注时，以插入式震动器震捣为主，砼震动好的标准是砼不再下沉，表面开始泛浆，和砼不再出现汽泡为准，砼震捣后，自底板冒出时，不宜过早铲除，待腹板部分全部灌注完毕，再作处理，以防止灌注腹板时因砼尚未凝结而产生振动流失现象，以致于下梗肋出现局部空洞。顶板砼最后灌注，为避免因翼板悬臂较大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采取由外向内的灌注次序，灌注时用插入式震捣，震动器不能接触波纹管，为避免出现裂纹，顶面要进行二次收浆，收浆之前，应按图纸把预埋件安装就位。砼灌注完毕后应按照规范养护，强度达至30MPa时拆模，拆模后梁端进行凿毛清洗。3.1.7.3砼灌注注意事项

31、：振捣是保护砼质量的关键工序，振捣人员应有专人负责指挥，操作时应严格按照规定灌注顺序，及规定振捣点进行震捣，灌注时应集中控制开关，实行分区定人负责，并配有专人检查，尤其是本桥采用泵送砼。钢筋接头按规范要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验，波纹管安装位置准确，内插芯棒，保证混凝土浇注时不发生移位、变形，施工期间防止电焊烧伤。顶板混凝土浇注时应进行刮平，并进行收浆，及时覆盖、浇水养护，待混凝土达到设计强度后，分批张拉需锚固的钢束并及时压浆。3.1.7. 预应力施工本桥主桥连续梁腹板钢束采用16-75高强度低松弛钢绞线。 1）准备工作（1）检查梁段砼是否达到张拉强度,由试验室根据同条件试件强

32、度确定,张拉人员必须得到许可方能施工。（2）清除锚垫板上的砼，检查锚垫板与孔道是否垂直，如有偏差用楔形垫圈校正。（3）检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。（4）用空压机向孔道内压风，清除孔内杂物。（5）在锚垫板上标出锚圈安放位置。（6）顶板纵向筋张拉千斤顶提升小车要做好,在底板齿板位置相应的顶板上预埋吊环。2）预应力筋穿束穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。纵向钢绞线穿束采用人机穿束的方法，步骤如下：（1）用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。（2）利用已穿好的钢绞线牵到16钢丝绳从孔一端拉至穿束端。（3）在已编束的钢绞线束端头，插入一根带环的12mm的钢筋,并将

33、钢束及12mm钢筋焊成一体，并套“子弹头”。（4）钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机收拉钢丝绳，可将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。（5）穿束完成，将熔焊段割去，便可进行张拉。3）张拉机具配套，组装及运转（1）张拉机具施工前，对所使用千斤顶，油泵油压表连同油压表进行配套标定，并根据标定后的千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油表读数，并填在油压表读数卡片上供张拉使用。（2）将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁张拉端组装，把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并连接就绪。（3）将油泵运转12min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞伸出200mm

34、左右，再令小缸进油，使大缸活塞回零。如此反复23次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳。4）张拉施工预施应力分阶段一次张拉完成。张拉应在梁体混凝土强度达到90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。预施力应采用两端同步张拉。两端张拉左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。张拉顺序从上至下，左右对称进行。张拉完成纵向钢绞线后并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持油表读数与伸长量相对应。预应力钢束在使用前必须做张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。（1）钢绞

35、线张拉程序：0初应力（作伴长标记）15%k30%k100%k（持荷2min）k顶夹片（测回缩量）大小油压回零（测总回缩量及夹片外露量）。穿束后，将工作锚的锚环套入钢绞线束，按钢绞线自然状态依顺时针方向将穿束端夹片插入，并用钢管轻轻将夹片打入锚环内，然后采用千斤顶将钢绞线进行预张拉，预张拉应力为锚下控制应力的10%，预张拉完成后安装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间，顺直无扭结，在另一侧锚环内打入工作夹片。安装完成后，测定预应力孔道的摩阻损失，技术人员必须做好记录，以便调整张拉控制应力。为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间放置涂抹少

36、许黄油的塑料薄膜。单端千斤顶主缸同时充油拉至初应力15%，读表读数，记录任意三根钢绞线的标记位置，作为伸长值的起点。单端同步张拉，至30%k时，主缸稳压2min，测伸长值，然后继续张拉，当千斤顶活塞伸出将近最大伸长量时，主缸稳压，持荷2min测伸长值，大缸与小缸同时回油；将工具锚前移到张拉卡盘密贴位置，插入工具锚夹片，再进行张拉至设计吨位100%时，持荷2min后，测定钢绞线的伸长值，如伸长值不足，应加大张拉力，使钢绞线伸长值满足计算要求；如计算伸长量与实际伸长量差值超过6%，则暂停张拉，查明原因调整后可继续张拉，合格后即可打入工作夹片顶锚，完成张拉工作。千斤顶大小油缸回油到零，测量顶锚后的钢

37、绞线向锚内滑移的数值。检查数据，如有疑问，查明原因后重新张拉。切割多余钢绞线采用砂轮片切割，对锚具及钢绞线要采取隔离措施，切割处距锚具表面至少3cm。 (2)应力张拉质量控制预应力张拉人员必须固定并经过培训，且应在有经验的张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。每次张拉必须有完整的原始记录，必须有技术人员值班，并在监理旁站的情况下进行。张拉完成后，值班技术人员及张拉人员均签字认可。预应力采用伸长量与张拉应力双控，以伸长量为主，伸长值相对允许误差应为+6%-6%范围，每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断，严禁在竖向力筋上搭接电焊地线，严禁使用电切割下料。在伸

38、长量达不到要求时，可灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前要将肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，或可采用多次反复张拉办法。限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，否则应调整限位板尺寸。每一梁段中滑移量超过6mm锚具，锚具内夹片断裂在两片以上者，锚环裂纹损坏者则须更换。张拉前，检查千斤顶内摩阻值是否符合规范要求。(3)张拉作业安全注意事项张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢，均匀，两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。预应力筋锚固应在张拉控制力处于稳定状态后进行，当顶压锚塞时，主油缸压力由于顶塞锚固随之增加，这时不得使钢绞线张拉应力超过抗拉极限应力的80%，同时不得小于张拉控制应

39、力k。张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或打夹片时，人员必须站在千斤顶的侧面。正张拉过程中，不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护避免受震。未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。更换锚具时，单端装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防护工作必须做好。3.1.8. 管道压浆1) 管道压浆时间在张拉完成后48小时以内进行,灰浆强度为50Mpa，施工配合比要严格控制，水灰比不得大于0.40，灰浆有较好的流动性（6s），有较好的和易性，颗粒小，泌水率小（2%），并可加适量的铝粉。2）水泥浆拌合应均匀,先加水,后加水泥,拌和时间不得小于1mim。3)压浆工艺（1）压浆前,应清除孔道内杂物

40、,积水,切割锚具外多余的钢绞线,切割位置应在锚塞外34cm处,禁止用氧气、电焊切割。（2）用压力水将管道冲洗干净,如与相邻孔串孔现象,应事先处理好才允许压浆。（3）在压浆孔及出浆孔上，分别安设阀门管节，并接上压浆嘴。（4）用小型灰浆拌和机拌制灰浆，把拌好的灰浆经过筛后存放于储浆桶内，此时灰浆仍低速搅拌（防止沉淀）并经常保持足够数量，以使每根管道的压浆能一次连续灌注完成。（5）压注灰浆,采取从一端压注的方法,灰浆泵输出最高压力以保证压入管道内的灰浆密实为准(一般0.51Mpa),并有适量的保压量。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。灰浆泵的压力应视孔道长短取0.51.0MPa。当构

41、件排气孔排出空气水稀浆及与规定稠度相同的浓浆（10s）为止，用木塞塞住并稍加压力，关闭出浆口后，并保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，不宜小于2min，再从压浆孔拔出喷嘴，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，以保持灰浆密实。（6）孔道压浆完毕后，等待一定时间约30min左右，待灰浆流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净，卸管时，应先检查孔道内灰浆压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否有灰浆“反溢”现象，如有则推迟拆卸时间，拆卸下来的扣碗应及时冲刷，准备下次再用。（7）压浆过程中，如发现孔道有局部漏浆时，可在漏浆处用毡片盖好，贴严，顶紧堵漏，如堵漏无效，则应用水压入孔道，将已压

42、进的灰浆冲洗出来，待漏浆处理修补完毕后，重新压浆。当预应力管束较长，只用普通压浆工艺难以确保压浆质量时，可考虑真空辅助压浆。真空辅助压浆工艺及步骤如下：(一） 、准备工作1、施工前，确认浆体配合比，真空辅助压浆对浆体的要求基本和普通压浆工艺浆体相同。2、检查材料、设备、辅件的型号或规格、数量等是否符合要求。A、搅拌机：拌制浆体，可用普通的搅拌机，但必须保证浆体搅拌均匀，并能准确控制用水量。B、灌浆组件：包括真空机、真空表、连接阀门等。C、组件：包括压浆泵及压力表等D、管件（包括真空回浆观测透明管）：压浆管必须是高压管，即能承受正压又能承受负压，特别是透明管，不仅要满足压力要求，还要满足能对浆体

43、进行观察的要求，以防止浆体进入真空泵。3、安装锚具时，将锚板和锚垫板间涂上密封胶，以保证张拉后其间的密贴和密封，张拉完毕切除钢绞线，用素灰密封锚头，并用塑料布将其包裹进行养生，并确保使其与管道形成一个能承受一定负压的密封体系。（二）、试抽真空关闭阀门1、3和通气孔，打开阀门2和4，启动真空泵，观察真空表的读数，达到负压0.070.1MPa.当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1min,若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，如未能满足此数据则表明管道体系未能密封，需在压浆前进行检查及更正工作。（三）、拌浆1、拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，并将积水清理干净。2、将计量好的水、外加

44、剂倒入搅拌机，搅拌12min后边搅拌边加入水泥，再搅拌35min直至均匀。3、将拌好的浆体通过1.2mm的筛网进行过滤倒入浆桶，并不断搅拌，直至浆体用完。（四）、压浆 1、启动真空泵，当真空度达到并维持负压0.1 MPa左右时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。2、当浆体通过透明管并准备到达三通接头时，关闭阀门4，并打开阀门3，关闭真空泵。3、观察废浆桶处的出浆情况，当流浆顺畅，稳定且浓度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭阀门2，并关闭压浆泵。4、马上打开排气孔，启动压浆泵，观察排气孔处的出浆情况，当出浆顺畅、稳定且浓度和盛浆桶浆体基本一致时，关闭排气孔，以0.50.7 MPa的压力继续压浆23mi

45、n,最后关掉压浆泵，关闭阀门1。5、拆除阀门1、2外的设备，并清洗，即完成一束预应力束的管道压浆工作。真空辅助压浆体系示意图 （五）、真空辅助压浆注意事项1、整个连通管路如果不能承受1 MPa的正压和0.1 MPa的负压，说明管路气密性不好，必须及时检查更正，合格后方可进入下道工序。2、浆体搅拌时，水、水泥及外加剂的用量必须严格控制。3、必须严格控制用水量，对未及时使用而降低流动性的水泥浆，严禁采用加水的方式来增加流动性。4、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得往里倒入水泥另行搅拌浆体。压浆不得中断，以保证管道内灰浆饱满密实。当气温高于35时,压浆宜在夜间进行。压浆过程中及压浆

46、后48小时内，结构混凝土温度不得低于5,否则应采取保温措施。压浆后将其周围冲洗干净、凿毛,然后焊接钢筋网浇筑封锚砼，砼标号为C50。张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它监理工程师同意的补救措施。3.1.9. 预埋件安装模板安装结束后准确测量预埋件位置，各种预埋件埋设完成后报监理工程师检查，保证埋设位置准确。3.1.10. 夏期施工措施如果现浇梁是夏季施工，结构及基础现浇混凝土体积较大，施工浇筑时，应采取降低水化热及温控措施，避免出现大体积混凝土温度裂纹。浇注应在合理的温度下进行，合理温度范围为（当地月平均最高气温-18度）至（当地月平均气温+18度）。4.

47、 质量保证措施4.1. 质量保证措施4.1.1. 质量目标：本大桥连续梁施工质量目标是：分项、分部工程合格率100%，施工中不得出现漏检、返工现象。4.1.2. 质量管理及保证体系：1）以项目经理为核心组织各业务部门，工程队负责人形成领导小组，明确质量工作中的责任和权力，做到办事有标准，工作有检查。(1)技术室负责分项工程的测量放样、技术交底、质量检查等工作。(2)安质室负责分项工程的自检工作，并协助监理工程师检查。(3)材料室和试验室互相配合，加强原材料的检查试验工作。试验室要按照设计及规范要求，加强施工中的检测试验工作。(4)机械室对工程施工机械的正常运转负责。2）质量检查程序（1）原材料

48、质量检查采购定货时的控制，采购定货前，先看样品和成品质量说明书，符合质量要求的订货，不符合要求的不订货，不是正式厂家不订货，防止伪劣产品进入工地。进库检验：对已购买的原材料进库要查明是否有厂家产品合格证或质量合格证书，无合格证产品坚决退货。凡进库的材料要分门别类进行编号，按要求存放保管，易锈、怕潮、怕晒的材料要妥善保管。（2）各分项、分部工程检查保证按规范施工，从教育抓起，提高执行规范的自觉性，并根据技术规范要求填写单项工程的技术标准和验收标准，有针对性地下发施工班组，作为施工依据。严格三级质量检查体系，每道工序施工前，由工班进行自检，然后由质检工程师检查，自检合格后，报请监理工程师检查，签字

49、认可后方可施工。做好技术交底。每道工序开工前，由技术部门将工程的技术标准，质量标准，施工工艺和规范要求向施工人员作详细的交底，技术交底要严格执行复核制。严格计量制度，定期检查计量设备。4.2. 质量保证项目1)、连续梁施工按施工顺序及施工工艺操作，遵守施工规范及技术交底，建立工程档案，严把质量关。各施工工序检查项目：模板安装：标高、中线偏差、几何尺寸、安装密合性，平整度。钢筋安装：主筋间距、保护层厚度、钢筋数量及规格，焊接质量。预应力管道：管道位置、定位钢筋间距及固定、管道接缝密合性。砼浇注：配合比、原材料、坍落度、外加剂、和易性、强度。拆模养生:砼缺陷处理、养生、接头凿毛及清理。张拉作业：管

50、道通顺，张拉程序、张拉记录。压浆：水灰比、饱满度、强度。2)、砼浇筑过程中，应随时观测支架因荷载变化产生的变形，支架负荷后引起砼接缝处开裂，应对支架采取预压变形的办法，使其变形达到稳定。5. 安全保证措施1)、成立安全领导小组，负责箱梁施工的安全领导工作，安全领导组每旬进行一次安全检查。下设专职安检工程师，负责日常安全检查。组长：宋金海 副组长：宁静成员：康彬 王成喜 曾小平 冯伟爽 李明 李文涛2)、全体职工必须提高安全保护意识，增强自我保护能力，对任何有安全隐患的施工场地均不得进入，报告有关人员排除后方可施工。3)、安检人员要定期对安全状况进行一次检查，班组长要配合进行，查找事故隐患，提出

51、整改措施。并督促落实，整改措施要以书面交底形式。4)、现场施工安全责任主要由安质部长承担，工班内设安全员一名（兼职），负责日常安全工作。5)、高空设备如T工作台、踏板等必须连接牢固。6)、起重设备、动力设备必须有完备的安全保险制动系统和防护设施，加强维护检查，安检人员对任何安全隐患有一票否决权，并有权停工。7)、工地施工人员必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，临空面必须设安全网，雨天必须增设防滑设施。8)、夜间施工必须有足够的照明设施。9)、机械操作人员严禁违章作业。6. 施工环保、水土保持措施6.1. 环境保护措施对线路两侧超标的噪声敏感建筑物，区别不同情况，分别采取拆迁、改变建筑物使用功能

52、、设置隔声屏障、安装超标的敏感通风隔声窗等有效的控制环境噪声污染措施，确保达到相应声环境功能区要求。对噪声敏感建筑物集中区段及远期可能超标的敏感目标实施跟踪监测，视监测结果及时增补和完善防治噪声污染措施。配合地方人民政府合理规划沿线土地使用和建设布局，严格控制在交通干线两侧新建学校、医院、住宅、机关、科研单位等噪声敏感建筑物。选用低噪声施工机械设备，施工场地远离环境敏感目标；合理安排施工时间，在噪声敏感建筑物集中区域内，禁止夜间施工，防止噪声扰民。采取洒水、覆盖和挡护措施，防止施工扬尘对附近敏感区域的影响。施工期严禁在沿线地表水体两侧设立料场、废弃物堆放场、时光施工营地等。划定施工范围，加强施

53、工人员的教育，减少人为扰动，防止破坏生态环境。完善环境保护计划，进一步细化并落实各项环境保护措施，环保投资纳入工程投资概算。严格执行配套建设的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环境保护“三同时”制度。6.2. 水、大气环境保护措施严格按照贵州市高速公路开发有限公司有关要求和合同承诺，依据“三同时”原则，采取相关措施，进行水土保持工作，确保将水土流失降到最低限度。其措施要点是：遵守国家和贵州省有关水土保持的规定，采取必要的措施防止施工中的燃料、油、沥青、污水、废料和垃圾等有害物质对河流、湖泊、池塘和水库的污染。不破坏、占压、干扰河道、水道及既有灌溉、排水系统。必须占压的，应

54、首先征求主管部门同意，并采取必要的防护、替代措施。防止工程施工中开挖的土石材料对河流、水道、灌渠等排水系统产生淤积或堵塞。清理场地的废料处理，不影响排灌系统及农田水利设施。应根据工程设计选择在适当地点设置弃土场，集中堆放，统一治理、防护。会同监理工程师及时与当地环保、水保机构取得联系，遵守有关控制环境污染的法规，从组织管理、防止和减轻水、大气污染、施工噪声振动控制、水土保持、固体废弃物、生态环境保护、粉尘控制等多方面加以控制。在工程完工后的规定期限内，拆除全部临时房屋和施工临时设施，清除施工区和生活区及其附近的施工废弃物，并按建设单位批准的环境保护措施计划完成环境恢复。搞好污水处理，防止污染水

55、质，做好水土保持。同时承诺承担由于环境保护、水土保持不力而引发的经济赔偿、处罚。6.3. 施工噪声、震动的控制设备选型优先考虑低噪声产品，设备底座设置防振基础。采取措施或改进施工方法，使施工噪声、振动达到施工场界环境标准。选择低噪声设备，即对设备噪声超标的一律不用。采用先进的施工工艺和设备，机械尽可能采用液压设备或以摩擦压力代替机械振动。合理布置施工作业区和生活作业区，利用距离、隔墙使噪声大幅度自然衰减。出入现场的机械、车辆做到不鸣笛，不急刹车；加强设备维修，定时保养润滑；并对与施工无关的人员和车辆加以控制，以避免或减少噪声。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪

56、音叠加。6.4. 粉尘控制对施工现场地面，定期进行压实或洒水，减少灰尘对周围环境的污染。易于引起尘害的细料堆，予以遮盖或适当洒水。装卸有粉尘的材料时，采取洒水湿润或遮盖，防止沿途撒漏和扬尘。在运输水泥等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超载超限运输。在有粉尘的作业环境中作业，除洒水外，作业人员还必须配备劳保防护用品。6.5. 固体废弃物施工营地和施工现场的垃圾，集中堆放。施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点。此外，工地设置能冲洗的厕所，派专人清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生、病毒传播。报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施

57、工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。7. 检算7.1.1. 墩柱附近截面支架验算7.1.1.1 立柱、横杆、斜杆采用48，壁厚3.0普通钢脚手组成。7.1.1.2主龙骨采用120mm120mm方木7.1.1.3次龙骨采用间距30cm的100100方木7.1.1.4底模采用2400120015竹胶板7.1.1.5顶托采用120120钢板顶托（可调式）7.1.1.6立杆下采用横向铺设8#槽钢7.1.1.7荷载计算（1）箱梁截面面积为7.265，其中翼板宽1.75m截面积为0.6132=1.226，顶板、底板、腹板截面积为6.039。

58、混凝土比重按2600/m3计。 1米长梁体为荷载计算单位。腹板处钢筋砼自重G=（6.03926）/（4.241）=37.03KN/翼板处钢筋砼自重G=（1.22626）/（4.241）=7.52KN/腹板处承载全部钢筋砼自重G=（7.26526）/（4.241）=44.55KN/（2）模板及龙骨自重 5KN/（3）钢管及扣件自重 4KN/（4）施工活载： 计算模板及次龙骨时取 2.5 KN/ 计算主龙骨时取 1.5 KN/ 计算支架立柱时取 1.0 KN/ 砼振捣时取 4.0 KN/（5）荷载系数：静载系数取1.2，活载系数取1.4。7.1.1.8系统所采用构件的截面几何特征和力系性能。（1）

59、钢管：A=4.24cm2 截面积 r=1.595cm 回转半径 =210N/2 抗弯强度设计值（2）主龙骨：A=144cm2 截面面积 I=1728cm4 惯性距 W=288cm3 截面系数 E=9103N/mm2 弹性模量 =11N/ mm2 抗弯强度设计值（3）次龙骨：A=100cm2 I=0.83107mm4 W=1.66102cm3 E=9103N/mm2 =11N/ mm2（4）模板 A=180 cm2 I=3.381054 W=4.51013E=6.5103N2=55N/ mm27.1.1.9钢管架检算 （1）荷载腹板处：1.2（37.03+5+4）+1.4（1.0+4.0）=62

60、.24KN/m2翼板处：1.2（7.52+5+4）+1.4（1.0+4.0）=26.82KN/m2腹板处承载全部荷载1.2（44.55+5+4）+1.4（1.0+4.0）=71.26KN/m2（2）单根钢管底部承受的轴心荷载腹板处：62.240.60.6=22.4KN步距1.2m单根立杆承载力29.2KN。翼板处：26.820.90.6=14.48KN步距1.2m单根立杆承载力29.2KN30.830.90.9=21.7KN步距1.2m单根立杆承载力29.2KN腹板处承载全部荷载71.260.60.6=25.65KN步距1.2m单根立杆承载力29.2KN （3）检算立杆稳定性 长细比：=120/1.595=75.24 轴向受压构件纵向弯曲系数 =0.744腹= =（22.4103）/（0.744424）=71N/mm2=210N/mm2翼=（14.48103）/（0.744424）=45.9N/mm2=210N/mm2翼=（21.7103）/（0.744424）=68.8N/mm2=210N/mm2全=（25.65103