管道外防腐施工技术方案

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1、XX储油库改扩建工程管道外防腐施工技术方案批准：审核：编制：XXXX建设有限公司20年 月目录1、概述22、编制依据23、防腐前的准备24、施工程序24.1埋地钢管外壁防腐施工程序： 24.2地上敷设的工艺管道防腐施工程序 45、埋地管道防腐层质量检验 66、地上工艺管道防腐层检验 77、质量管理77.1质量管理组织机构 77.2管道防腐质量控制点 88、施工进度计划及劳动力安排 89、主要施工工器具 810、安全技术措施 91、概述XX储油库改扩建工程管道外防腐分两部分防腐：埋地钢制管道防腐和架空 钢制工艺管道防腐。埋地钢制管道外壁采用环氧煤沥青特加强级防腐，即一底二 布六油；架空钢制工艺管

2、道外壁防腐与油罐外壁防腐相同，即底漆、中间漆采用 环氧型、面漆采用氟碳或丙烯酸等耐水耐侯性防腐蚀涂层，涂层干膜厚度应依据 涂层配套体系确定，且不应低于 200 mo2、编制依据工艺管道施工图设计说明给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级GB8923-2011埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SYJ4047-96石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范SH3548-2011石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-20113、防腐前的准备3.1钢管已验收且合格3.2焊缝经外观检查、无损检测合格。3.3到货的防腐材料在自检合格后，及时向主管部门报

3、验。经验收合格的材料才 准许使用。3.4施工前技术人员将管道防腐的施工方法和技术要求向施工人员进行技术交 底。4、施工程序4.1埋地钢管外壁防腐施工程序:图4.1外防腐施工程序图4.1.1钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干 净；焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺，保证外壁及焊缝表面光滑。4.1.2外壁清理完毕后，对钢管表面进行喷射除锈，表面处理最低要求达到 GB/T8923-2011规定的Sa2.5级标准。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂 刷上底漆。若施工时，钢表面温度应高于露点3C以上，空气相对湿度低于80%, 雨、雾、雪、风沙气候条件下，应停

4、止防腐层的露天施工。4.1.3底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂 刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。 涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷 涂完，底漆厚度不小于25卩m,管两端各留裸管100150mm不涂刷，便于钢管 组对及焊接。4. 1.4第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于 管表面2mm以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布 时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。调好的腻子应在4h内用完。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化

5、。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不 应超过24小时。4. 1.5在第一遍面漆实干后、固化前涂第二遍面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布采 用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹的中碱玻璃布，布宽根据管径采用玻璃布 宽度（见图4.2）,经纬密度为10X 10根/cm2,厚度为0.10.12m m。缠绕玻璃 布时要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为2025mm，搭接接头长度为100150mm，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。玻璃布宽度i500布盘（mm）tOQZ50400500图4.2不同管径适宜的玻璃布宽度4. 1.6

6、第一层玻璃布缠绕完毕后，立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆 相同。要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且 应一次刷涂完毕。4. 1.7第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与 第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。4. 1.8第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂， 第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。4. 1.9第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固 化（用手指甲用力刻防腐层不

7、留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无 气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。4. 1.10管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴， 但其压边及搭 接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要互相错开。其底漆、 面漆的刷 涂及其他要求与钢管防腐相同。管件端部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层 应留宽度为50mm阶梯形接茬，以便于组对和焊接。4. 1.11焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、 步骤、要求与钢管防腐相同，但要注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线， 玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接茬搭茬、压茬良好。并填写补口记录。4. 1

8、.12防腐层补伤由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。仅损伤表面的可将损伤处及周围处理合格补涂面漆；若伤及玻璃布则应将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、 压接补好，应注意缠绕方向同原防腐层 玻璃布方向一致；若损伤露出金属表面时应按焊口防腐步骤将所有松动部位全部 清理掉，并将粘接牢固部位做成阶梯接茬，然后逐层涂刷，粘压到要求厚度。并 填写补伤记录。4.2地上敷设的工艺管道防腐施工程序报检合格报检合格报检合格原材料-管材一 喷砂除锈报格*喷底漆 刷色标4.2.1碳钢管道采用喷砂除锈，除锈等级达到GB/T8923-2011规定的Sa2.5级，即 非常彻底的喷射或抛射

9、除锈，要求管道表面无可见的油脂、污垢、铁锈、氧化皮 等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑；现场补口、补伤采用机械除锈，等级达到St3级。4.2.2表面处理后，应在4小时内涂底漆。涂底漆前，应清除表面的灰尘，当发 现有新锈时，应重新进行表面处理。4.2.3管道涂漆按照管道涂漆表-表1进行施工：管道涂漆表序号系统表面处理底漆中间漆面漆最终干膜厚1不保温碳钢Sa2.5环氧富锌底漆50 g m环氧云铁中间漆100 gm聚氨酯面漆80 g m230 g m2保温碳钢Sa2.5环氧富锌底漆50 g m/聚氨酯面漆80 g m230 g m4.2.4所有防腐涂料的底漆、面漆、稀释剂应根据设计

10、说明或产品说明书配套使 用。不同厂家、不同型号的防腐涂料不宜掺和使用。4.2.5涂装前的准备1）涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开 桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎 混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。2）搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用3）配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按 指定的比例均匀混合。混合完成后，就必须在规定的时间内用完。4）熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将 两组

11、分混合均匀后，再放置一定的时间（30mi n）才能使用，使漆内的基料和粉 料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。5）稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范 围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低 等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以 稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂，用 量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。6）过滤：涂料使用前如有明显杂物时，将涂料中可能产生的或混入的固体 颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质者塞喷嘴、影响施工

12、进度和漆膜的 性能及外观。一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。4.2.6无气喷涂涂装技术要求1）无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量 好，工作环境得以改善。喷涂一遍就能达到设计要求的漆膜厚度。2）调节高压无气喷涂枪头时，应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂 加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。3）喷射角度可控制在3080 之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹； 喷幅可控制在3040厘米左右，喷

13、枪距工件控制3040厘米左右，以减少漆幅 搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。4）潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发 生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏咼时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆 时间间隔。5）涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被 涂物面应维持在一个水平距离上， 操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位

14、的膜厚。6）漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测 厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。 按涂布面积大 小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。7）遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家 提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。 遵照涂料厂家的说明掌 握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。8）漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域 进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复

15、。427由于刷涂或滚涂每层获得的漆膜厚度较薄，往往需要多层涂装才能达到设 计要求的厚度。采用刷涂或滚涂施工时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀 为止。涂刷后道漆前，应对前道漆表面破损的部位按照规定进行修补。4.2.8防腐施工过程中，不得有流淌、剥落、透底、反锈、漏刷、结皮、流坠、 起皱等现象发生，4.2.9中间漆、面漆的涂覆应在厂家规定的最短时间内完成，而且重新涂覆的次 数不能超过制造商的规定。当涂覆间隔超过最大时间时，需将前道漆膜表面打磨 粗糙后在进行涂装作业，否则将影响漆膜间的附着力。4.2.10修补：因施工及吊运过程中发生的油漆涂层破损，应对破损区域进行打磨 至St3级，按照同等的涂漆

16、要求对其进行修补， 修补边缘应超出破损边缘50mm。4.2.11成品必须加以保护，在养护阶段，必须保证涂装后8小时内不受雨淋，必要时搭设上盖下垫，在漆膜完全固化前，避免对涂层进行划伤、碰撞。5、埋地管道防腐层质量检验5.1外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平 整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。5.2厚度检查：每20根（件）抽查1根（不足20根时亦抽查1根件），用测 厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时， 应全部进行检查，不合格的应进行补涂。管件检查相同。5.3针孔

17、检查：采用直流电火花检测仪逐根（件）检查。防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。5.4粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切口，从切口尖端撕 开玻璃布，固化后的防腐层只能撕裂，且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表 面。要求每20根（件）抽查1根，每根（件）测1处，如不合格，再抽查2根（件），其中1根不合格，全部为不合格。5.5检验合格的防腐钢管（件）应在管内壁贴不干胶标签作标识，标签内容包括 防腐施工单位、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间。并及时作好防腐 层质量检验记录。5.6已防腐的钢管和钢管件堆放应不损伤防腐层，可采用在裸管段处垫枕木或在 相接触

18、的防腐层处可垫软性物质等方法，防腐层固化前不得出厂。5.7钢管、钢管件防腐过程中的各项检验，均应由乙方质检员检查合格后，会同 甲方、监理现场代表共同检验后确认；凡属隐蔽工程或除锈后必须经三方共检合 格并在隐蔽工程记录表格上签字确认后，方能进行下一道工序的工作。未经 检验或检验不合格，检验后未确认时不得进行下一道工序的工作。6. 地上工艺管道防腐层检验6.1厚度检查：管道防腐涂层厚度按总延长米检查， 每300米抽查3点（不足300 米时，按300米考虑），其中2点以上不合格时即为不合格；如其中 1点不合格 时，再抽测2点，如仍有1点不合格时，则全部为不合格。6.2外观检查：涂层表面应无脱皮、漏刷

19、、泛锈、气泡、透底、流坠等，并且 颜色一致，纹通顺。6.3防腐底漆检验合格后，将裸钢表面的管道标识移植到底漆表面。6.4管道色标在管道底漆检验合格后涂刷，其涂刷标准规范要求的管道色标相关 规定。7、质量管理7.1质量管理组织机构监理公司建设单位项目经理：李锈明7.2管道防腐质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1施工方案 技术措施审查施工标准规范、施工工艺、工序，施工质量措施、质 量控制点设置，人力、机具安排A2到场材料检验材料质量证明文件，到货状态A3防腐前表面处理除锈质量等级、除锈方法、除锈质量B4防腐层检查防腐层测厚、外观B8、施工进度计划及劳动力安排序号工种职务人数1管理人员施工经理

20、12施工队长13技术员14安全员15质量检查员16工人操作工人157起重工18电工1合计229、主要施工工器具序号名称数量备注1彩条布100m2成品保护2砂布60目50张清理构件表面3灯泡150W5个4灯线300m5破布40Kg清理构件表面6方木10块固定机具7塑料带20卷防污染85吨汽车1辆二次运输材料9空气压缩机2台喷砂10气带200m喷砂11电火花检漏仪1台12湿膜测厚仪1台13温湿度计1个10、安全技术措施10.1进入现场必须佩戴安全帽、穿好工作服。从事有毒有害作业时，应佩戴专 用的护品；10.2作好防暑降温工作，保证有充足的含盐饮料供应，并设置中暑急救设备和 药品；10.3防腐涂料及固化剂为有毒易燃品，应专门存放，妥善保管。防腐涂料仓库严禁烟火；10.4作好施工用电的安全工作；