JFE工程钢结构加工方案培训资料

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1、一、工程概况广州JFE钢板有限公司180万吨冷轧项目 “连续退火和2热镀锌”线标段主厂房， 201218线为双坡单45m跨，其中210213线为高跨，屋顶标高73.5m，其余屋顶标高43.5m；218224线为双45m跨，其中双坡屋顶标高22.5m，单坡檐口标高16m。厂房为门式刚架结构，格构式钢柱，实腹式焊接H型钢刚架梁。钢结构加工总量约10300吨（不含屋面瓦、墙皮瓦、不含工艺钢结构），其中厂房刚架系统（含柱间支撑）约5600吨，吊车梁系统约1900吨，屋面系统约1350吨，墙皮系统约1450吨。最重单根钢柱246吨（八根），其它钢柱单根重从16吨至51吨，全部钢柱总计60根，刚架梁33根

2、。刚架梁最大单重35吨；吊车梁共27种规格，总计62根，最长吊车梁25.84m；最重的单根吊车梁21吨。 主要构件基本情况见附表(附表一附表四)。二项目管理组织架构项目经理技术负责人施工经理工程技术部经营部财务部质检站物资设备部结构管道施工作业队土建施工作业队筑炉施工作业队安检站办公室机械设备安装作业队安全经理电气设备安装作业队 为加强钢结构制造的管理工作，工程技术部成立了“钢结构制造专业小组”，负责本工程所有钢结构的施工生产和技术管理工作。并对场外加工基地实施加工过程的全面管理。钢结构制造管理人员配备情况部门姓名职务联系方式业务范围钢结构小组陈 斌生产负责人13590268912负责场内外的

3、生产制造张天彬技术、质量负责人13510999458负责场内外的技术质量管理苏智钢资料管理13570802697负责场内外的资料管理场外管理人员配备制作部王 杰生产管理负责生产制造杨汉文焊接工艺负责焊接工艺董纯孝下料管理负责加工工艺刘家喜机械加工加工技术指导及工装制造设计刘早寿技术管理工程技术负总责质检许小林质检质量控制管理营销部黄伟东项目经理工程进度计划控制李 建资料员工程资料管理杨 俊安全员施工安全仓库柯淳凡仓库主管工程材料收发及管理三加工总体安排1. 加工厂（场）内机械设备、加工能力一览表序号机器名称数量产地 规格机械性能及加工能力制作钢结构范围备注1H钢组立机1成都HZZ-2000组立

4、速度0.52M/min，翼板宽2001000，腹板厚650mm，腹板高2002000mm，翼板厚度660，组立长度4 M15 M；具有多组夹紧、双向自动对中、定位、调校、自动点焊功能。适于中钢、重钢结构的制作增加输送辊道组后，组立长度可达25M2数控火焰切割机2广州KHCNC速度2.0M/min，切割钢板厚度6150，切割范围160004300；可进行任意平面几何图形自动切割，具有高、低压转换、压力流量无级可调及防止回火等功能，确保切割的安全性和高效性。适于重钢、中钢、特殊钢结构的制作3多嘴头直条切割机4锡阳市CG1-5500速度3.0M/min，有效行程12500，切割宽度805500；具有

5、高、低压转换、压力流量无级可调及防止回火等功能，确保切割的安全性和高效性。适于轻钢、中钢结构的制作通过增长轨道及管线等措施，能增加有效行程，减少板的拼接4铣边机1江苏无锡XBJ-12钢板厚度680，板长12m适于重钢、中钢、特殊钢结构的制作5端面铣床1江苏无锡DX1215铣削尺寸12001500适于重钢、中钢、特殊钢结构的制作6熔嘴电渣焊机1日本SES-B板厚：20100mm适于重钢、中钢、特殊钢结构的制作7自动门型埋弧焊机3台湾美国林肯/MHJ焊速:0.21.5M/min，翼板宽2001000，腹板高度2002000；能自动对焊缝进行动态跟踪，并可实现双向往复焊接，保证焊缝质量。适于轻钢、中

6、钢、重钢结构的制作8自动门型埋弧焊机2成都MZ1000B焊速:0.251.25M/min，翼板宽2001000，腹板高度2002000。 适于重钢、中钢结构的制作9半自动埋弧焊机12成都/上海MZ1250焊速:0205cm/min，翼板宽2001000，腹板高度2002000， 适于轻钢、中钢结构的制作10H钢液压矫正机1成都HYJ60矫正速度5m/min；翼板宽200800，板厚660；腹板高度2002800，板厚650；利用两组压轮装置和传动轮构成杠杆原理,压轮升降机构（主液压缸）推动两压轮同步下移，使被矫正翼缘产生过弯曲变形，具有对板厚较厚的重型钢结构件进行自动矫正的能力。适于重钢、中钢

7、、特殊钢结构的制作11双工作台龙门移动式数控钻床1成都PD16加工件尺寸2000100080，最大孔径50；对矩形板、多边形板、圆形法兰等加工件可实现从定位到钻削自动进行，加工精度高。12数控型钢三维钻床1成都BDL1050孔径：35mm，最大截面尺寸1000500；三向六轴，具有定位准确，孔位加工精度高的特点。适于多高层钢梁、柱加工换用空心钻头，钻孔直径可达12013数控型钢带锯床1成都SAW1050孔径：35mm，H型：1000500， 箱型：600600；具有切断面质量好，从而使构件定位精度高。适于多高层钢梁、柱加工14喷砂除锈机1台湾RJW2A速度16M/min，构件尺寸1200150

8、0适于轻钢、中钢结构受吊车吨位限制15喷砂除锈机1青岛QH698H速度14M/min，构件尺寸15002000适于重钢、中钢结构单体构件最大30吨16液压联合冲剪机1长沙Q35Y20孔：3020；角钢16014；16工字钢及槽钢；钢板16。17四柱万能压力机1天津YA32-315315吨压力，横轴行程80018CO2气保焊机18CPZX500PS19气保电焊机60唐山松下YD-500KR220剪板机2南昌JZQ-16*2500宽厚：2500*16mm21摇臂钻床5沈阳/自贡Z3050*16A孔径：50mm22双跨梁吊车28河南/上海3吨、5吨、10吨、15吨、20吨、30吨能满足重型构件制作之

9、起吊、翻转其中30吨吊车5台23龙门吊95吨、10吨、20吨、32吨24空压机1025叉车53吨、5吨、10吨26半自动切割机2027直流电焊机25DC-60028交流电焊机30BX-50029焊条烘箱9060030角向磨光机6010018031烘箱10注：现场每个加工场地均设有两台龙门吊，其中1号场地为一台20吨和一台32吨；2号场地为二台10吨；3号场地为一台10吨和一台16吨。1号和3号场地加工钢柱的最大重量为51吨（分二段加工，每段最大重量不超过26吨），采用二台龙门吊抬吊。2号场地不加工钢柱。2. 劳动力安排表工 种按工程施工阶段投入劳动力情况2009年7月8月9月10月11月12月

10、2010年1月2月3月铆 工22601151501501501006028电焊工102236505050423615起重工366222666氧割工10151824242418129电 工311111111油 漆41016202020262626其他工种8262833333327915合 计601402202802802802201501003. 构件加工安排：根据构件特点，综合考虑构件的尺寸、重量、加工运输条件及加工设备能力等因素，将全部吊车梁本体和刚架GJ2的主要零部件（包括全部柱肢H型钢、上段柱、刚架梁 ）共计约2400吨放在东莞市寮步镇一冶钢构加工基地进行加工；其余构件安排在JFE一冶现

11、场的加工场进行加工；大型构件（如格构式钢柱等）采取加工场分段加工，运至现场组装；吊车梁本体整体制造，整体吊装。4.钢结构的焊缝质量等级为、级时，须做超声波无损检测。做无损检测的单位必须是独立法人单位，且具备国家认可的检测资质，并已在广州地区注册登记，所出的检验报告必须符合广州南沙地区质安站的要求。5. 加工场场地布置：把加工场分成四个区，其中三个加工区，一个材料和成品堆放区，每个区各配置2台龙门吊车，其中1区为重构件加工区，需配置2台起重量超过20t的龙门吊, 起升高度大于8m；其余3个区各配置2台起重量不小于10t的龙门吊，起升高度大于7m。 各加工区内均需配备与加工产品相适应的钢结构加工设

12、备和加工平台，如普通电焊机、埋弧焊机、半自动气割机、摇臂钻床、焊条烘焙箱、保温桶、角磨机、除锈刷漆设备等。6构件加工顺序及工期安排：依据安装顺序及现场场地条件，安排加工顺序及工期如下： 高跨钢柱（GZ2）的柱肢H型钢、上段柱、刚架梁加工；柱肢H型钢及上段柱在安装前运进吊装现场组装成格构柱。GZ2分二段吊装；刚架梁按图分三段制造，整体吊装。工期： 从2009年7月25日开始加工，9月30日开始陆续出厂，运输至广州南沙JFE吊装现场的指定组装场地，10月20日前全部加工完毕并达到出厂条件。 次高跨钢柱（GZ1、GZ3）及刚架梁加工；该规格钢柱在加工场分二段加工，安装前运进吊装现场拼装成整体柱，整体

13、吊装。刚架梁按图分三段制造，整体吊装。工期：刚架梁和上段柱2009年7月15日开始加工，钢管柱8月10日开始加工，11月10日全部加工完毕并达到出场条件。 高跨柱间支撑、次高跨柱间支撑和管桥；工期：2009年7月15日开始加工，12月15日全部加工完毕并达到出场条件。、吊车梁及辅助构件加工；工期：2009年10月20日开始加工，12月20日全部加工完毕并达到出厂条件。 屋面檩条加工（按安装需要的先后顺序安排加工）； 抗风桁架加工（按安装需要的先后顺序安排加工）； 218224轴线的钢柱、吊车梁、柱间支撑加工； 剩余构件加工。总加工进度计划见附表四。四适用技术标准本工程应用的施工及验收标准、规范

14、（但不限于）：钢结构设计规范 （GB 50017-2003）；钢结构工程施工质量验收规范 （GB 50205-2001）；焊接H型钢 （GB 3301-1992）；热轧H型钢和部分T型钢 （GB/T 11263-2005）；建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002）；钢管混凝土结构设计与施工规范 （CECS28：90）； 低合金高强度结构钢 GB/T1591-94碳素结构钢 GB/T700-88埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB 98688钢结构用高强度大六角头螺栓 GB1228普通螺栓基本尺寸 GB196结构用无缝钢管 GB8162焊接用钢丝 GB1300低合金钢焊条 GBJ5118

15、85钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级 GB11545气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985焊缝符号表示法 GB324焊接质量保证 GB/T1246712469-90施工大样图纸及有关技术文件。五钢结构加工制造（一）通用施工规程1 图纸1.1 钢结构加工应满足图纸和合同要求以及技术规范要求。1.2 钢结构件必须按批准的施工图加工，如有修改必须经设计师同意，并签署设计变更文件。1.3 加工单位收到的图应为最新版的图，所有已替换过的旧图由文控中心收回。2 材料钢材：2.1 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明，必须符合设计要求和现行标准的规定。2.2

16、 进厂（场）的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明外，并应按合同要求和有关现行标准进行检验验收，做好检查记录。2.3 钢材应按种类、材质、规格等分类平整堆放，并作好标记，堆放场地应有排水措施。2.4 钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。2.5 在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。2.6 材料代用应由制造单位事先提出，经设计单位确认后方可代用。2.7 如果钢材锈蚀等级超过规范规定的原材料禁止在本工程使用。2.8 钢材使用必须进行配料，配料时必须将该批钢材的规格、长度等重要指标注明在配料单上，同时注明余料退库。2.9 钢结构制作的余料必须按工号

17、、种类、刚好和规格分别堆放，做好标记，妥善保管。每层钢材的支点必须在同一位置，防止堆放造成变形。2.10 余料不得丢失和用于其他用途。严格控制材料损耗。焊材：2.11焊条、焊丝应符合国家现行标准。并应有出厂质量证明书。2.12 焊材应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、批号、规格等分类堆放，每垛应有明确的标志，不得混放。焊接材料不得沾染尘土、油污。焊接材料的选用应符合设计图纸及有关技术文件的要求。2.13 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块熔烧过的焊剂。当天剩余的焊条焊剂应分别分别放入保温箱内储存，不得露天过夜存放。3 零部件加工3.1 放样、号料、剪切 a. 放样制作样

18、板、样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，切割缝余量和铣、刨余量。b. 放样和样板（样杆）的允许偏差如下表：项目 允许偏差平行线距离和分段尺寸1.0mm对角线差（L1）1.0mm宽度、长度（B、L）1.0mm孔距（A）1.0mm加工样板角度（C）0.2 c. 号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。 d. 号料后允许偏差如下： 项目 允许偏差零件外形尺寸1.0mm 孔距1mm e. 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。f. 型材用气割下料，板材根据板厚不同可采用自动切割、半自动切割，不超过12mm的可用剪板机下料。 气割后

19、零件的允许偏差如下表： 项目 允许偏差 零件的宽度（B）、长度（L）3.0mm 切割面平面度（A） 0.05t, 但不大于2.0mm 割纹深度（C）0.3mm 局部缺口深度（D）1.0mm g. 钢板厚度为12mm及其以下的钢板可用剪切机下料，剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，被剪切钢板的截面应平整。 钢板剪切后零件的允许偏差如下表： 项目 允许偏差 零件宽度（B）、长度（L）2.0mm 边缘缺棱（T）1.0mm 剪切后的零件应磨掉锋利的棱边、毛刺等。3.2 矫正和成型 a. 零件的矫正尽量采用机械矫正法，当用热矫正时，矫正的温度应控制在650850度之间。同一部位热矫正次数不宜超过二次

20、。并应自然缓慢冷却，不得用水骤冷。 b. 零件矫正后的允许偏差如下： i. 钢板厚度S14时，局部平面度为1.5mm/每米 ii. 钢板厚度S14时，局部平面度为1mm/每米。 型钢的弯曲矢高为L/1000, 但不大于5mmc. 矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.3.3 铣端加工 a. 零件边缘加工后的允许偏差如下表： 项目 允许偏差 零件宽度长度(L)2.0mm加工边直线度(A) 1/3000,但不大于2.0mm相邻两边夹角0.1加工面粗糙度(B)50m80m3.4 坡口加工 a. 零件的坡口，一般采用气割方法，也可采用

21、机械加工。 b. 较大的坡口，则必须采用自动或半自动氧气乙炔切割加工，然后用砂轮机打磨清除氧化层。 c. 坡口加工的允许偏差应严格按下列执行：项目允许偏差坡口角度4根部钝边1.5坡口间隙2.03.5 钻孔 a. 采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀的分布在构件上。 b. 孔壁表面粗糙度不应大于25m，允许偏差如下表： 项目 允许偏差直径(D)0+1.0mm园度2.0mm垂直度（S） 0.03t,但不大于2mm.t 为板厚。c. 螺栓孔距偏差应满足下表的要求： 项目允许偏差500501-120

22、01201同一组内任意两孔间距离1.0mm1.5mm- 相邻两组的端孔间距离1.0mm1.5mm2.0mm4 构件组装焊4.1 构件组装 a. 组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边50mm范围内的铁锈，毛刺、污垢、尘土等清除干净。 b. 零件若有拼接，应在组装前进行。构件的组装应将其部件组装焊接矫正、钻孔开坡口后进行。 c. 钢柱和部分梁的组装，应在钢平台上专用胎具上进行，钢柱的组装以铣端一头为基准线定位柱身上的各零部件，同时要按具体工艺要求放大焊接收缩尺寸定位零部件。 d. 若在钢件上点焊临时卡具进行组装，在拆除卡具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修整平。 e. 组装顺序应

23、根据构件的结构形式、焊接方法和焊接顺序等因数确定。4.2 焊接 a. 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。 b. 对接接头、T形接头、角形接头、十字接头等对接焊缝及对接角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置焊缝引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：用于埋弧焊应大于50mm；用于手工电弧及气体保护焊应大于25mm 。焊接引弧和引出板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。c. 焊接时，焊工应遵守焊接规程和焊接工艺，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。 d. 焊接时，不得使用药皮脱

24、落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已溶烧过的渣壳。 e. 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。f. 焊条、焊剂在使用前应按操作规程要求的烘焙时间和温度进行烘焙。低氢型焊条经350oC烘焙2小时后，应放入保温筒内，随用随取。g. 对于厚度大于50mm的Q235B钢材和厚度大于36mm的Q345B钢材，周围温度和钢板温度低于100C时，施焊前应进行120-150度的预热，焊接过程中要控制层间温度（约200），焊后应进行后热（约150度），并保温2小时以防止快速冷却。预热和后热的具体要求应按焊接工艺规程的规定执行。 h. 定位焊应按下列规定进行： i. 焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸，根部间隙等

25、，如不合要求，不能定位焊。 ii. 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。 iii. 定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3， 且不应大于6mm , 焊缝长度不宜小于50mm , 焊缝间距400-600mm , 定位焊的位置应布置在焊道以内。 iv 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。 h. 焊接前必须清除焊接区的有害物，并应符合下列要求： i. 埋弧焊焊接的杆件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。 ii. 清除定位焊的熔渣和飞溅。 iii. 熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤熔渣，清根。 I. 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因订出修补工艺后方可

26、处理。 J. 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。 K. 全熔透焊缝应按图纸技术要求的焊缝质量等级作相应的检测。 5. 端部铣平5.1 图纸上要求的所有端面铣端的构件应用铣端机铣端，允许公差应符合下列要求： 项目允许偏差两端铣平时构件长度（L）2.0mm两端铣平时配件长度0.5mm铣平面平面度（B）0.3mm铣平面对轴线的垂直度（S）L/1500 6. 成品矫正，打磨和编号6.1 构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正尽量采用机械法，若用热矫正，加热温度不宜大于850oC, 构件矫正应符合下列要求：柱底板平面度4.0mm桁架、腹杆弯曲1/50

27、00且不大于5mm，梁不准下挠桁架、腹杆扭曲H/250 且不大于5.0mm柱牛腿翘曲当牛腿长度1000时为2当牛腿长度1000时3。6.2 打磨 凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。6.3 编号 由装配工序对构件进行标识，用油漆将构件代号写在构件距翼缘端500mm位置。7. 除锈、涂装、编号7.1 钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。7.2 构件表面采用喷砂除锈，其除锈等级应符合设计规定的Sa2.5级标准要求。7.3 涂装应按设计要求进行，采用喷涂和涂刷方法进行油漆。油漆干燥后要进行漆膜厚度测量，并进行记录。最小漆膜厚度保证达到不低于干膜厚度

28、值的90%，总厚度应满足图纸技术要求。 a. 涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。构件表面有结露时不得涂装。涂装前后2小时内不得淋雨。现场焊接区域预留100mm不涂油漆。 b. 当天使用的涂料当天配置，并不得随意添加稀释剂。 c. 油漆的部位： 根据图纸要求进行喷漆。与混凝土相结合的表面不涂漆，高强螺栓结合面不喷漆，高强螺栓连接的孔和连接面要用塑料薄膜和纸包裹住。 d. 油漆涂层不得有气泡、剥落、开裂、表面分层、流淌、起皱或缺乏黏结力。如出现上述问题则必须清除掉以后重新喷漆，直至合格。 e. 涂装完毕后，应在构件上用规定的油漆喷上构件编号。 8 钢构件的验收 钢结构制作完成后

29、，应按照施工图的规定、规范及相关国家标准中的规定进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。（二）钢材的检验 钢材的材料检验是保证钢结构工程质量的重要环节，所有钢材应检验后收货。1、钢材的数量和规格是否与送货单符合，是否按照工程材料进货计划进货。2、钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号相符。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。3、依照相关材料标准核对钢材的规格尺寸及厚度偏差。4、钢材表面质量检验。不论是钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀程度，亦不得超过相关标准的规定。5、如规范或设计图纸有要求，应

30、对钢材的各项指标依据国家的相关标准，在监理的现场监督验证下进行取样及实验。（三）构件加工工艺A. 技术准备a. 组织施工人员熟悉图纸和有关规范，同时作好技术交底，使施工人员能更全面掌握本程种的施工特点，做到对工程心中有数。 b. 各施工单位及人员要积极准备施工必需的各种机具、工具、材料，确保工程顺利、有序进行。 c. 搞好现场文明施工管理。 d. 加工方案及工装设计 (a). 根据施工图、技术规范、工期要求以及加工现场条件编制钢结构的制造工艺方案。加工工期应满足安装工期的要求。方案经项目经理部有关人员审查批准后实施。 (b). 根据构件特点和工厂（场）实际情况，为保证产品质量和操作方便，可适当

31、设计部分工装夹具。B加工工艺流程C. 钢柱加工工艺 本工程主厂房共有60根钢柱。上段柱均为实腹式H型钢柱；下段柱为螺旋焊管双柱肢格构式柱；高跨的钢柱GZ2的中段柱和下段柱均为双H型钢柱肢的格构式柱；基本情况见（附表一）：一、材料要求：1.钢材： a. 钢柱GZ2（镀锌段）、刚架梁及其加劲板均采用Q235-B钢。 b. 除GZ2外，其余钢柱（除钢管混凝土柱柱肢及缀条）、刚架梁及其加劲板采用Q345-B钢；钢管混凝土柱柱肢为Q235-B螺旋焊管，钢管混凝土柱缀条为Q235-B热轧无缝钢管。c. 柱间支撑、管桥及其刚架柱的连接板采用Q235-B钢。d. 柱间支撑、柱顶系杆、管桥及其连接板采用Q235

32、-B钢。2螺栓：a高强螺栓采用扭剪型，性能等级为10.9级，材质为20MnTiB,螺母为15MnVB，垫圈采用45号钢，其技术条件应符合GB/T 363123633-1995的要求。b. 高强螺栓连接部位摩擦面的表面处理可采用“喷砂”或“砂轮打磨”的方法。当采用砂轮机打磨时，其打磨方向应与构件受力方向垂直，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍。c.普通螺栓采用六角头螺栓C级,螺栓、螺母、垫圈技术条件应符合GB/T 5780-2000、GB/T 41-2000、GB/T 5118-1995的规定。3焊材：a.手工焊：Q235钢材间以及Q235与Q345间的焊接采用E4316；Q345钢材之间的焊接采用E

33、5018； 焊条性能须符合 碳钢焊条 （GB/T 5117-1995） 以及 低合金钢焊条（GB/T 5118-1995）的规定。b.自动或半自动焊：Q235钢材间以及Q235与Q345间的焊接采用H08A；Q345钢材之间的焊接采用H10Mn2；焊丝性能须符合 熔化焊用钢丝（GB/T 14957-1994）；气体保护焊用钢丝（GB/T 14958-1994）的规定，并按 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T 5293-1999）选用相匹配的焊剂。 c.本工程的“建筑钢结构安全等级为二级”，在要求为I级焊缝质量等级的焊缝中所用焊材应按钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205-2001）要求进行

34、有见证复验。二结构特征： 1. 厂房基本计算假定为刚架，全部承重结构为钢结构或钢管混凝土结构。 2. 刚架系统为刚架、垂直支撑组成，刚架上柱为实腹形柱，下柱为双肢钢管混凝土柱或双肢H型钢柱，刚架横梁为变截面工字形梁；屋面梁与檩条、支撑体系组成屋盖系统。 3. 刚架下柱柱脚采用双肢柱，柱脚采用分离插入式柱脚固接。 4. 刚架横梁受压翼缘的平面外稳定通过设置檩条及隅撑来保证。 三施工及制作要求：1施工和制作必须遵守钢结构工程施工质量验收规范 （GB 502052001）的规定； 钢管混凝土结构设计与施工规范（CECS28：90）。2. 刚架主材下料应尽量采用自动或半自动切割。组合工字形截面柱应采用

35、自动焊接。 3. 屋面梁下翼缘不得任意切割或施以横向焊缝。屋面梁在跨中按其跨度的1/500起拱。 4. 凡采用高强螺栓连接的部位均须对表面进行处理，表面处理后连接面摩擦系数0.45。5. 柱翼缘板与腹板的对接焊缝应相互错开200mm。焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合一级质量标准。加劲肋等角焊缝应按外观二级标准检查。 6. 柱间支撑等焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合二级质量标准。 7. 梁、柱翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式，应根据板厚和施工条件按GB985-1998和GB986-1988的规定选用。 8. 钢管壁内不得有油渍等污物。 9. 所有

36、焊缝一律满焊，未注明焊缝高度hf8mm，焊缝长度Lf不小于1.5倍角钢肢长，并不小于150mm；未注明安装螺栓采用M16，孔d17.5mm。 10. 刚架柱及刚架必须在工厂进行预拼装无损后，方可出厂。刚架柱与刚架梁在工地拼装时现场拼接宜采用对接焊，对接焊缝应保证焊透，贴角焊缝加厚2mm，且应由高级焊工施焊。 11. 柱间支撑杆件应采用整根材料，超过材料最大长度规格时可采用对接焊缝等强拼接。 12. 构件运输时要妥善绑扎以防止变形和损伤。四除锈及涂装：1钢材表面处理：钢材被涂表面在施工前必须进行彻底除油除锈，要求无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘。喷射或抛射除锈时除锈等级要求达到Sa2.5 ，当采用

37、手工除锈等级要求达到 st3，上述除锈等级均按 涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级（GB 8923-1988）执行。2涂装要求：钢材表面除锈后，按GB 50205-2001 要求涂装，油漆涂装要求见下表：涂层结构涂层型号及名称层数厚度（um）底漆C53-31红丹醇酸防锈漆130中间漆C53-34云铁醇酸防锈漆260面漆C04-42 醇酸磁漆260总厚度150油漆厚度未达到设计要求时，加刷一道油漆。五. 钢柱加工 GZ2是外形尺寸最大也是最重的钢构件，每根成品柱重约246吨，钢柱全长78.5m，柱宽6m。考虑到加工场（厂）的起重设备能力和道路运输条件限制，同时综合考虑现场将钢柱分二段吊装（见吊装分段图

38、）的情况，计划将钢柱的柱肢H型钢单独分段制造（具体分段长度及坡口型式见H 型钢分段图和坡口图），制造完后运至安装现场再进行整柱组装。上段柱在工厂整体制造，但（刀把）转角处的焊缝不焊，拆开运至现场后再组焊，工厂在拆开前应在拆开处做好标记并装焊临时固定件，以便于现场组装时定位。 钢柱整体组装，安装分段接口不焊。分段接口处应设置安装临时连接件以便于安装。 GZ1GZ5的上段柱为实腹式H型钢柱，下段柱为双肢螺旋焊管格构式柱。成品柱最重51吨，最长46m；最轻16吨，最短19.2m。对46m钢柱，每根柱分二段在加工场制造，分段长度为第一段27.6 m（从柱底算起），重约24.8吨；第二段为18.4 m，

39、重约26.4吨；下段柱的二根柱肢在分段处高低错开1m；钢柱在安装现场拼装成整体吊装。对19.2m钢柱在加工场整体制造，整体吊装。现场组对钢柱时应以牛腿面作为基准面来控制各零部件的标高尺寸。 1、钢柱制作工艺 (1) 配料 根据供应组提供的钢板规格合理排料，并应满足以下技术要求： 柱的H型钢翼缘及腹板的对接缝不应设在同一截面上，应相互错开200mm以上，亦应与筋板等零件错开200mm以上，并避开钻孔部位。 (2) 号料：所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。号料前应用平板机对每块钢板进行矫平，每1m范围内的挠曲矢高不得大于1mm。 a) 柱的H型钢号料应注意留出焊缝

40、收缩量和加工余量，此量按下式进行。上柱H型钢号料长度设计长度15mm加工余量 下柱H型钢号料长度设计长度40mm加工余量 b) 加工余量，可参考下表进行。余量种类加工方法余量值(mm)切口气切厚度在1119mm2切口气切厚度在2060mm35刨边氧切后刨边5 (3) 切割 a) 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。 b) 钢板均用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。 c) 切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。 (4) 边缘加工 a) 所有坡口用半自动切割机或刨边机加工。 (5) 钢

41、板拼接 a) 根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板，（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应不少于50mm。 b) 引、熄弧板割去，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。 (6) 零件矫平 所有零件下完料后，应进行矫平，允差为每1米范围内的挠曲矢高不得大于1mm，未矫平的钢板不得流入下道工序。 (7) 翼腹板组装 a) 组装前，应沿翼板焊缝中心线4050mm范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。 b) 在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得1mm，上、下翼缘与腹板的组装间隙不得1mm。 c) 组装点焊时用的焊材应与正

42、式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300500mm。 (8) 矫正 a) 将已焊接完毕的H型钢在翼缘矫直机进行矫正，然后进行火焰矫角度。 b) 矫正后允差： 上翼缘不平直度：1mm 翼缘板倾斜度：2mm 腹板不平直度：1.5mm (9) 格构柱的组装 a) 组装应在已测平的平台上进行，组装时，严格控制两柱肢的轴线距离，组装缀条时，其轴线交点允差不得大于3.0mm。 b) 严格控制柱肩梁处的刨平顶紧部位，其接触面应有80%的面积紧贴，用0.3塞尺检查，其塞入面积不得大于总面积的20%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。c) 焊接、矫正完毕后，要打出安装定位中心线的洋铳眼及

43、标出1000标高。d) 柱身上的与柱间支撑、管桥、辅助桁架等相连的连接件应在格构柱的腹杆缀条焊完后再装焊，并确保各方位的几何尺寸的准确。 (10) 成品检查 成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差如下： a) 上段柱长度：7mm， 下柱长度：8mm b) 柱底面到各肩梁支承面的距离：8mm c) 柱截面（任一处）几何尺寸：3mm d) 肩梁面的翘曲：2.0mm e) 柱脚底板平面度：3.0mm f) 翼缘板对腹板的垂直度（连接处）：1.5mm g) 腹板局部不平直度每米2.0mm 2、焊接工艺 (1) 焊工资格 所有参加焊接的焊工必须取得从事建筑钢结构焊接的焊工合格证，且施焊项目必须与合格项目

44、相符。 (2) 主要焊接部位 H型钢柱肢熔透焊、H型钢上段柱的角焊缝或熔透焊（当腹板25mm时）、柱子翼缘板和腹板的拼接焊缝、螺旋管与无缝钢管的连接角焊缝。 (3) 焊接方法 柱子翼缘板和腹板拼接采用埋弧焊，H型钢组合截面柱的角焊缝采用埋弧自动焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。 (4) 焊接材料 按本文C.二.3条选用。 CO2气体保护焊采用1.2或1.6的焊丝。 以上焊接材料均应具有出厂合格证。 (5) 焊接环境管理 在焊接部位周围1m范围内，若风速超过8m/s以及相对湿度大于90%，要采取好的保护措施，否则不得进行焊接。 (6) 焊接材料管理： a) 焊丝表面应无

45、油、锈蚀等污物。 b) 焊剂使用前必须经过250温度下烘焙2小时，焊接时未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时必须过筛，除去过细的粉末和杂质，新领用的焊剂应当天用完。 c) E5018焊条应经380温度下烘培1.5小时，然后置于100150恒温箱中，随用随取，领用焊条不得超过3小时的用量，超过时应按原烘干要求重新烘干，重复烘干次数不应超过两次。 d) CO2气体纯度不应低于99.5%，气体使用前应进行放水处理。e) 所有焊接材料应存放在专用的焊材库，焊材库应保持干燥。 (7) 坡口形式： a) 翼缘板和腹板的拼接坡口按JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程附表二，采用X型或K型坡口。坡口尺寸

46、如下： b) 用火焰切割的坡口表面不应大于1.0mm的缺棱，机加工的坡口表面不应出现台阶。 (8) 焊接规范：焊接方法焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/min)焊材规格(mm)备注埋弧焊75085034380.270.334/5CO2气保焊28030027300.51.2手工焊16020025280.91.24 (9) 工艺措施 a) 翼缘板和腹板拼接及船型焊须加引弧板、熄弧板，其坡口形式和材质与母材相同，以保证焊缝端头焊透。 (10) 焊缝质量要求 a) 焊缝金属表面焊波要均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤，弧坑及针状气孔等有害缺陷。 b) 加劲肋端部转角处应连续施焊，起落弧点不应在端部，

47、应缩进至少10mm。 c) 焊工焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 d) 焊缝的外观和内在质量等级须符合图纸技术要求和规范要求。 (11) 焊缝返修制度 经无损探伤不合格的部位必须进行返修，返修工艺同原工艺，当同一部位返修次数超过两次时，返修方案必须总工批准方可实施。 6、检验工艺 (1) 构件制作时，应对每道工序严格把关。(2) 质量检验的依据是钢结构工程施工及验收规范，施工图纸及工艺指导书。(3) 构件制作的每步工序都必须遵循先自检、互检，后专检的原则，每道工序完后，自检记录应填写及时、准确、齐全。 (4) 所有计量器具均应有计量检验合格证书方可使用。 D.

48、刚架梁加工工艺刚架梁是变截面H型钢，制造工艺参照前面有关H型钢的制造工艺。刚架梁跨度45m，须在跨中按跨度的1/500起拱，即起拱90mm。 E、吊车梁加工工艺本工程主厂房吊车梁共有62根，最长25.845m，截面最高2.4m，最重20.8吨。均为实腹式H型钢梁。基本情况见（附表二）：一、材料要求1.钢材：吊车梁采用Q345-C钢，应保证屈服点、抗拉强度、伸长率冷弯、常温冲击韧性及碳、硫、磷的极限含量，保证结构可焊性，钢材的力学性能及化学成分必须符合规范要求。制动板、辅助桁架及支撑采用Q235-B钢，钢材的力学性能及化学成分应满足规范要求。2螺栓：a高强螺栓采用扭剪型，性能等级为10.9级，材

49、质为20MnTiB,螺母为15MnVB，垫圈采用45号钢，其技术条件应符合GB/T 363123633-1995的要求.b.普通螺栓采用六角头螺栓C级,螺栓、螺母、垫圈技术条件应符合GB/T 5780-2000、GB/T 41-2000、GB/T 5118-1995的规定。3焊条；a手工焊：Q235钢材间以及Q235与Q345间的焊接采用E4316；Q345钢材之间的焊接采用E5018； 焊条性能须符合 碳钢焊条 （GB/T 5117-1995） 以及 低合金钢焊条（GB/T 5118-1995）的规定。b. 自动或半自动焊：Q235钢材间以及Q235与Q345间的焊接采用H08A；Q345钢

50、材之间的焊接采用H10Mn2；焊丝性能须符合 熔化焊用钢丝（GB/T 14957-1994）；气体保护焊用钢丝（GB/T 14958-1994）的规定，并按 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T 5293-1999）选用相匹配的焊剂；(注：吊车梁本体主焊缝须用埋弧自动焊焊接)。二结构特征： 吊车梁全部采用焊接工字型钢简支吊车梁，标准跨度为18m，采用等截面梁及变截面梁。 吊车梁中间支座采用突缘式支座，边支座采用平板式支座，制动系统为制支板，轨道采用焊接长轨。吊车梁端部水平作用由连接板承受，连接板与吊车梁上翼缘及柱上节点板采用高强螺栓连接，吊车梁均为整体出厂。三施工及制作要求： 1、施工和制作必须遵

51、守钢结构工程施工质量验收规范（GB 502052001）的规定.2、焊缝质量等级标准按（GB 502052001）中的有关规定执行。2.1 吊车梁上下翼缘板及腹板的拼接焊缝均要求等强焊透，其焊缝质量等级为一级。22吊车梁上翼缘板及腹板、突缘式支座端板与腹板的T型连接K型焊缝及其余构件对接焊缝，均要求剖口焊透，焊缝质量等级为二级。23所有贴角焊缝及下翼缘板与腹板的T型连接K型焊缝质量等级为三级，但外观质量等级为二级。3、吊车梁上下翼缘板的拼接点应在距梁端1/3跨范围内，上下翼缘板与腹板的拼接焊缝不应设置在同一截面，应相互错开200以上，与加劲肋亦应错开200以上。4、吊车梁下翼缘板上不得焊接悬挂

52、设备的零件，不得在其上面打火或焊接夹具。5、凡采用高强螺栓连接的部位均须对表面进行处理，表面处理后连接面摩擦系数U0.45，表面不得有油污及毛刺，永久性连接的粗制螺栓，在安装完毕后将螺帽与螺杆点焊，以防螺帽松动。6、吊车梁翼缘板或腹板的焊接拼接应采用加引孤（熄弧）板（其厚度和剖口与主材相同）的焊透剖口对接焊缝，焊接后应将引弧（熄弧）板割去，并打磨平整。7、本套施工图的焊缝只注出坡口形式，其坡口尺寸应根据板厚和施工条件按GB 9851988和GB 9861988的规定选用。8、吊车梁的横向加劲肋的上端应与上翼缘板刨平顶紧并焊接，平板式支座的端加劲肋应刨平与上下翼缘板顶紧并焊接，横向加劲肋与腹板连

53、接焊缝，施焊时不得在加劲肋下端起落弧，应围过下端连续施焊。9、所焊缝一律满焊，未注明焊缝高度hf 8mm，焊缝长度Lf不小于1.5倍角钢肢长，并不小于150mm；未注明安装螺栓采用M16，孔d=17.5mm；未注明高强螺栓及永久螺检均采用M20；所有螺栓开孔直径均比螺栓直径大1.5-2.0mm；双角钢，槽钢填板间距不小于40i(i为最小回转半径)。10、辅助桁架腹杆与弦杆的节点连接采用焊接，其焊缝长度按如下原则确定（取其大者）：按内力计算；受压杆件按80%腹杆截面强度计算，受压杆件按80%腹杆截面强度计算、受拉杆件按110%腹杆截面强度计算；最小焊缝长度150mm。11、车档与吊车梁的连接采用

54、摩擦型高强度螺栓 制动板与吊车梁的连接采用摩擦型高度螺栓连接。13超过24m构件制作时需按0.1%起拱。五、除锈及涂装：1钢材表面处理：钢材被涂表面在施工前必须进行彻底除油除锈，要求无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘。喷射或抛射除锈时除锈等级要求达到Sa2.5 。 上述除锈等级均按 涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级（GB 8923-1988）执行。2涂装要求：钢材表面除锈后，按GB 50205-2001 要求涂装，油漆涂装要求见下表：涂层结构涂层型号及名称层数厚度（um）底漆C53-31红丹醇酸防锈漆130中间漆C53-34云铁醇酸防锈漆260面漆C04-42 醇酸磁漆260总厚度150油漆厚度未达到

55、设计要求时，加刷一道油漆。 3、吊车梁制作工艺 (1) 配料 根据供应组提供的钢板规格合理排料，应满足以下技术要求： 吊车梁的上下翼缘板在跨中1/3跨长范围内不应有拼接缝，上、下翼板及腹板的对接缝不应在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。腹板的拼接纵缝应在中性轴以上。 (2) 号料 所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、汽泡、结疤、夹层等缺陷。 号料前应对每块钢板进行矫平，每1m长范围内的挠曲矢高不大于1mm，用九辊矫正时应清除表面的杂物。 a) 吊车梁的H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量。此量按下式进行。 24m梁的号料长度设计长度15mm 腹板预起拱量15m b) 吊车梁的其它零件应留出加工余量，此量可下表进行。余量种类加工方法余量值（mm）切口氧切厚度在11-19mm2氧切厚度在20-50mm34刨边氧切后刨边5 号料公差： 长度：1mm 宽度：0.5mm 矩形对角线之差：1.5mm (3) 切割 a) 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。 b) 吊车梁的翼缘和腹板均用半自动或自动切