PowerMILL10.0教程——如何開始PowerMILL-v10

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1、深圳市银宝山新科技股份有限公司 编着第二章 如何开始PowerMILL说明PowerMILL使用 Windows 接口，专家系统的窗口指引，提供广泛的加工方式、路径编辑、实体切削仿真、高速加工所需功能，只需最少训练，就可以发挥最大功效。本章节将带领使用者了解PowerMILL程序制作流程。PowerMILL 程序制作步骤基本流程如下1. 开启PowerMILL2. 输入欲加工的模型图文件3. 模型曲面分析4. 定义加工模型的素材尺寸大小5. 建立加工刀具数据6. 定义机台主轴转速、刀具切削速率7. 定义刀具提刀高度8. 定义加工路径起开始点与结束点9. 建立粗加工刀具路径10. 设定进退刀与连

2、结11. 建立精加工刀具路径12. 仿真刀具路径13. 输出NC程序14. 储存项目档操作范例以下将针对PowerMILL的基本流程做介绍1).鼠标左键点两下桌面的PowerMILL图标，开启软件。出现如下的画面1. 下拉式菜单2. 主工具列3. 对象管理区4. 工作窗口5. 检视工具列6. 命令提示列7. 刀具工具列2).从自定的储存目录中开启文件名称cavity.dgk 这个模型如下所显示:3).模型曲面分析任何你所输入的模型通常皆要检查是否有展开的曲面或者破洞间隙大的状况，接下来再针对模型做倒勾着色分析、最小R角分析、重复曲面分析等。后续再了解加工过程中是否须补面或做档面的需求，才可进行

3、程序的制作。倒勾着色分析，选检视工具列图示最小R角分析，选检视工具列图示4).定义素材，从主要工具列中点选素材的图形。如右所显示:这个素材设定选单 如下图所显示： 点选依定义的对象(最小/最大值) 点选计算 点选接受，完成素材的设定。5).定义刀具，从对象工具列中使用鼠标右键点选设定刀具的产生。如下图所显示： 点选圆鼻刀类型，设定名称为D35R5、刀刃直径为35、圆鼻半径为5、刀具编号为1，点选关闭。 点选球刀类型，设定名称为R5、刀刃直径为10、刀具编号为2，点选关闭。 点选球刀类型，设定名称为R3、刀刃直径为6、刀具编号为3，点选关闭。6).定义机台主轴转速、刀具切削速率，从主要工具列中点

4、选素材的图形。如右所显示l 主轴转速栏输入2000l 切削进给率栏输入1200l 缓降进给率栏输入300l 快速移动栏输入5000l 切削液栏输入标准7).定义提刀高度，从主要工具列中点选提刀高度的图形。如右所显示:这个提刀高度设定选单 如下图所显示： 输入安全高为30mm，起始高为1mm 点选提刀类型从下拉式中选择相对值，安全高为5mm，起始高为1mm 点选接受，完成提刀高度的设定。8).定义开始点与结束点，从主要工具列中点选提刀高度的图形。如右所显示:这个开始点与结束点选单 如下图所显示l 开始点选用素材中心安全高。l 结束点选最后一点安全高。9).粗加工刀具路径设定l 点选作动D35R5

5、的刀具l 从主要工具列中选择工法选单l 点选3D粗加工页面，选择环绕粗加工样板工法，点选确定按钮环绕粗加工的选单，显示如下： 设定名称为Rough、公差为0.1、预留量为0.5、刀间距为20、每层下刀为1、进刀移动类型设为斜向下刀、勾选高速加工圆弧平顺化与转角平顺。 点选执行刀具路径计算 完成后按取消粗加工刀具路径如下图所显示：10).定义进退刀与连结，从主要工具列中点选进退刀与连结的图形。这个进退刀与连结设定选单，如下图所显示： 我们将定义连结的方式，所以选择进刀的选项功能: 定义曲面法线圆弧从参数中输入角度为90度和半径为3 点选复制到退刀 点选接受11).下一步我们将产生精加工的加工程序

6、 点选作动R3的刀具 从主要工具列中选择工法选单： 点选精加工页面，选择点投影加工样板工法，点选确定按钮这个点投影加工的选单，将显示如下 设定名称为finish、公差为0.01、预留量为0、方向为向外、样式为螺旋状、方向设为逆时针、仰角设起始为90、结束为0、刀间距为0.15、原点坐标位置X 0 Y 0 Z 0。 点选执行计算刀具路径 完成后按取消按钮精加工刀具路径如下图所显示：12).仿真刀具路径，透过实体仿真来观察刀具路径加工的过程在下拉式菜单点取视角工具列实体仿真，打开实体仿真工具列。点选实体仿真开始图标，然后在路径仿真工具列中选取Rough的刀具路径，再点选路径仿真工具列上开始按钮即可

7、开始仿真。模拟画面的结果如下：接下来在路径仿真工具列中选取finish的刀具路径，再点选路径仿真工具列上开始按钮即可开始仿真。模拟画面的结果如下：仿真完成后可以点选实体仿真工具列上的退出按钮13).NC程序的输出，从对象工具列中使用鼠标右键点选设定选单。这个NC程序的设定选单，如下图所显示: 点选设定控制器参数档，选择内定控制器的POST格式。 如果你已有储存项目名称，你可点选使用项目设为开。将NC程序储存在这个项目中，PowerMILL会自动帮你建立一个nc program的目录放置这些NC程序。 设定输出NC程序的附文件名，从输出档案的%ncprogram位置后面输入.NC 。EX: %n

8、cprogram.NC 点选接受 从对象工具列中的刀具路径位置处，使用鼠标右键点选产生独立的NC程序。这个操作方式，如下图所显示:在NC程序下即产生一条Rough的粗加工NC程序 从对象工具列中的NC程序位置处，使用鼠标右键点选全部写入。出现一个讯息框，如下图标：完成我们这个范例的NC程序输出，你可到这个项目目录中，发现这些NC程序。14).储存项目档完成刀具路径与NC程序后，关闭档案前要存盘。鼠标左键点选主工具列第2个图示开启储存项目对话框储存项目对话框内使用者指定存盘路径与文件名称，输入路径与名称后按储存按钮完成存盘动作，对话框自动关闭。储存项目另外一个方法，选择下拉式菜单档案结束，打开结

9、束对话框，选择是Y，项目储存并退出PoweMILL。加工概要说明加工前准备事项:了解图面，考虑整个素材形状(图面上)和现行素材差异，多余素材如何去除，去除时刀具选用和程序制作如何配合。了解图面上是否有BOSS或顶针孔(公模)需要先行加工,如是平面就不需要考虑，如形状非平面，则加工完后再钻孔会相当麻烦，但也不能在太高平面钻深孔尤其是3以下钻头。制作程序时要注意加工宽度、深度，才决定程序制作分几次进刀，刀具怎样使用。先考虑怎样用刀才决定程序制作，绝不可刀具配合程序。制作过程可多想几个加工方案，然后取用较理想方法。整理图面Model时，有无破洞或异常处应立即反应，若加工出差错是相当麻烦的事，所以对图

10、面清楚了解及程序尺寸复查是很重要的加工前准备事项，应该确实做好核验工作。程序制作前公母模的坐标设定，加工指示书上坐标和基准角的标示须明确，避免造成日后合模问题。粗加工:因素材预留料较多，尽量使用舍弃式刀刃，加工时须注意每层下刀量(依材质而定)。加工深度较深时，须分层制作程序依深度递减下刀量，因刀具夹持长时易造成偏摆，负荷大产生过切现象。粗铣刀若是替换式刀头锁舍弃式刀刃须注意，因刀刃未过中心，刀头中间锁螺丝。若加工模孔时，切削量未过半，易造成中间螺丝损坏无法替换刀头(因中间无切削力)预防-可设定粗加工移除区域范围(1.21.5倍)或模孔填补。下刀点最好从素材外部进刀，可避免直接下刀碰触素材产生刀

11、刃损坏。模孔处进刀则以斜向设定为宜。遇Model有转角角落处，须设定圆弧化，避免刀具负荷大影响刀具寿命。(尽可用赛车路径)二次粗加工:因刀具可能较第一次粗加工时小，转角预留材料较多须考虑图面转角R大小，注意预留量以免造成过切。刀具切进方向以顺铣偏左补正为宜(采单向切削，不然预留料较多的地方容易造成过切。二次粗加工亦可用等高加工(传统式)，注意留料处尽量避免全刀宽切削。中铣加工:使用球铣刀，做中铣加工之前图面有转角R处应先行逃料，可减少刀具负荷(逃料可采等高逃料或清角逃料，最好方式可用二次粗加工，平坦R角处以使用圆鼻刀效果较佳,可减少清角次数)。精铣加工:精修前应考虑图面R角处是否已正确去除余料

12、，精修时尺寸较能准确控制，因R角处较易偏摆负荷大，先行逃料可使精修加工达到较佳表面精度。(加工方向尽量以顺铣为原则)。平面2D加工:使用圆鼻刀(圆刃式)，可得较佳表面精度和提高加工速度(勿使用球刀，浪费加工时间,但此视情况)。加工要领:1. 确实了解图面,加工指示书的标示。2. 程序加工的优先级考虑。3. 注意做中、精铣之前,应先行R角逃料。4. 考虑刀具的负荷,程序尽可能分长刀和短刀。常用刀具种类与刀具形状 端铣刀 圆鼻刀 球铣刀 D=20 R=0 D=20 R=5 D=20 R=10顺铣、逆铣示意图 顺铣 逆铣顺铣：刀具旋转方向与工件移动方向相同，称顺铣。排屑较佳,适合中细铣加工可得表面较

13、优。逆铣：刀具旋转方向与工件移动方向相反，称逆铣。避免一开始就切入工件,加工精度较差。刀具条件与转速概述:切削速度将会影响您的：加工效率、工具寿命、切削动力、面粗度进给量将会影响您的：加工效率、切削处理、切削动力、面粗度进刀量将会影响您的：加工效率、切削处理、切削动力、尺寸精度切削参数的计算 :1 .转速: (c x 1000） * D (rev/min) 2 .切削速度:Vc=N * * D 1000 (m/min)3 .进给速度: Vf = N * Zn*fz (mm/min) Vf = N * Zc*fz (mm/min) 4 .每转进给量: f = Zn * fz (mm/rev) f

14、 = Zc * fz (mm/rev) 5 . 金属切除率: Q = ae*ap*Vf 1000 (cm3/min) 6 . 用于圆鼻刀的切削速度与转速Vc=N * * Dw 1000 (m/min) (c x 1000） * Dw (RPM)Dw=2 *(Ap * (D - Ap) (mm)注:N=转速(rev/min) Vc= 实际切削速度 (m/min) 刀具直径 (mm)Vf=进给速度 (mm/min)D=刀具直径 (mm)Dw= 有效刀具直径 (mm) f=每转进给量(mm/rev)fz=每齿进给量刀具直径 (mm)Zc=用于计算进给速度或每转进给量的有效齿数Ap=轴向切削深度 (mm)Ae=切削宽度(mm) Zn=齿数 上述公式的相关条件，请参考刀具厂商所提供之数据。2-25