精品资料（2021-2022年收藏）内燃机车捡修安全技术标准

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1、山东石横特钢集团有限公司作业文件 内燃机车检修（安全）技术标准（第一版）管理部门：机动处受控状态发放编号编 制：李因峰 张 辉审 核：朱 强批 准：徐希立标准化审查：孟现友2010-12-30发布 2011-1-1实施文件审批单编码：R4.1.10文件名称内燃机车检修（安全）技术标准文件编码编制部门运输部起草人李因峰 张 辉打印份数1发放范围运输部审核意见负责人签字：朱强 日期：2010年12月26日批准意见负责人签字：徐希立 批准日期：2010年12月28日 实施日期：2011年1月1日备 注更改履历表编码：R4.1.11 No：版本更改次数文件更改单编号实施日期10第一版2011年1月1日

2、48GK1F内燃机车检修（安全）技术标准1 目的为了加强公司内燃机车管理工作，规范内燃机车的维修，确保内燃机车安全可靠、稳定运行，制定本内燃机车检修（安全）技术标准。2 范围本检修（安全）技术标准适用于公司GK1F内燃机车，其他内燃机车参照本标准执行。3 术语内燃机车大修：指新内燃机车或大修后的内燃机车在行驶一定里程或时间后，经过检测和技术鉴定，用修理或更换零件的方法完全或接近完全恢复内燃机车技术性能的恢复性修理。4 职责4.1 机动处职责4.1.1负责内燃机车的资产管理。3.1.2负责内燃机车年度大修计划的审定及报批工作；负责组织对列入公司年度计划的内燃机车维修项目进行实施，并根据情况确定是

3、否委外维修。4.1.3负责内燃机车维修过程中各总成件的委外维修、校验。4.1.4负责对维修质量、维修工期等进行检查、监督、考核。4.1.5负责内燃机车大修项目的验收及维修资料归档。4.2 运输部职责4.2.1负责内燃机车年度大、架修计划的审报工作，并对列入公司年度计划的内燃机车大修项目进行实施，并对自己无法完成的项目及时向主管部门汇报。4.2.2负责建立健全各项维修记录、检查记录及相关台帐。4.2.3配合主管部门对内燃机车大修项目进行验收。4.2.4协助主管部门完成维修资料归档。5 安全管理5.1技术交底 执行内燃机车使用说明书、内燃机车技术图纸及本标准6.5条款的相关要求。5.2过程安全控制

4、5.2.1机车停机应先在“降”柴油机转速降低后再回（0）位；柴油机停机前应先关闭空气压缩机，停机后再断开燃油泵开关，将控制手柄置于（0）位，取出钥匙，锁闭司机控制器，将所有脱口开关、控制开关等断开，断开蓄电池闸刀开关，并实施手制动。5.2.2认真检查安全措施是否落实后方可进行作业；维修现场应符合安全卫生标准。5.2.3进入现场前所有维修人员都要经过安全教育，维修施工现场应设置醒目的安全标志，禁止无关人员接触检修设备；长时间作业或吊装时应划出工作区并有警戒，严禁非工作人员进入。5.2.4在维修施工现场必须具备完好消防设施，并及时清理易燃、易爆物品。5.2.5配件吊装作业前检查起重行车、吊具应符合

5、安全规定；在吊装过程中要统一指挥、信号明确，吊装用的索具要安全可靠；起重作业、设备盘车时应提醒现场作业人员注意安全。 5.2.6高空（3m以上）或边缘作业必须系好安全带，进入施工现场必须正确佩戴安全帽。5.2.7在组装柴油机、齿轮箱、液传箱过程中必须严防任何杂物落入机体，凡接近结合面的人员，衣袋中不应有杂物，钮扣不应松动，扣盖后应检查所用工具是否齐全。5.28蓄电池透气盖上的透气孔应保持通畅，充电时，应将小盖打开，并避免明火靠近，以免引起爆炸。5.2.9进行气焊、气割作业时，应保持氧气瓶与乙炔气瓶5米以上间距。5.2.10喷漆作业应保持作业现场空气畅通，机内喷漆应将车门、动力室门打开。5.2.

6、11严禁野蛮作业，搞好文明检修，现场卫生每天必须清理干净。 5.2.12夜间加班，照明光线应充足，照明设备应符合安全规定。52.13临时用电电源须装有漏电保护开关，电源线应整理整齐，最好架空处理，临时用电要符合临时用电安全要求。 5.2.14机车起车试机应进行周密的安全检查：如各万向轴联轴节的紧固情况，各主要部件安装螺栓状态，走行部分的状态，车钩的状态以及检查空气压缩机、冷却风扇等有无异常。5.3修理完工后的安全、环境评价5.3.1维修施工过程中无人身、设备安全问题发生，及时清理工作现场并保持整洁，符合车间双达标、双认证要求。5.3.2维修完毕作以下确认，保证机车的安全运行：检查所有压紧螺栓的

7、紧固性；检查各万向轴的联接处确保紧固，观察乘务室门、动力室门是否封闭；检查测量仪表、连锁装置、车钩等是否完好可靠。检查润滑油规格是否符合说明书要求，检查柴油机油尺、液传箱油尺、齿轮箱油尺及空压机油位观察窗，各油位符合要求；干油润滑点确保充满润滑脂。检查盘车机构和离合器；检查冷却系统水位，确保冷却器的供水。盘车应无卡阻和碰刮现象，各辅助设备均按规定进行单机试运合格。对所有防护装置进行检查。5.3.3检查机车隔音绝热材料有无脱落，排气管内部有无积灰、消音材料有无脱落。5.3.4检查润滑油路、液力传动油路、冷却水路、齿轮箱无泄露现象，各部阀门开关灵活。6 设备管理6.1设备主要技术参数6.1.1主要

8、参数轨距 1435轮径 1050机车整备重量 92(13)t轴重 23(13)t机车轴列式 B-B轴距 2400两转向架中心距 7650机车限界 车限1A,车限1B(GB 146.1-1983)柴油机装车运用功率 993KW（标准环境，标定转速下）机车最大速度 40km/h持续速度 8km/h起动牵引力 290kN持续牵引力 226kN机车通过最小曲线半径 70m车钩型式 13#内燃电力机车车钩车钩中心线距轨面高度 88010机车控制电压 110V DC、24V DC总风缸容积 800L总风缸压力 750kPa-900kPa控制风缸压力 550kPa列车管压力 500kPa燃油箱容积 3100

9、L机油装载量 160L液力传动油装载量 350kg车轴齿轮箱滑油装载量 80kg水量 800L砂量 800kg机车外形尺寸（长宽高） 1525032854648制动机型号 JZ76.1.2蓄电型号 4N-400数量 12组标称电压 8V放电容量 400Ah6.1.3启动发电机型号 ZQF-33A功率 33kW电压 110V.DC转速 1170r/min3500r/min质量 416kg6.1.4柴油机主要技术规范型号 Z12V190BJ8标定功率 993KW（在标准环境、标准转速下）装车运用功率 993KW（在标准环境、标准转速下）标准转速 1500 r/min最低空转稳定转速 750 r/m

10、in柴油机调速装置 步进电机高温水系统水温报警温度 85高温水系统水温卸载温度 90最高机油油温报警温度 90标定功率时燃油消耗率 213.5（15）g/kW.h标定功率时机油消耗率 2.7g/kW.h曲轴转向（面对输出端） 逆时针柴油机质量 5300kg6.1.5液力传动装置型号 SF4010-2A输入功率 993kW泵轮吸收功率 880kW换档方式 自动（PC换档），手动换向方式 液力换向冷却风扇消耗功率 52kW启动发电机消耗功率 33kW6.1.6风泵型号 NPT5总排气量 2.4立方米/分排气压力 900kPa转速 1000r/min压缩级数 2质量 360kg6.1.7风泵电机型号

11、 ZTP82A功率 22kW转速 1000 r/min电压 110V.DC质量 395kg6.1.8空气干燥装置型号 JKG2E处理空气量 2.4立方米/分排气相对湿度 35再生耗气率 1536.2修理类别6.2.1修理类别定义 辅修：内燃机车全面检查，保养清扫，做故障诊断，按状态修理。架修：内燃机车全面检查，中等范围（主要部件）解体检修，最终恢复内燃机车主要性能。大修：内燃机车全面检查，大范围（各部件、管系等）解体检修，最终恢复内燃机车基本性能。6.2.2正常工作状况下的维修周期参考下表的规定检修类别辅修架修大修检修间隔期1-2个月4年7年6.3技术现状内燃机车运行时间累计达到或接近规定的大

12、修期，并符合下列条件之一，应进行大修：1）气缸漏气严重，呼吸器排废气量明显增大；或在标定转速、75%标定功率工况下，经测试，气缸漏气总量，12缸机的大于600L/min；或柴油机工作时，被测气缸断油后燃烧室的压缩压力小于4900kPa；2）功率明显下降，排气管冒黑烟严重；或在标定转速下，经测试，功率损失大于标定功率的25%，烟度值大于5波许单位；3）在燃料系统工作正常的情况下，燃油消耗量明显增大；或在标定转速、75%标定功率工况下，经测试，燃油消耗率大于252g/Kw.h（185g/马力.h）；4）在润滑系统工作正常的情况下，机油消耗量明显增大；或在标定转速、75%标定功率工况下，经测试，机油

13、消耗率大于6.8g/Kw.h（5g/马力.h）；5）主油道机油压力显著下降，或在标定转速工况下，低于490 kPa，调节调压阀仍无法排除。6.4修理部位6.4.1 柴油机1）分解柴油机，清洗各零部件；2）分解检修机体部件，更换气缸套密封圈，做水压试验；3）分解检修曲轴飞轮组和弹性连轴节；4) 分解检修连杆活塞组，更换活塞环；5) 分解检修气缸盖部件，做水压试验，研磨气门；6) 分解检修配气机构和齿轮系；7) 分解检修进排气系统，更换不良部件；8) 分解检修增压器；9) 分解检修喷油泵、调速器，并做性能试验；10) 分解检修喷油器和喷油泵传动装置；11) 分解检修燃油泵、机油泵和辅助机油泵。12

14、) 分解检修中冷器、机油冷却器、高温水泵和中冷水泵；13）分解检修操纵风缸、油压低停车装置和超速保护装置；14）检修燃油管路、机油管路和水管路；15）柴油机组装完毕作磨合试验、性能试验。6.4.2 液力传动箱1）互换液力传动箱；2）分解液力传动箱，吹扫箱体油道及油、风管路；3）分解检修控制泵、惰行泵、供油泵；4) 分解检修液力传动箱各传动轴；5) 分解检修换档换向阀、主控制阀；6) 分解检修风扇偶合器和作用阀；7) 分解检修变扭器；8) 组装后作性能试验；9) 分解检修热交换器；10) 分解检查散热器组。6.4.3 车体及转向架1）互换转向架和轮对；2）检查检修车体和车架；3）分解检修牵引装置

15、；4）分解检修转向架、构架和旁承；5）分解检修弹簧和减振器；6）分解检修轴箱；7）分解检修车轴齿轮箱、齿轮油泵和拉臂；8）璇削轮对，对轮轴和踏面进行探伤；9）分解检修基础制动、手制动和撒砂装置。6.4.4 制动部分1）分解检修空气压缩机，并进行试验；2）解体检修制动机各部件；3）解体检修油水分离器、各止回阀、折角塞门、排水阀；4）吹扫总风缸及总风管路，检查风管路；5）解体检修调整安全阀；6）分解检修制动缸；7）检修风笛、雨刷和撤砂系统；8）检查试验制动软管；6.4.5 电气及仪表1）分解检修各电机；2）检修司机控制器、电压调整器、接触器；3）检修试验调整继电器、电控阀；4）检修各开关、保险、按

16、扭、熔断器、电阻、二极管等，更换不良导线；5）测量电路对地绝缘状态；6）检修照明和标志灯具；7）检修校验仪表和传感器；8）检修或更换蓄电池。6.4.6 其它1）分解检修预热锅炉；2）清扫燃油箱、上油箱、膨胀水箱；3）分解检修万向轴，并做动平衡试验；4）按技术要求喷漆。6.5修理恢复达到的标准6.5.1 柴油机6.5.1.1机体及油底壳 1) 彻底清洗机体的油污、积炭和水套内水垢，检查机体状态,各工艺堵无松缓； 2) 检查机体上气缸套安装面、气缸套座孔、主轴承及凸轮轴座孔前后端面；如有裂纹时，气缸套安装面及主轴承座孔处不许修理(主轴承盖焊修除外)； 3）气缸套支承肩与机体上相互接触的端面不得有腐

17、蚀斑点，须接触良好，涂色检查应有不少于2mm宽的连续印痕； 4）支承气缸套的下配合带，穴蚀延伸区域不得超过气缸套第一道密封环的中心位置，深度不得超过lmm； 5）气缸盖及主轴承螺栓不得松动、损坏、穴蚀严重和拉长变形，否则应拆除更换； 6）气缸套装入机体后，应对水路进行密封性水压试验；在392KPa水压下，保持5分钟无渗漏； 7）机体与油底壳应配对组装；更换其中任何一个时，机体与油底壳总长尺寸偏差超过O.1mm时，允许加垫调整；输出端油底壳应低于机体端面，但不得大于0.05mm； 8）清洗油底壳油污。油底壳裂纹、局部破损允许焊修、挖补，运用中不得渗漏。6.5.1.2曲轴飞轮组 l) 曲轴油道须清

18、洗干净，油道螺堵不得松缓；曲轴组装后须进行980KPa油压密封性试验，保持5分钟，两端油堵不得渗漏，中间部位油堵渗漏不得多于7处，且1分钟不得多于2滴； 2) 外观检查曲轴不许有裂纹，拆检时须进行无损探伤； 3）各轴颈表面不得有划伤、锈痕和严重磨损出现的凸台；曲轴主轴颈和连杆轴颈可分级磨修，一根曲轴的同名轴颈磨修级别不多于两种；柴油机主轴颈与连杆轴颈最小基本尺寸分别不得小于158mm和128mm；第一主轴颈亦可分级磨修，柴油机最大宽度不得大于815mm；经磨修后，轴颈表面硬度不得低于HRC40，几何精度和表面粗糙度均应符合产品设计图样要求； 4) 曲轴组装后须做动平衡试验，其不平衡量不得大于1

19、50g.Cm； 5）曲轴平衡块螺栓不得松动； 6）弹性联轴节橡胶应无老化、脱胶及较大的永久变形；开裂丕超过3处，总长不超过1 OOmm，深度不超过1 Omm者允许继续使用；若需更换橡胶件，则应对角成对更换； 7）飞轮表面应平整、光洁，无裂纹； 8）硅油减振器壳体与侧盖不得有裂纹、渗漏。6.5.1.3 主轴承 l) 轴瓦表面不许有严重拉伤、腐蚀、烧融及合金脱落； 2) 轴瓦应有胀量，在轴瓦座内安装时不得自由脱落； 3) 轴瓦外圆与轴承孔应密贴，接触面积不得少于75%； 4) 瓦合口面应平行，在全长内不平行度不得大于0.03mm； 5）更换轴瓦时相邻主轴承径向间隙差不大于O.03mm，同一曲轴各连

20、杆轴承径向间隙差不大于O.04mm； 6）紧固后，上下瓦端面错口不许超过lmm。6.5.1.4 连杆轴承 1）轴瓦表面不许有严重拉伤、腐蚀、烧融及合金脱落； 2）轴瓦应有胀量，在轴瓦座内安装时不得自由脱落； 3）轴瓦外圆与轴承孔应密贴，接触面积不得少于75%； 4）同一轴承两块轴瓦厚度差不大于0.03mm； 5）更换轴瓦时，相邻连杆轴承径向间隙差不大于O.04mm； 6）紧固后，上下瓦端面错口不许超过O.5mm。6.5.1.5 活塞组 1) 清洗积炭、油垢，保持油道孔畅通； 2）活塞须进行着色探伤，不许有裂纹、破损； 3）测量活塞各部尺寸，超限时更换。 4）测量活塞环槽尺寸；活塞环槽侧面不得出

21、现严重的偏磨，翻边、拉伤现象，磨损超限者更换； 5）活塞环表面不许有拉伤、镀铬层脱落、裂纹等损伤现象。测量活塞环侧隙及闭口间隙，超限时更换。 6）活塞销进行磁力探伤，工作表面不许有裂纹、划伤、锈蚀、剥离等现象。6.5.1.6 连杆组 1) 连杆体、连杆盖、连杆螺栓需进行磁力探伤，不许有裂纹；2) 连杆齿形定位面应接触良好，不得有整齿不啮合。瓦盖定位销应状态良好； 3) 连杆大头孔轴线与小头孔轴线距离为410025mm。 4) 出现严重拉缸、抱缸等故障时，应测量连杆的平行度和扭曲度。连杆大小头孔轴线的平行度公差，沿垂直方向为0.03mm，沿水平方向为0.06mm。当垂直方向大于0.05 mm，水

22、平方向大于0.1mm时应更换； 5) 连杆小头衬套无松动，测量其内径，超限者更换。6.5.1.7 活塞连杆组装 1) 同台柴油机应使用同一型号的活塞连杆组； 2) 同台柴油机活塞连杆组间的重量差不大于100克；3）分解和组装活塞连杆组时应加热，严禁不经加热强行拆装活塞销。分解时加热至130150，组装时，活塞加热至150170； 4）组装后，保证油路畅通，连杆能绕活塞销自由摆动，活塞环转动灵活。6.5.1.8 气缸套1) 不许有裂纹，内表面不许有严重拉伤、腐蚀；2） 外表面穴蚀深度不超过3mm，水封槽处不超过2 mm的可转动90度继续使用； 3）支承肩与机体上表面应密贴，无贯通伤痕；4）测量内

23、径尺寸，上下椭圆度及锥度不大于0.7mm。6.5.1.19气缸盖组件 l）分解检查气缸盖，清除油污、积炭、水垢； 2）气缸盖底平面应平整，无划伤、沟痕和裂纹。允许磨削加工，但止口凸缘高度不低于3.15mm； 3）气门导管、喷油器护套、横臂导柱及工艺堵无松缓； 4）气门弹簧无扭曲变形，不许有裂纹； 5）气门进行磁力探伤。不许有裂纹、麻点、碰伤、砂眼等缺陷，气门杆不许有烧伤、拉伤； 6）气缸盖须进行392KPa水压试验，保持5分钟无泄漏； 7）研磨气门及气门座，用煤油做密封性试验，保持1分钟无泄漏； 8）更换气缸盖垫片。9）气门间隙的调整：将各汽缸盖放气塞旋开少许；转动曲轴，使机身上的指针指在飞轮

24、刻度“0”处;检查第一缸活塞位置，按下表顺序进行调整。第一缸活塞位置汽 缸 顺 序 号123456789101112可 调 整 的 气 门压缩行程上止点进排进排进排进排进排进排吸气行程上止点排进排进进排进排排进进排6.5.1.10 凸轮轴、摇臂机构 l）凸轮轴不许有裂纹凸轮及轴颈工作表面允许有轻微龟裂，但不允许有圆周方向裂纹，不许有严重拉伤及异常磨损现象；油道须畅通； 2）测量凸轮轴支承轴颈及止推面配合间隙，符合技术要求； 3) 滚轮摇臂、滚轮摇臂轴、挺杆及气门摇臂、摇臂座、摇臂轴、摇臂横桥均须探伤，不得有裂纹； 4) 各轴承不得有松缓、严重拉伤、烧伤、破裂、偏磨； 5) 气门摇臂调整螺钉不得

25、松缓，摇臂轴转动灵活；内部油道应畅通。6.5.1.11 齿轮系 l) 齿轮检修要求见第6.5.2.2条；2) 滚动轴承检修要求见第6.5.2.1条； 3) 各铜套不得有拉伤、烧伤、偏磨，尺寸超限者更换。6.5.1.12进排气系统l）清除各部积炭、油污； 2）进气管不许有裂纹，密封垫、橡胶圈不得老化、破损； 3）排气管及烟筒不许有裂纹、开焊和破损； 4）清扫空气滤清器；空气滤清器滤芯无破损和严重变形，必要时更换。6.5.1.13 增压器 l) 清除各部的油污和积炭；各部不许有裂纹，变形和其他缺陷，轴承衬套裂纹禁止焊修；2）支承体水腔应进行490lKPa水压试验，保持5分钟无渗漏； 3） 转子组更

26、换零件后须做动平衡试验，不平衡度不大于4g.cm； 4） 增压器组装后，转子应转动灵活，无异音。在正常油、水温度下，柴油机在最低转速下运转5分钟停机时，转子惰转时间应不少于1分钟。6.5.1.14 喷油泵 l) 泵体、凸轮轴不许有裂纹；柱塞偶件及出油阀偶件不许有拉伤、剥离、锈蚀及严重磨损，否则更换新件； 2）调节齿圈无松缓，齿条无弯曲； 3）柱塞弹簧和出油阀弹簧不许有裂纹、扭曲和较大变形； 4）凸轮不得有严重拉伤、偏磨及剥落，轻微拉伤允许消除后使用。6.5.1.15 调速器 1) 调速弹簧及拉杆弹簧应无裂痕和损伤，其性能应符合原设计要求； 2) 调速器转子组装配后应转动灵活，无卡滞现象。6.5

27、.1.16 喷油泵与调速器组装 l）两部件组装后，齿条应动作灵活，无卡滞现象；2）各结合面与油封无渗漏； 3）喷油泵与调速器应进行试验与调整；调整检查供油量：最大供油量2103mL400次，最小供油量306mL400次； 4）检查供油间隔角为60； 5）试验完毕须打铅封。6.5.1.17 喷油器 l) 清除积炭和油污，清洗零件，疏通油道； 2）喷油嘴偶件无损伤、锈蚀、退火变色及咬死现象，锥面密封带应明亮、清晰、完整、无麻点和刻痕； 3）调压弹簧不许有裂纹、锈蚀、折断、永久变形和端面严重歪斜等缺陷； 4）喷油器组装后，必须按要求进行调试。喷射压力为196土049MPa。喷射时应雾化良好，断油及时

28、，喷油嘴处不许有滴油现象，喷射声音短促、清脆，回油适度； 5）选择调整垫片，保证喷油器伸出高度为2.43mm。6.5.1.18 机油泵、辅助机油泵、燃料油泵、燃油泵 1）泵体、泵盖、齿轮轴、齿轮不许有裂纹，机油泵齿轮轴需探伤；泵体内壁、齿轮端面、泵盖内侧面允许有轻微拉伤； 2）各衬套内表面无拉伤、烧损和偏磨；3）各油封无裂纹、老化和泄漏；4）各泵组装后须转动灵活、平稳，无卡滞现象；辅助机油泵、燃料油泵按下列要求进行试验。转速(rmin)流量(Lmin)压力(1(KPa)真空度(KPa)辅助机油泵30004050020燃料油泵 300027200206.5.1.19 高温水泵、中冷水泵、循环水泵

29、 1）泵体、叶轮及水泵轴不许有裂纹，泵体内腔及叶轮表面应无腐蚀坑； 2）水封、油封无裂纹和老化现象； 3）组装后应转动灵活，无卡滞现象；高温水泵、中冷水泵按下列要求进行试验，其泄水孔处漏水每分钟不超过6滴；流量 (Lmin)扬程(m)转速(rmin)高温水泵1500312863中冷水泵1000 202863 6.5.1.20 操纵风缸 1）缸体无裂纹，停车阀一端缸体无严重拉伤； 2）更换停车阀O形圈； 3）组装后进行500KPa风压试验，停车阀动作灵活，行程为13+1mm。6.5.1.21 油压低停车装置 1）油缸内表面与活塞外表面不得有划伤、拉毛及锈蚀；密封圈不得老化、变形、破损； 2）组装

30、后，各连接部位应灵活，无卡滞现象，并须进行试验：低压达到100KPa时，拨叉应向加油方向动作；高压降至245294KPa时，拨叉开始向减油方向动作，继续下降时，能迅速使柴油机停机；密封试验：机油压力980KPa，3分钟内各部不得渗漏。6.5.1.22 超速安全装置 1）阀体无裂纹，阀芯与阀体孔配合面无严重磨损及刮伤，无卡滞现象，否则应修理或更换； 2) 油路畅通，弹簧无锈蚀、断裂及弹力失效等现象； 3) 组装后，应达到下列要求：飞锤应转动灵活，无卡滞现象；飞锤弧面与钩栓弧面间隙应调整到0.5-lmm；当转速达到33603450rmin时。飞锤应能击动钩栓，释放控制阀芯。 6.5.1.23 中冷

31、器 1）清除水垢，保持散热片平直； 2）螺栓无松动，不漏水；拆检时无法修复被迫焊堵的管总数不得超过lO根； 3）各密封垫不得老化、破损和严重变形； 4）组装后进行294KPa水压试验，保持5分钟无渗漏。6.5.1.24机油冷却器 1）壳体、端盖不许有裂纹、开焊、泄漏； 2）芯子组应无裂纹、渗漏及严重变形；冷却水管允许焊堵，但总数不得超过lO根； 3）组装后，进行水腔294KPa、油腔980KPa的密封性试验，5分钟无渗漏。6.5.1.25 油、水管路系统 1）各管路接头无泄漏，管卡安装牢固，各管间及管路与机体间不许磨碰； 2）各连接胶管不得有腐蚀、老化现象； 3）各阀须作用良好。6.5.1.2

32、6 柴油机组装调整要求 1）连杆大端侧向总间隙为0.35-0.6mm； 2）压缩余隙为1.75-2.5mm； 3）冷态调整气门间隙：进气门0.430.05mm，排气门0.480.05mm； 4)配气相位差在7范围内； 5)供油提前角4l1； 6）测量飞轮径向与轴向跳动量；以曲轴主轴颈轴线为基准：柴油机连接盘在直径500mm范围内，轴向跳动量不大于0.5mm；飞轮最大外圆处的端面圆跳动公差不大于05mm。 7)主要调整部位及技术要求（单位：mm）序号调 整 部 位技 术 要 求标 准大修允许极 限1主轴承孔与曲轴主轴颈间隙0.160.240.160.240.342连杆瓦与连杆轴颈间隙0.110.

33、1670.110.1670.343曲轴的轴向移动量0.300.440.300.504活塞与缸套的间隙（上部）1.21.3151.31.4441.75活塞与缸套的间隙（裙部）0.270.3950.310.4970.606缸套组装后的圆柱度0.047缸套组装后的圆度0.048凸轮轴颈与轴套间隙0.0950.1750.0950.1750.309凸轮轴的轴向移动量0.110.1930.110.300.5010压缩余隙高度1.752.51.752.51.752.511喷油头伸出高度2.432.432.4312冷态气门间隙（进）0.380.4813冷态气门间隙（排）0.430.5314喷油提前角40428

34、） 主要螺栓、螺母的紧固力矩序号紧 固 部 位紧 固 力 矩说 明1主轴承螺母11761372Nm或以490Nm扭矩旋紧，再旋转60752汽缸盖螺母314353Nm按交叉顺序以40、80、160、314353Nm分四次均匀旋紧3连杆螺栓245265Nm以60、120、245265Nm，分三次旋紧4曲轴平衡块螺栓539588Nm以150、300、539588Nm，分三次旋紧5减振器螺栓147196Nm6飞轮固定螺栓245274Nm6.5.1.27 柴油机试验 1）柴油机按下列程序进行试验：Z12V190BJ5柴油机试验程序 转速(rmin)负荷(KW)时间(min)磨合实验60001580001

35、5100015120073.5151300147151400293.5151500441.7301500661.9301500794.360150088230负荷试验1500735.5301500794.5180150088260验收试验7500151000235.4151200404.5151400647.2151500791.1152）柴油机状态要求为：运转平稳无异音，各部无非正常泄漏；在正常油温下，当主控制手柄由12把位迅速回到0把位，柴油机不得停机；按下表所列项目进行参数考核。Z12V190BJ5柴油机性能参数项目单位参数最低稳定转速rmin700额定定转速（12把位）rmin1450

36、-1500柴油机进水温度40柴油机出水温度85中冷器进水温度45最低机油温度40最高机油温度90柴油机进油压力KPa392-784增压器进油压力KPa196-490停机机油压力KPa2456.5.2 液力传动箱6.5.2.1 滚动轴承1）轴承内外圈，滚动体不许有裂纹、麻坑、剥离寝及擦伤过热变色现象，允许有轻微的腐蚀及拉伤痕；2）轴承保持架不许有变形、裂纹、折损、卷边，可不得折断或松动；3）轴承游隙应符合限度要求；4）轴承清洗后应转动灵活，无松旷和异音；5）同一轴上各短圆柱滚子轴承的径向间隙不得大0.03mm； 6）轴承拆装时，严禁直接锤击轴承，热装时加热温度不得超过100(型号后有“T”的允许

37、加热至120)。6.5.2.2 齿轮 1）齿轮不得有裂纹(不包括端面热处理的毛细裂纹)、剥离； 2）齿面允许有轻微腐蚀、点蚀或局部硬伤，但每个齿面腐蚀、点蚀面积不得超过该齿齿面的30，硬伤面积不得超过该齿齿面的10%； 3）齿轮破损属于下列情况的，允许打磨后继续使用(不包捂齿轮油泵的打油齿轮)：模数大于或等于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于l4，沿齿宽方向不大于l8，模数小于5的齿轮，齿轮破损掉角，沿齿高方向不大于l3，沿齿宽方向不大于l5；齿顶破损掉角，每个齿轮不超过3个齿，每齿不超过一处； 4）齿厚及啮合间隙应符合限度要求； 5）螺旋伞齿轮应成对更换； 6）齿轮啮合状态须良好。6.

38、5.2.3 箱体及管路 1）箱体不许有裂纹、泄漏； 2）各管路须安装牢固，管道及各润滑点须畅通，各接头不许泄漏； 3）各滤网不得有破损、翘曲变形； 4）各止阀、放油阀应作用良好； 5）各0形圈、密封垫及安装座的橡胶件不得老化、龟裂、开胶； 6）箱体上的丝扣损坏时，允许扩大丝孔。6.5.2.4 液力变扭器 1）变扭器体不许有裂纹； 2）泵轮不许有裂纹，但铸钢泵轮进口处端面或油封处有毛细裂纹允许继续使用； 3）泵轮、涡轮、导向轮铆钉不得有松动，焊接处不许有裂纹及脱焊(涡轮叶片脱焊不超过10时允许焊修)，叶片出口处卷边、破损符合如下条件者，允许挫修使用：沿叶片流道方向长度不大于5mm，面积不大于lO

39、O ，破损叶片不超过该轮叶片总数的lO； 4）挫修后的泵轮和涡轮应进行动平衡试验，不平衡度须符合原设计规定； 5）涡轮油封盖、导向轮连接螺钉尾部严禁凸出流道； 6）泵轮与涡轮流道中心线偏差量不得大于0.4 mm； 7）泵轮轴与起动变扭器进油体止口不同心度不大于0.15mm。6.5.2.5 传动轴 1）各传动轴分解时，应检查轴、法兰不许有裂纹(热处理毛细裂纹除外)；2）各锥度配合面油压拆装时，应能建立油压不泄油；修换锥度配合件时须检查配合结触面，其面积不小于70%，且均匀分布； 3) 电机弹性联轴节橡胶组合件不许开胶、老化、龟裂，内外定位套径向间隙不大于0.4 mm； 4）各轴须转动灵活，无滞点

40、，第二轴泵、涡轮轴不许带轴； 5）各轴轴向移动量：第一轴不大于0.50 mm, 第二轴涡轮轴不大于0.30 mm, 第三轴不大于2.50 mm, 第四轴不大于0.50 mm,电机传动不大于0.50 mm； 6）各轴组装时应更换橡胶件、不良紧固件、防松件、弹性销。6.5.2.6 控制阀 1）各阀与阀座不许有砂眼、裂纹； 2）各阀配合间隙应符合限度要求； 3）更换橡胶件、不良紧固件、防松件； 4）弹簧不许有裂纹，刚度、自由高度符合技术要求； 5）活塞与滑阀行程须符合下列规定：手动I档活塞及自动I档滑阀行程均为30lmm，手动档活塞及自动档滑阀行程均为60lmm； 6）控制阀及控制阀手操纵装置组装后

41、,均须进行500+50KPa风压试验，各部动作灵活、准确、无泄漏。6.5.2.7 供油泵、控制泵、惰行泵 1）泵体不许有裂纹、砂眼； 2）各泵齿轮、泵轮及轴不许有裂纹；供油泵叶轮焊修后须进行静平衡试验，其不平衡度不大于20g.cm； 3）各泵组装后须转动灵活，无滞点及擦磨； 4）对控制泵、惰行泵进行性能试验；并须符合下表：名称转速（r/min)压力(KPa)流量(立方米/h)真空度(KPa)密封性控制泵前泵32503003.4247无泄漏后泵32506001.685无泄漏惰性泵前泵正反31003003.4232无泄漏后泵正反31003004.2619.7无泄漏6.5.2.8 风扇偶合器 1）泵

42、轮轴、涡轮轴不许有裂纹； 2）偶合器体及盖、泵轮、涡轮不许有裂纹、砂眼； 3）偶合器组装后，泵轮、涡轮转动平稳，无异音，不带轴，各部无泄漏； 4）圆锥齿轮的侧面间隙应符合技术要求； 5）偶合器作用阀应作用良好，无泄漏； 6) 各螺栓扭紧力矩符合下表:螺栓MlOlM8 M10扭矩(N.m)7020356.5.2.9 控制滤清器、主滤清器 l) 滤清器体、盖不许有裂纹； 2) 过滤元件须状态良好； 3) 滤清器上各止阀应状态良好，油压达到300400KPa时旁通阀开启。6.5.2.10 液力传动箱组装后 1) 各组装面、管路接头、垫不许泄漏，各紧固螺栓不得松动； 2) 各轴须转动灵活，无异音；3）

43、换档、换向及充油作用良好；4）工作油温不超过100；5）风扇偶合器作用良好，性能符合要求；6）各部油压符合下表规定。项目柴油机空载转速(r/min)油压(KPa)供油泵700801500400控制泵700-1500 650士100 润滑点700最高润滑点有油6.5.2.11 冷却风扇 1) 解体清洗、探伤，叶轮及风扇轴不许有裂纹，法兰有裂纹允许焊修； 2) 风扇组装前须做静平衡试验，不平衡量不大于130g.cm； 3) 风扇座组装后转动灵活，油封不得泄漏； 4) 风扇叶片与风道之间的间隙不小于5mm。6.5.2.12 热交换器 1）清除水垢及油污；2）铜管有泄漏的允许焊修或焊堵，但焊堵铜管总数

44、不得超过lO根，在隔板一侧(进水或排水侧)不得超过6根；3）更换橡胶密封件；4）组装后进行水压试验；水腔400KPa，油腔900KPa，保持5分钟无泄漏；6.5.2.13 散热器 1）清除油污和水垢； 2）散热片须平直，变形的散热片要校直、梳正； 3）更换橡胶密封件； 4）散热器水管泄漏的允许焊修或焊堵，但单节散热器不得超过4根，全车不得超过70根； 5）单节散热器须进行500KPa水压试验，保持5分钟无泄漏： 6）散热器组装后，须进行300KPa水压试验，保持10分钟不得泄漏； 7）大架修时每台机车的散热器检修后应抽样进行流量试验。6.5.2.14 万向轴 1）法兰叉头、花键轴、花键套、十字

45、销及轴承压盖均不许有裂纹； 2）花键套与花键轴组装时，两端叉头在同一平面内偏差不大于6； 3）滚针轴承外圈与叉头配合处不许弛缓、锈蚀； 4）滚针、滚道(包括十字销头滚道面)轴承体不许有剥离、过热变色、压痕；6.5.3 车体及转向架6.5.3.1 转向架、构架及旁承 1）构架及各焊缝不许有裂纹； 2）砂箱、砂管安装牢固，连接良好，无泄漏； 3）旁承体及磨耗板及上下球面支承体等零件不许有裂纹，橡胶密封件须状态良好，无泄漏；上下磨耗板的摩擦面不许有深0.5mm、宽1.5mm以上的拉伤点蚀，磨耗量不得大于lmm；上下球面应顶面接触，接触面积不少于30%； 4）旁承必须有不小于2mm的基准垫，最大加垫量

46、不许超过lOmm，落车前必须调整各旁承的平面度，同一转向架四个旁承平面度公差为lmm，两个转向架八个旁承之间的平面度公差为2mm； 5）轮缘涂碳装置部件齐全，固定螺栓无松缓，导筒角度适当，碳棒与轮缘接触面距离为20-25mm。6.5.3.2 弹簧及减振器 1）轴箱弹簧应清除表面油污及锈蚀，表面不得有裂纹； 2）轴箱弹簧分解时，应连同其调整垫片按转向架和轴位前后左右顺序编号，组装时按号组装；更换和选配弹簧时，弹簧工作高度差同一转向架不大于3mm，同一机车不大于6mm，不符合时，可以加垫调整，调整垫板不得多于2块； 3）各橡胶减震垫及橡胶关节无老化及破损，旁承橡胶弹簧更换时，同一转向架4组旁承橡胶弹簧自由高度差不许大于4mm； 4）油压减震器要分解清洗，更换不良零件和工作油，检修后须在试验台上作性能试验，其阻力系数应为50-70KN.s/m, 拉伸和压缩阻力差不许超过拉伸和压缩阻力之和15，试验合格的减振器水平放置24小时不许泄露。6.5.3.3 轴箱1）轴箱不许有裂纹，上吊耳磨耗板的磨耗量不许超过lmm； 2）轴箱各部与橡胶支撑须状态良好；