寿光市鲁清防水建材有限公司可研报告

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1、1 / 85文档可自由编辑打印寿光市寿光市鲁鲁清防水建材有限公司清防水建材有限公司60104 t/a沥青改质联合装置沥青改质联合装置可行性研究报告可行性研究报告二二OOOO六年八月六年八月2 / 85文档可自由编辑打印项目名称：60104 t/a沥青改质联合装置建设单位：寿光市鲁清防水建材有限公司负 责 人： 王 学 清3 / 85文档可自由编辑打印目目 录录第一章第一章 总论总论.4第一节 编制依据和编制原则 .4第二节 项目背景及建设的必要 .4第三节 项目范围 .5第四节 研究结果 .5第二章第二章 工艺技术方案及自动控制工艺技术方案及自动控制.11第一节 工艺技术方案选择.11第二节

2、工艺流程.19第三节 产品方案及物料平衡.23第四节 主要设备选型.26第五节 消耗指标及能耗.35第六节 自动控制水平及仪表选型.37第三章第三章 公用工程及辅助生产设施公用工程及辅助生产设施.43第一节 给排水.43第二节 供 电.43第三节 供 热 供 风.46第四节 火炬设施.46第四章第四章 环境保护环境保护.50第五章第五章 职业安全卫生职业安全卫生.54第六章第六章 消防及职业安全卫生消防及职业安全卫生.59第七章第七章 节节 能能.62第八章第八章 装置定员装置定员.65第九章第九章 项目实施规划项目实施规划.66第十章第十章 投资估算投资估算.67第一节 建设投资估算.67第

3、十一章第十一章 结论结论.70第一节 综合评价.70第二节 结论.714 / 85文档可自由编辑打印第十二章第十二章 产品市场分析产品市场分析 5 / 85文档可自由编辑打印第一章第一章 总论总论第一节第一节 编制依据和编制原则编制依据和编制原则一、 编制依据1. 寿光市鲁清防水建材有限公司60104t/a沥青改质联合装置设计合同。2. 寿光市鲁清防水建材有限公司60104t/a沥青改质联合装置工程设计基础资料。3. 设计条件会议纪要。4. 同厂方及制造厂签定的有关技术协议。二、编制原则1. 工程设计采用国内成熟可靠先进的技术，做到技术先进,经济合理，操作可靠。2. 采用集散型控制系统(DCS

4、)，提高装置的自动化水平和综合管理水平。3. 采用“清洁工艺”，减少环境污染，确保排放物符合环保要求。4. 严格遵循现行有关安全法规，采取各种切实可靠、行之有效的事故防范及处理措施，确保装置安全生产。5. 设备和仪表主要立足于国内解决，DCS系统引进国外先进技术。6 / 85文档可自由编辑打印第二节第二节 项目背景及建设的必要项目背景及建设的必要一、 企业现状 寿光市鲁清防水建材有限公司始创于一九九七年八月十九日，是集科、工、贸于一体的股份制企业，现有员工150人，其中具有中专以上学历者56人，工程技术人员32人，工程师6人，经济师2人，占地120亩。安全、质检、财务、供销等各职能部门齐全。产

5、品以10#建筑沥青、100#道路沥青、90#、70#重交沥青、渣油为主，同时辐射相关产业。公司拥有固定资产14920万元，现有50104吨沥青生产装置、相应配套公用辅助设施。公司全体员工以先进的生产工艺，严格的质检体系，文明信用的服务态度以及饱满的工作热情，年产50万吨各种型号的优质沥青，畅销全国各地，深受用户欢迎，促进了潍坊地区经济发展，使公司的经济效益逐年递增。为积极响应潍坊市委、市政府大开放、大招商、大发展的重大决策，结合“学习先进找差距，解放思想促发展”主题教育活动，根据这几年公司生产的优质沥青供不应求的局面，拟上年产60万吨沥青改性联合装置，项目计划总投资9978万元，其中固定资产8

6、005万元，铺底流动资金1973万元。进一步改善生产、环保条件、增加沥青品种、生产更好的优质沥青，满足社会需求，争取打入国际市场。寿光市鲁清防水建材有限公司水、电、汽、风等公用工程设施齐全，进行适当的技术改造即可满足本项目的需要。二、 原料来源全部来自于进口燃料油。三、 成品出路公司生产成品主要应用于我国南方船舶用油。7 / 85文档可自由编辑打印第三节第三节 项目范围项目范围本项目包括寿光市鲁清防水建材有限公司60104t/a沥青改质联合装置及相应的系统配套工程。第四节第四节 研究结果研究结果一、项目概况本项目为鲁请防水建材有限公司60104 t/a沥青改质联合装置。1、 装置规模： 公称设

7、计能力：60104 t/a实际进料量：60104 t/a，年开工时数：8000小时2、 装置组成：本装置包括反应再生部分、主风机组部分、分馏部分、吸收稳定部分、气压机部分、余热锅炉部分。3、 原料油：本装置设计所用原料油为进口燃料油所产的渣油及蜡油。4、 催化剂：采用CC-16。5、 生产方案：以生产石脑油、船舶燃料油、液化气、丙烯为主。6、 产品： 本装置主要产品为石脑油、船舶燃料油、液化气、丙烯。 副产品为：干气、沥青。7、 工艺路线：采用分子筛提升管反应、单段再生工艺，配有下流式外 取热器及余热锅炉，低压蒸汽发生系统；优化原料换热网络，取消原料加热炉；吸收解吸采用双塔流程；自动控制采用集

8、散控制系统(DCS)。二、 主要技术经济指标 原料及产品 表1-1 原料及产品8 / 85文档可自由编辑打印收率序号物 料 名 称w%104 t/a备 注一原料1蜡油80482减压渣油3常压渣油2012合 计10060二产品1干气+损失4.52.72石脑油45273船舶燃料油28.517.14丙烯31.85液化气1911.4合 计100.0609 / 85文档可自由编辑打印 装置消耗及能耗表1-2 催化裂化消耗指标及能耗消耗量序号名 称单位正常最大备注1新鲜水t/h10622循环水t/h120019003除盐水t/h3010000vKW2150380vKW12504电220vKW303.5MP

9、at/h285蒸汽1.0MPat/h-286净化压缩空气m3n/h140020007非净化压缩空气m3n/h60045008氮气m3n/h64009钝化剂(LMP-4)t/a8含锑15%10助燃剂t/a0.6含铂万分之五11磷酸三钠t/a0.2495%12催化剂t/a300一次加入量55t13单位能耗MJ/t3346.84注： “”表示向系统提供 占地面积装置占地面积：10489m2 定员装置定员66人，从现有人员中解决。 技术经济评价结果10 / 85文档可自由编辑打印序号序 号单位指标备注1建设规模1.1建设规模104t/a602项目投入总资金万元99782.1建设投资万元80052.2建

10、设期利息万元712.3流动资金万元1973 3主要效益指标3.1年均销售收入万元2024153.2年均生产成本费用万元1662243.3年均所得税万元46243.4年均流转税金及附加万元222423.5年均利润总额万元93253.6投资回收期年1税后 三、结论1、该套沥青改质联合装置投产后，可以使全厂加工渣油的工艺过程得到进一步的完善与强化，全厂一、二次加工能力更趋平衡，对改善全厂产品结构、增产化工原料，提高经济效益等方面都创造了更好的前提条件。2、60104t/a沥青改质联合装置的设计采用了高效喷嘴、予提升技术、注终止剂、快分设施、高效汽提、单段逆流、下流式气控外取热器等多项先进的技术，引进

11、先进、成熟的集散型自动控制系统(DCS)，不仅使该装置的技术达到了一个新的水平，更将使装置在长期、安全、低耗、高效率、产品质量稳定等方面得到了可靠的保证。3、通过综合经济分析评价结果表明，本项目各项技术经济指标良好,在经济上是可行的。11 / 85文档可自由编辑打印4、该项目在设计中充分考虑到环境保护及职业安全卫生的要求，在工艺方案的选择，设备的选用等方面都做了较为深入细致的工作，使生产过程中产生的废气、废水、废渣、噪声等污染尽量减少，并由全厂统一妥善处理，各项污染物的排放均达到允许的排放标准。12 / 85文档可自由编辑打印第二章第二章 工艺技术方案及自动控制工艺技术方案及自动控制第一节第一

12、节 工艺技术方案选择工艺技术方案选择沥青改质联合装置的工艺技术方案主要是针对装置的原料性质、产品方案的要求，重点在催化剂选择、两器结构型式的选择。一、催化剂选择催化裂化过程中，催化剂对产品收率、平稳操作以及环境保护等方面起着重要作用，正确选择催化剂将会给企业带来巨大的经济效益。随着催化裂化技术的发展，新型分子筛催化剂也不断开发和推广，目前我国生产的分子筛催化剂有三大系列，二十多个品种，主要有REY型、REHY型、USY型以及REUSY型分子筛催化剂。REY型分子筛催化剂有共Y-15、CRC-1、KBZ、LB-1等品种，该类催化剂的主要特点是裂化活性高，水热稳定性好，但焦炭选择性差，汽油辛烷值较

13、低。REHY型分子筛催化剂有LCS-7、RHZ-200、CC-14等品种，该类催化剂的稀土含量有所减少，从而，在焦炭选择性和汽油辛烷值有所改善，但在水热稳定性方面稍逊。USY型分子筛催化剂有ZCM-7、CHZ-1、LCH-1等品种，该类催化剂是近几年来我国开发并推广应用的新型催化剂,该类催化剂的活性组分是采用工艺脱铝，骨架硅铝比提高，晶胞常数小，结构稳定，能有效地抑制氢转移反应，从而焦炭选择性好，气体中烯烃含量高，汽油辛烷值高。REUSY型分子筛催化剂有CC-16、RHZ-300等品种，兼容REHY型、USY型的特性，而且活性适当，产品选择性好，特别是焦炭选择性好。分子筛具有二次孔，重油裂化能

14、力强。13 / 85文档可自由编辑打印本装置原料油为进口燃料蜡油加掺炼部分常压渣油，要求催化剂裂化活性高，焦炭选择性好，抗重金属污染能力和抗磨损能力强。针对该原料的性质，在现有国产催化剂中推荐采用REUSY分子筛催化剂。 二、反应再生工艺技术选择 两器结构型式 从七十年代后期，由于催化裂化原料变重，国外各主要公司相继着手进行重油催化裂化技术的开发，针对重油残炭高、生焦率高、重金属等杂质含量高的特点，在催化剂的选择、反应条件、再生型式等方面进行了研究，开发了多项技术，目前已形成一系列重油催化裂化技术，其中主要以凯洛格(kellogg)的重油催化裂化技术(HOC技术)，环球油品公司(UOP公司)的

15、渣油转化法(RCC技术)，石伟公司(S&W公司)的渣油催化裂化技术(RFCC技术)为代表。kellogg公司的HOC采用同轴式结构。即：沉降器与再生器同轴布置，沉降器置于再生器之上，两器差压大，抗事故能力强，两器结构简单，占地少，省钢材。待生催化剂能均匀地分布在流化床中，与主风逆流接触，强化了烧焦。改善床层流化质量等优点。UOP公司的RCC采用了二段再生技术，一二再采用同轴式结构，一再在上，二再在下，一再为CO部分燃烧再生，二再为CO完全燃烧再生，二再的烟气进入一再以充分利用二再烟气中的过剩氧，简化了烟气流程。RCC不足之处，在于系统藏量太大，沉降器抬得太高造成提升管、油气管道太长，而且外取热

16、器设于一、二再之间，限制了一再烧焦比例，不能充分发挥两段再生的优越性。S&W公司的RFCC采用两个再生器一再为CO部分燃烧再生，二再为CO完全燃烧再生，两个再生器采用同轴式布置，第二再生器置于第一再生器之上，一、二再烟气分流。设备结构、烟气流程相对复杂，生产操作也较复杂。14 / 85文档可自由编辑打印我国早在60年代就着手重油催化裂化的开发研究和工业试验，通过30余年的不懈努力，现已基本上达到了世界先进水平。针对重油催化裂化的特点对两器结构作多种型式的组合，我国设计出多种两器结构型式：单段再生、后置烧焦罐两段再生(ROCC-I)、高速床两段串联再生(ROCC-II)、 两段湍流床再生(ROC

17、C-III)、新型两段再生( ROCC-IV) 、三器连体两段再生(ROCC-V)等型式。鉴于寿光市鲁清防水建材有限公司沥青改质联合装置加工减压蜡油和部分常压渣油，工艺线路采用重油催化裂化工艺，反应采用提升管反应，再生采用单段再生工艺。两器型式采用沉降器与再生器同轴布置，沉降器置于再生器之上，待生催化剂通过立管由塞阀控制进入再生器底部，而后通过待生套筒提升到密相床上部，再通过待生催化剂分布器均匀地分布在流化床中，与主风逆流接触，强化了烧焦。该型式具有以下优点：（1）两器结构简单，占地少，省钢材，省投资。 （2）两器差压大，抗事故能力强，实践证明：两器差压在+0.010.06MPa间，都不会发生

18、催化剂倒流。（3）同轴式结构的沉降器压力低于再生压力，有利于催化裂化工艺要求较低的油气分压的特点的发挥。（4）待生催化剂提升风用量少，增压机相对较小。（5）生产操作、烟气流程简单。（6）操作简单，易掌握。 采用单段逆流高效完全再生方案再生方案的选择原则应能满足充分降低再生催化剂的定碳以使所选催化剂性能得以充分发挥，同时应避免采用过于苛刻的再生条件，以利于恢复并保护催化剂活性。本装置采用的是单段再生，为了达到在合理的再生条件下尽量降低再生剂的含碳量，本设计采取了多项提高烧焦效果的措施，可以将再生剂定碳控制在0.12%以下。15 / 85文档可自由编辑打印各项措施综述如下：（1）采用加CO助燃剂的

19、完全再生方案，提高平均氧浓度，尽量降低再生剂含碳。（2）在尽量避免催化剂水热失活的前提下，尽量提高再生温度，以提高焦炭燃烧速度，从而提高烧焦强度。（3）采用逆流再生将待生催化剂提升到密相床上部，然后向下流动与主风形成气固逆流接触烧焦的良好条件。由于高含氧的气体仅和低含炭的催化剂相遇，低含氧气体则同高含炭的催化剂接触，因此，整个烧焦过程化学动力学速度比较平均，有利于提高总的烧焦强度。（4）采用待生催化剂分配技术。在待生催化剂出口配置特殊设计的待生催化剂分配器，使待生剂均匀分布于再生密相床上部，为形成单段逆流高效再生提供基本保证。（5）采用较高的密相线速理论和实践均证明：提高密相床层线速是提高烧焦

20、强度的一种有效手段。因此，本装置采用0.861.0m/s密相床层线速，以提高烧焦的氧传递速度从而达到提高烧焦强度的目的。（6）采用高床层再生较高的再生密相床高度不仅可提高气固的单程接触时间，而且有利于CO在密相床中燃烧。（7）采用改进的主风分布器主风的分布好坏将直接影响再生器的流化质量，从而影响烧焦效果。本装置由于生焦量大且为单段再生，因此，主风的分布好坏将显得尤为重要。本装置为改善流化质量，主风分布管采用改进的主风分布器。 采用改进完善的提升管反应器16 / 85文档可自由编辑打印吸收国内外同类生产装置积累的实用有效的操作经验并结合本装置实际情况，在提升管反应系统设计中进行了改进及完善。（1

21、）优化反应操作条件，实现较高温度、大剂油比，满足催化裂化反应时间要求的操作条件。（2）采用高效雾化喷嘴，改善雾化效果，提高轻质油收率、降低干气及焦炭产率。（3）提升管进料喷嘴上游设有预提升段，提升介质为自产干气或蒸汽，使原料油与催化剂接触前，以活塞流的形式向上流动，改善催化剂的流动状态，从而有利于原料油与再生催化剂的充分接触，减少不必要的热裂化反应。采用干气做为提升介质，可在一定程度上减轻催化剂的水热失活。（4）提升管上部备有快速反应终止措施。（5）本装置设计拟采用缩短提升管出口粗旋与单级入口距离的方法，缩短油气在沉降器内停留时间，以减少油气的热裂化反应。（6）采用新型汽提段结构，改善汽提效果

22、。目前，国内催化的焦炭中氢含量一般在8%(m)以上，有的甚至10%(m)以上，说明汽提段的汽提效果差。为改善汽提效果，本装置采用两段汽提的汽提段结构，以改善催化剂与蒸汽接触提高汽提效果。采取上述措施使得催化剂从进入提升管至离开沉降器汽提段的整个过程均处于良好的流化接触状态。采用高效雾化喷嘴使催化剂与经过良好雾化并均匀分布的原料油接触，达到瞬间汽化的目的，使反应油气在高温区的停留时间尽可能短，加之完善的汽提设施从而达到提高产品收率，降低干气、焦炭产率的目的。 外取热器本装置将采用气控式外取热器专利技术。气控式外取热器的特点：17 / 85文档可自由编辑打印气控式外取热器为下流式外取热器，即在外取

23、热器的催化剂依靠重力由上向下流动，与再生器相连的催化剂下料管和催化剂返回管均没有滑阀，与其它型式的外取热器相比，其独特之处在于：（1）结构简单、操作方便。（2）为了强化传热，外取热器内的取热管束采用肋片管，其安全可靠、使用寿命长、抗事故能力强、有长期使用的经验且可单独切除。（3）水自然循环，不用泵且可保证循环倍率。（4）开停工方便，催化剂在外取热器内可以长时间停留（死床），启动时也很方便，先启用流化风使外取热器内催化剂呈流化状态后，启用外取热器返回管提升风即可。 反再系统的新技术应用：（1）提升管反应器底部设预提升段。（2）原料喷嘴采用高效雾化喷嘴。（3）提升管反应器上部可以注终止剂。（4）提

24、升管反应器出口粗旋与单级旋风分离器采用“直联”型式。（5）采用新开发的待生剂分布器。（6）汽提段采用两段汽提。（7）塞阀、高温蝶阀、高温闸阀采用电液执行机构。（8）采用气控式外取热器及肋片管取热单元。（9）采用PV型高效旋风分离器。三、机组的选择方案 主风机机组主风机是装置的关键设备，主风机设计不仅要考虑装置正常运行，还要考虑装置开、停工及事故处理的需要，为此确定主风机设计原则如下：18 / 85文档可自由编辑打印（1）主风机选用既要考虑正常量，也要留有一定的调节余地，同时也要考虑装置开工。（2）主风机组的匹配力求结构简单，减少事故率。（3）机组选用坚持安全、可靠和能保证长周期运行的原则。（4

25、）根据炼厂汽电平衡情况及电网能力综合选用机组的配置方式。装置所需主风 正常 1165m3n/min 最大 1200m3n/min 出口压力 0.32MPa(绝）备用主风机设计主风 正常 800m3n/min 最大 850m3n/min 出口压力 0.32MPa(绝）主风机组配置方案：（1）能量回收机组采用两机组即离心风机-电动机，预留下一步改造成三机组方案（烟气轮机-离心风机-电动机）的措施（2）备用主风机：采用离心风机(型号同主机)、电动机二机组（3）增压机采用电动机驱动 增压机流量80m3n/min，出口压力为0.37MPa(绝） 气压机组气压机采用离心式气压机，单台气压机的参数如下： 入

26、口流量m3n/min 230 入口压力 MPa (表) 0.04 出口压力MPa (表) 1.3四、再生烟气能量利用方案1. 再生烟气参数19 / 85文档可自由编辑打印 烟气温度 700 烟气流量 m3n/h 49500 烟气压力MPa (绝) 0.27 烟气组成v% O2 2.62 CO2 13.00 SO2 0.01 N2 71.67 H2O 12.712. 烟气利用流程完全再生的烟气自再生器顶引出，由于CO已在床层内完全燃烧，其化学能已由外取热器回收，再生烟气还有大量热能需要回收。为了回收这部分能量，用余热锅炉回收烟气显热能量来考虑。进入余热锅炉的再生烟气量为42000 m3n/h，温

27、度640。五、蒸汽平衡及利用 催化裂化装置产汽 3.5MPa蒸汽 t/h 油浆蒸汽发生器 6.5 外取热器 10.0 余热锅炉(烟气能量回收) 10.5 合计 27 装置用汽 1.0MPa蒸汽 t/h 1.0MPa蒸汽 7.0 合计 7.0 20 / 85文档可自由编辑打印 平衡情况 装置向外供 t/h 1.0MPa蒸汽 20六、分馏部分及吸收稳定部分工艺方案在工艺流程的选择上考虑与其它装置的衔接，尽量做到合理、稳妥、能量综合利用，同时也要保证装置的相对独立性。 该部分工艺特点为：（1）催化裂化原料油为冷进料，原料油自罐区进催化裂化装置，由原料油-油浆换热器控制原料油进提升管反应器的温度。（2

28、）充分利用空气冷却器为减少循环水的用量，在条件允许的情况下尽量采用空气冷却器。（3）有针对性地采用新型冷换设备分馏塔顶油气冷凝系统的压降大小直接影响气压机的功率消耗以及吸收稳定的操作，为此分馏塔顶油气冷凝器和气压机出口冷凝器采用低压降折流杆式冷凝器。（4）对功率较大及流量变化较大的部分机泵配置变频器，机泵变频调速技术是一种可靠的、成熟有效的节能降耗手段。（5）分馏、吸收稳定采用条形浮阀。第二节第二节 工艺流程工艺流程一、工艺流程简述 反应一再生部分原料油（减压蜡油、常压渣油）分别自罐区进入本装置原料油缓冲罐混合，经原料油泵升压与顶循环油、柴油、循环油浆换热，换热后温度200左右和回炼油混合，分

29、四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器，回炼油浆经单独的喷嘴进入提升管反应器，在此与700高温再生21 / 85文档可自由编辑打印催化剂接触并迅速升温、汽化，在与催化剂沿提升管向上流动的同时，原料不断进行裂化反应，生成汽油、柴油、富气、油浆等气相产物，同时生成的焦炭覆盖在催化剂表面，使其裂化活性逐渐降低，成为待生催化剂，反应油气与待生催化剂经提升管反应器出口粗旋迅速分离。进入沉降器后，油气经单级旋风分离器分离催化剂后，离开沉降器进入分馏塔。待生催化剂在沉降器下部的汽提段与蒸汽逆流接触，以置换催化剂所携带的油气，汽提后的催化剂经待生立管、待生塞阀进入再生器的密相床，在700的再生温度、富氧、CO助

30、燃剂的条件下进行逆流完全再生，催化剂活性得到恢复并由再生斜管输送到提升管反应器循环使用。再生过程的过剩热量由外取热器取走。再生器的部分催化剂由外取热器入口管入外取热器壳程，在增压风的流化作用下，呈密相向下流动，在流经翅片管束间降温冷却，冷却后的催化剂由提升风提升经外取热器返回管返回再生器密相床层中，外取热器流化风、提升风均由增压机提供。 分馏部分由沉降器来的反应油气进入分馏塔底部，通过人字型挡板与循环油浆逆流接触，洗涤反应油气中的催化剂并脱除过热，使油气呈饱和状态进入分馏塔上部进行分馏。分馏塔顶油气经分馏塔顶油气热水换热器、分馏塔顶油气干式空冷器、分馏塔顶油气冷凝冷却器冷却至40，进入分馏塔顶

31、油气分离器进行气液相分离，分离出的粗汽油经粗汽油泵打入吸收塔作吸收剂，富气进入气压机。 分馏塔多余的热量分别由顶循环回流，中段循环回流、油浆循环回流取走。顶循环回流油自分馏塔第四层塔盘抽出，用顶循环油泵升压，经顶循环油空冷器，温度降至80后返回分馏塔第一层。中段回流油自分馏塔第十七层抽出，用中段循环油泵升压，经分馏中段油-循环油浆换热器，稳定塔底重沸器、解吸塔底重沸器、分馏中段油冷却器冷却后温22 / 85文档可自由编辑打印度降至190返回分馏塔第十四层。油浆自分馏塔底由循环油浆泵抽出后，分为二路，一路为回炼油桨直接至提升管反应器；一路经油浆-分馏中段油换热器、油浆-原料油换热器、油浆蒸汽发生

32、器，温度降至280，再分为二路，一路返回分馏塔人字型挡板上方，一路经产品油浆冷却器温度降至90送到装置外燃料油罐区。 吸收稳定部分从分馏塔顶油气分离器来的富气进入气压机进行压缩，压缩富气与解吸塔顶气及富气洗涤水，吸收塔底油混合，经压缩富气干空冷器、压缩富气冷凝冷却器冷凝冷却至40，进入气压机出口油气分离器进行气、液分离，分离后的气体进入吸收塔，用粗汽油及稳定汽油作吸收剂进行吸收，吸收过程放出的热量由吸收塔中段回流取走。贫气至再吸收塔，用柴油作吸收剂进一步吸收后，干气送至装置外。凝缩油由解吸塔进料泵从气压机出口油气分离器抽出后分两路；一路经稳定汽油一凝缩油换热器加热进入解吸塔第9层，另一路直接进

33、入解吸塔顶部，由塔底重沸器提供热量，以解吸出凝缩油中C2组分。解吸塔重沸器用分馏一中段油加热，脱乙烷汽油由塔底流出，经稳定塔进料泵升压后经稳定塔进料换热器与稳定汽油换热后送至稳定塔进行多组分分馏。稳定塔底重沸器由分馏塔中段循环回流油提供热量。氢烃从塔顶馏出，经稳定塔顶冷凝冷却器冷至40后进入稳定塔顶回流油罐。氢烃经稳定塔顶回流油泵抽出后，一部分作稳定塔回流，其余作为氢烃产品送至装置外。稳定汽油从稳定塔底流出，经稳定塔进料换热器、稳定汽油一凝缩油换热器、稳定汽油除盐水换热器，分别与脱乙烷汽油、凝缩油、除盐水换热后，再经稳定汽油冷却器冷却至40，一部分由稳定汽油泵升压送至吸收塔作补充吸收剂，其余部

34、分送至装置外。二、主要操作条件表2-2 主要操作条件序号项 目单位设计数据备注23 / 85文档可自由编辑打印1原料油预热温度1802反应温度5103沉降器顶压力MPa(绝)0.234回炼比0.35剂油比(对总进料)6.426再生器密相温度6907再生器顶压力MPa(绝)0.278烟气过剩氧v%3.09外取热器热负荷Kw537310分馏塔顶压力MPa(绝)0.1811分馏塔顶温度11012分馏塔底温度36013吸收塔顶压力MPa(绝)1.2514再吸收塔顶压力MPa(绝)1.415解吸塔顶压力MPa(绝)1.3216稳定塔顶压力MPa(绝)1.1024 / 85文档可自由编辑打印第三节第三节

35、产品方案及物料平衡产品方案及物料平衡一、原料油和产品性质性质 表2-3 原料油主要性质序号项 目混合原料备 注1比重，g/cm30.9212残炭，m%4.53元素分析，C86.13H12.46S,PPm3200N,PPm12764粘度,mm2/s8020.4510012.405金属含量PPmNi3.22V0.66Fe16.78表2-4 干气组成vol% (计算值) 序号组份干 气备注1H234.062N213.043CO22.234H2O0.665O20.646H2S0.7325 / 85文档可自由编辑打印序号组份干 气备注7C124.298C210.869C2=13.2510C30.0811

36、C3=0.9212nC413iC414nC4=15IC4=16cC4=17tC4=18C5合计100.00表2-5 石脑油、船舶燃料油性质项 目汽油柴油密度(20)，g/cm30.720.90恩氏蒸馏数据HK3819010%5521030%7224550%9527570%12031590%160330KK190360辛烷值 RON90MON80二、生产规模： 1、装置规模26 / 85文档可自由编辑打印装置公称能力为60104t/a，实际加工能力为60104t/a。 2、装置设计年开工时数：8000小时。3、装置组成：本装置包括反应再生部分、主风机组部分、分馏部分、吸收稳定部分、气压机部分、余

37、热锅炉部分。三、产品方案以多产汽油、柴油、液化气方案为主。装置所生产的液化气、汽油等均送出装置外经精制后出厂，柴油送系统调和后出厂。四、装置物料平衡 表2-4 装置物料平衡 收率序号物 料 名 称w%104 t/a备 注一原料1减压渣油502减压蜡油30483常压渣油2012合 计10060二产品1干气+损失2.51.53石脑油45274船舶燃料油28.517.15液化气1911.46丙烯31.87沥青21.2合 计100.06027 / 85文档可自由编辑打印第四节第四节 主要设备选型主要设备选型一、主要设备选择1. 提升管反应器采用折叠式提升管，分为两段，下段为预提升段，上段为进料及反应段

38、，进料分上下两层，原料油喷嘴采用4组高效雾化喷嘴进下喷嘴; 回炼油浆喷嘴采用2组喷嘴进上喷嘴;提升管上部设2组反应终止剂设施;提升管出口设2组粗旋风分离器及2组单级旋风分离器。2. 沉降器及汽提段沉降器置于再生器之上，直径为4200，3900衬100mm隔热耐磨衬里，采用2组单级PV旋风分离器。汽提段设8层改进型环形挡板，整个汽提段插入再生器中，外衬100mm隔热层。3. 再生器采用大小筒结构，稀密相直径分别为6.6/5.2m，内衬150mm厚隔热耐磨衬里，主要内构件包括3组两级PV旋风分离器，主风分布器，待生套筒及待生催化剂分配器。4. 外取热器再生器设一台气控式外取热器(热负荷为750KW

39、)，汽水循环系统采用自然循环方式。5. 机组（1）主风机组：机组配置为离心主风机电动机两机组，风机设计主风量1200m3n/min，出口压力0.32MPa(绝)，电机额定功率为5500kW。（2）增压机组28 / 85文档可自由编辑打印增压机的作用是提供外取热器及待生塞阀套筒流化用风，为离心式增压机，风量为80m3n/min，出口压力0.37MPa(绝)，由电机驱动。（3）富气压缩机组采用往复式压缩机，设计富气量230m3n/min，入口压力0.14MPa（绝），出口压力1.4MPa（绝），由汽轮机驱动。6. 特殊阀门本装置特殊阀门包括双动滑阀，塞阀，主风系统阻尼单向阀及气压机放火炬蝶阀等共1

40、0个。塞阀采用分离式电液执行机构。7. 余热锅炉本装置设一台余热锅炉以回收再生烟气的余热。8. 塔类（1）分馏塔:直径3.0m，采用29层单溢流条形浮阀塔盘，下部脱过热段采用8层人字型挡板。（2）柴油汽提塔:直径0.8m，采用4层单溢流条形浮阀塔盘。（3）吸收塔:直径1.2m，采用30层单溢流条形浮阀塔盘。（4）解吸塔:直径1.6m，采用30层单溢流条形浮阀塔盘。（5）再吸收塔:直径0.8m，采用14层单溢流条形浮阀塔盘。（6）稳定塔:上部直径1.4m，下部直径1.6m，采用40层单溢流条形浮阀塔盘。9. 容器类主要容器共有26台(不包括余热锅炉部分)。10. 冷换设备共有冷换设备45台，空冷

41、器14片，其中:（1）对于热水与油品换热的换热器均选用U型管换热器。（2）对于压降要求较严的油气冷凝部位采用低压降折流杆式冷凝冷却器。29 / 85文档可自由编辑打印（3）不设原料油开工加热炉，开工借用FDFCC装置加热炉加热原料油。11. 机泵本装置共用泵41台，选用效率高、密封性能好的泵，电机均选用YB系列隔爆电机，对功率较大，流量变化较大的关键部位油泵设置变频调速器。二、主要工艺设备表 催化裂化部分主要设备表、泵表 见表2-5、表2-6、表2-7表2-5 主要设备表操作条件规 格 型 号序号设备名称数量台(片)压力MPa温度一反应器类1同轴式沉降器再生器10.230.2751071042

42、00/6600/5200397272外取热器17005501300二塔类1分馏塔10.181105053000 单溢流条形浮阀塔盘29层2柴油汽提塔10.185200800 单溢流条形浮阀塔盘4层3吸收塔11.2538501200 单溢流条形浮阀塔盘30层4解吸塔11.32701271600 单溢流条形浮阀塔盘30层5再吸收塔11.445800 单溢流条形浮阀塔盘14层6稳定塔11.1591871600/1400单溢流条形浮阀塔盘40层30 / 85文档可自由编辑打印续表2-5 主要设备表操作条件序号 设备名称数量台(片)压力MPa温度规 格 型 号备注三 冷换类管程0.181101分馏塔顶油

43、气干式空冷器4壳程P9X3-4-130-2.45-23.4/GJ-IIa管程0.45322分馏塔顶油气冷凝冷却器2壳程0.1665RCBOS13001.64806/256I管程0.181273顶循环油空冷器1壳程P9X3-4-130-2.45-23.4/GJ-IIa管程0.181954原料油柴油换热器2壳程1.9130BES6002.590-6/252I管程1535柴油空冷器1壳程P9X3-4-129-25S-23.4/RLLa管程0.55326柴油冷却器1壳程1.8560BES5002.5556/254I 管程0.213607中段油循环油浆换热器1壳程0.95263BES5002.5556/

44、252I管程0.173528原料油循环油浆换热器2壳程1.77147BES8004.01606/254I管程0.953429油浆蒸汽发生器2壳程3.9256BJS12004.03786/25-6I10 油浆冷却水箱4管程0.9290 5440X5440X10000X8管程0.553211 中段油冷却器1壳程0.95205BES7002.51256/252I管程0.55 3212压缩富气冷却器17壳程1.32 61.3RCBOS1200-2.5-415-6/25-4I13压缩富气空冷器1管程1.468.3P9X3-4-129-25S-23.4/RLLa31 / 85文档可自由编辑打印序号 设备名

45、称数量台(片)操作条件规 格 型 号备注压力MPa温度壳程管程0.55 3214吸收塔-中段冷却器1壳程1.27 46.4BES6002.5856/254管程1.017815稳定汽油凝缩油换热器1壳程1.32 40BJS5002.5556/252管程1.023416解吸塔底重沸器1壳程1.15 134BJS7002.51256/252管程1.018017稳定塔进料换热器1壳程1.5120BES7002.51206/254管程 1.227018稳定塔底重沸器1壳程1.15 197BJS1000-2.5-270-6/25-4I管程 0.84019稳定汽油除盐水换热器1壳程 1.095BIU600-

46、2.5-85-6/25-4管程 0.553220稳定汽油冷却器2壳程 0.960BES6002.5906/252管程5621稳定塔顶干式空冷器4壳程P9X3-4-129-25S-23.4/RLLa管程 0.553322稳定塔顶冷凝冷却器2壳程 1.045BJS10002.52706/25432 / 85文档可自由编辑打印续表2-5 主要设备表操作条件序号设备名称数量台(片)压力MPa温度规 格 型 号备注四容器类1冷催化剂罐10.5/ 0.082常温32001906814/16立式2热催化剂罐10.5/ 0.08245032001906814/16立式 3废催化剂罐10.5/ 0.082450

47、32001906814/16立式4分馏塔顶油气分离器10.06402400830010 卧式5气压机出口油气分离器11.5402400834020 卧式6稳定塔顶回流油罐11.0402400711618 卧式7回炼油罐/原料油罐10.0813035022003530210/12卧式8净化压缩空气罐10.640 1400475010 立式9净化压缩空气罐(一)10.640 1400475010 立式10净化压缩空气罐(二)10.6402000620212 立式11非净化压缩空气罐10.6401400475010 立式12CO助燃剂罐10.5/ 0.082常温40014036 立式13钝化剂罐10

48、.2401400525212 立式14钝化剂加入罐1常压4040014036 立式15CO助燃剂加料斗1常压常温152415246 方型16催化剂加料斗1常压常温152415246 立式17蒸汽分水器11.030080010 H=2044 立式18轻污油罐1常压402000710010 33 / 85文档可自由编辑打印序号设备名称数量台(片)操作条件规 格 型 号备注压力MPa温度卧式19干气分液罐11.054280037338 立式20水封罐10.002402400511812立式21采样冷却器41.5300四联22除氧器及水箱24.5120 130t/h23连续排污扩容器11180 150

49、024定期排污冷却器11.0180 2000五加热炉1辅助燃烧室10.228009300KW2余热锅炉13.5600 10t/h六小型设备24七特殊阀门类1待生塞阀10.20500DN4502再生塞阀10.20700DN4503双动滑阀10.5680DN10004主风机出口单向阀20.22200DN7005主风总管阻尼单向阀10.22200DN7006增压机总管阻尼单向阀10.30220DN3007气压机入口风动闸阀10.0440DN4008气压机出口风动闸阀11.5110DN3009气压机放火炬蝶阀10. 0440DN40034 / 85文档可自由编辑打印序号设备名称数量台(片)操作条件规

50、格 型 号备注压力MPa温度10辅助燃烧室入口阻尼单向阀10.32160DN400 表2-4-2 机泵表序号 名 称数量(台)备注1原料油泵2*2顶循环回流油泵2*3油泵24中段循环油泵2*5回炼油泵26油浆泵2*7粗油泵28富气水洗泵29气压机出口凝液泵210解吸塔进料泵211吸收塔底油泵2*12吸收塔中段油泵213稳定塔进料泵214稳定塔顶回流泵2*16稳定汽油泵217钝化剂吸入泵118钝化剂注入泵319氨水循环泵120氨水注入泵3注：*-表示采用变频器(单台)35 / 85文档可自由编辑打印表2-6 压缩机类序号名 称规 格数量(台)备注1主风机风量(标) 48000m3/h出口压力(绝

51、) 0.32MPa电机功率 5500kW22增压机风量(标) 4800m3/h出口压力(绝) 0.37MPa电机功率 280KW23富气压缩机流量(标)23060m3/h出口压力(绝) 1.4MPa336 / 85文档可自由编辑打印第五节第五节 消耗指标及能耗消耗指标及能耗一、消耗指标表2-7 消耗指标消耗量序号名 称单位正常最大备注1新鲜水t/h10222循环水t/h10153除盐水t/h3010000VkW2150380VkW12504电220VkW303.5MPat/h285蒸汽1.0MPat/h-206净化压缩空气m3n/h140020007非净化压缩空气m3n/h60045008氮气

52、m3n/h61209钝化剂(LMP-4)t/a8含锑15%10 助燃剂t/a0.6含铂万分之五11 磷酸三钠t/a0.2495%12 催化剂t/a300一次加入量55t注：1、“-”表示向系统提供37 / 85文档可自由编辑打印二、能耗表2-8 装置能耗计算能耗指标消耗量能耗序号项 目单位数量单位数量MJ/t备注1循环水MJ/t4.19t/h12134.082新鲜水MJ/t7.54t/h102.013除盐水MJ/t96.3t/h3077.044污水MJ/t33.49t/h32.6795电MJ/kWh12.6kWh34301152.483.5MPaMJ/t3684.3t/h286蒸汽1.0MPa

53、MJ/t3182.0t/h-20-1018.237净化风MJ/m3n1.67m3n/h120062.358非净化风MJ/m3n1.26m3n/h138020.169焦炭MJ/kg39.924kg/h33753593.1610合 计3346.8679.94104kCal/t38 / 85文档可自由编辑打印第六节第六节 自动控制水平及仪表选型自动控制水平及仪表选型一、概述该装置主要有反应-再生、分馏、吸收稳定、主风机组、气压机、产汽及余热锅炉和火炬部分。反应-再生部分是其核心，其反应温度、反应压力、两器差压、烧焦用的主风流量等参数影响到产品质量、产品收率乃至安全生产，因此它们是十分重要的控制参数，

54、仪表在自控方案设计和仪表选型方面都要做相应考虑。本项目仪表及自控系统的设计原则是：提高装置综合经济效益、保证生产过程稳定运行，安全生产、降低能耗、提高产品质量和操作管理水平、为工厂实现较高的经济效益、并有利于工厂今后的发展。二、自控水平1、装置采用集散控制系统（DCS），集中监测、控制，提高综合管理水平和经济效益。DCS融合了计算机技术、控制技术、通讯技术和图形显示技术，以微处理器为核心，对生产过程进行集中控制管理和分散控制，具有精确度高、可靠性好和维护工作量少等特点。2、设置完善的操作参数越限报警系统。3、设置完善的高可靠性的自动联锁保护系统，以确保安全。4、在易燃易爆有危害气体存在的场合，

55、设置可燃气体和/或有毒气体报警仪。5、一般选用本质安全的防爆仪表。6、为加强企业管理、搞好经济核算，节约能源，按需要设置计量仪表，满足原料进装置、产品出装置和公用工程对计量的要求。三、主要仪表选型39 / 85文档可自由编辑打印1、集散控制系统（DCS）日本横河Centum-CS系统及美国Hontywell TDC系统都是世界上著名的DCS生产厂家。目前现场总线式控制系统逐渐推广，也有成功的使用经验，SMAR公司现场总线式控制系统也可满足该装置的控制要求。2、现场仪表（1）现场变送器选用智能型变送器，可随DCS-起供货。（2）温度仪表就地温度指示选用双金属温度计。远传温度信号选用热电偶。含有固

56、体催化剂的场合选用耐磨热电偶。（3）压力仪表就地压力指示根据不同的场合选用普通式、防腐式、真空式压力表。远传压力选用压力变送器测量。（4）流量仪表管道直径DN50的流量测量选用节流装置。管道直径DN40的流量测量选用转子流量计。粘度大的介质选用靶式流量计。油品的计算选用涡轮或椭圆齿轮流量计。（5）液位仪表现场就地指示采用双色石英液位计。远传液的测量一般选用电浮筒、差压变送器或双法兰变送器。（6）调节阀调节阀以精小型为主，根据需要选用三通调节阀、角阀、蝶阀等。根据定位器配置原则配置定位器。40 / 85文档可自由编辑打印四、主要安全技术措施1、所有现场电动仪表均采用本质安全型或隔焊型。2、含有可

57、燃气体场所设有可燃气气体报警仪。3、装置设有紧急停车联锁系统。4、仪表电源采用不间断电源。五、仪表电源、气源、中心控制室1、仪表电源采用2台7.5KVA UPS为仪表供给220V 50HZ电源。2、气源仪表用净化风用量为15标m3/min净化风压压力为0.50.7Mpa3、中心控制室中心控制室面积约2710.5m2六、主要仪表清单序号 仪表名称单位数 量备注一温度测量仪表1双金属温度计 支 652热电偶(1)耐磨热电偶 支 48(2)普通热电偶 支 88二压力表1普通压力表 块 3102氨用压力表 块 6241 / 85文档可自由编辑打印序号 仪表名称单位数 量备注3出风压力表 块 54膜盒压

58、力表 块 75压力开关 块 35三流量仪表1法兰取压节流装置 台 422文丘利管 台 93罗茨流量计 台 54金属转子流量计 台 95涡轮流量计 台 6序号 仪表名称单位数 量备注四液位仪表1双色石英管液位计台 582浮球液位控制器台43磁浮计液位计台4五气动单元组合仪表1电/气转换器台902气动阀门定位器台583空气过滤减压器台814气/电转换器台115气动就地压力调节器台142 / 85文档可自由编辑打印序号 仪表名称单位数 量备注六电动单元组合仪表1变送器台(1)智能压力变送器台31(2)智能差压变送器台102(3)智能温度变送器台17(4)智能双法兰差压变送器台27(5)电动靶式流量变

59、送器台11序号 仪表名称单位数 量备注(6)电动浮筒液位变送器台92辅助单元(1)安全栅台660七机组轴系仪表套 4八分析仪表1可燃气体检测报警仪点362氧分析仪套13CO分析仪套14CO2分析仪套15烟气采样系统套143 / 85文档可自由编辑打印序号 仪表名称单位数 量备注九执行器1三通调节阀台52快速切断调节蝶阀台123气动偏心旋转阀台104气动角型调节阀台35气动套筒调节阀台716气缸闸阀台13十仪表盘箱台1框架式仪表盘块22柜式仪表盘块93仪表箱台1114QX2AV电源箱 10A台 35交流不间断电源箱3KVA台1十一 自保程控仪 套 5十二 DCS系统套144 / 85文档可自由编

60、辑打印第三章第三章 公用工程及辅助生产设施公用工程及辅助生产设施第一节第一节 给排水给排水一、给水装置正常生产时消耗新鲜水20t/h，除盐水30t/h。二、排水1、含油污水装置正常生产时产生含油污水3t/h（泵冷却水经隔油池，油回炼，水做泵冷却水循环使用），送全厂污水处理场处理后达标排放，根据厂方提供的资料，污水处理场具有接收本装置污水的能力。2、酸性水装置正常生产时含H2S、NH3、酸性水4.2t/h，送出装置至全厂污水处理厂。第二节第二节 供供 电电一.变电站部分1、本变电站包括35/10KV及10/0.4KV两级变电，设置在装置内。2、;（1）配电室结构为两层,一层为10KV配电室,电容

61、器室及辅助房间。二层为35KV配电室及控制室;（2） 10KV供电范围包括本变电站6台10/0.4KV变压器,本装置10KV电动机,原35/10KV变电站的10KV配电装置4回路。3、10/0.4KV变电部分（1）10/0.4KV变压器,1000KVA6台；45 / 85文档可自由编辑打印（2）配电室为一层结构,室内地坪下设电缆沟；（3）供电范围包括本装置边界线以内的全部380/220V用电负荷。二、主风机部分（1）主风机配电室设在主风机厂房旁,内设低压配电柜;（2）主风机组主电机5500KW,由本装置内设的35/10KV变电站10KV母线直接供电;（3）主风机组电控盘设在主风机控制室内。三、

62、电动配线工程（1）电缆选用铜芯,全塑型;（2）电缆敷设方式: 室外主要采用充沙电缆沟敷设,室内主要采用电缆沟敷设。四、照明工程（1）室外照明布置采用集中与分散相结合的方式;（2）照明控制方式均为手动控制;（3）光源主要采用荧光灯,白炽灯,金属卤化物灯等。五、防雷接地工程（1）变电站工作接地,保护接地共用接地网,接地电阻要求不大于4；（2）仪表DCS信号设独立接地系统, 接地电阻要求不大于1；（3）装置区属爆炸危险场所,所有设备均要求可靠接地(包括防雷,防静电,保护等接地)；（4）接地装置采用型钢材料。六.、主要设备(1)电力变压器 12000KVA 35/10KV2台(2)电力变压器 1000

63、KVA 10/0.4KV6台46 / 85文档可自由编辑打印(3)高压开关柜 35KV8台(4)高压开关柜 10KV20台(5)低压开关柜61台(6)电控盘2台(7)直流柜1套(8)控制,信号,保护盘；所用盘12台(9)10KV电容器柜4台(10) 防爆操作柱125台(11) 操作柱10台(12) 防爆检修动力箱6台(13) 电力电缆26km(14) 控制电缆26km(15) 防爆灯具450套(16) 普通灯具80套(17) 电抗器2台(18) 变频器柜 (75KW,55KW,各2台30KW1台,22KW1台)6台 (19) UPS装置 10KVA2台47 / 85文档可自由编辑打印第三节第三

64、节 供供 热热 供供 风风一、蒸汽装置设置1.0Mpa和3.5Mpa蒸汽系统，利用生产过程中产生的余热及部分自产干气发生3.5Mpa过热蒸汽，正常生产时装置蒸汽自给有余，多余部分送入系统管网供全厂使用。开工及事故状态装置自产蒸汽不足，由系统管网补充。二、供风装置生产过程烧焦用风由装置自行解决。仪表及其它生产用净化压缩空气、非净化压缩空气由全厂空压站提供. 第四节第四节 火炬设施火炬设施一、火炬系统规划方案：1、流程说明本次设计的火炬设施主要是为配合新建60104 t/a沥青改质联合装置放空而设计的，装置的最大放空量为17020公斤/小时，火炬总高度为50米,火炬直径为DN250/DN400。放

65、空管道出装置进入火炬系统，依次经过低压燃料气分液罐， 阻火水封罐，经分子密封器进入火炬燃烧，阻火水封罐、分子密封器作为防止回火的双重保险，为火炬安全运行提供了可靠的保证。放空气体通过低压燃料气分液罐，可分离气体中夹带的液滴，保证放空管道的畅通，并避免火雨的出现，分离出来的凝缩油集中到储存压送罐，利用高压燃料气将凝缩油压送回装置处理。2、管道敷设放空管道采用管架敷设，各低点处设凝缩油分液罐（储存压送罐），放空管道坡度坡向各低压燃料气分液罐或储存压送罐。需进行热补偿的管道以自然补偿为主，充分利用地形或道路设置补偿器。48 / 85文档可自由编辑打印火炬出口设有内外两根消烟蒸汽管道，它起着引流搅拌、

66、减少烟雾产生、降低燃烧区的温度等作用，再加上特殊的火炬头设计，可随时无烟燃烧，消灭了粉尘污染。为使所有放空气体能及时安全的燃烧，火炬设施配备了自动点火系统、手动点火系统、引燃常明灯系统。自动点火系统随时检测各个火炬中有无气体排放，当有气体排放时自动点燃常明灯。再引燃火炬，手动点火装置作为点燃火炬的进一步保障。3、自动控制火炬设施内设可燃气体检测，同时设有一套自动点火系统，一套手动点火系统，各容器根据需要设置液位、压力和温度指示，进入单元的蒸汽、氮气进行计量。4、消耗指标氮气: 30nm3/h (连续)蒸汽: 8t/h (间断)净化压缩空气: 2nm3/min (连续)新鲜水: 5t/h (间断) 最大10t/h消防用水: 30t/h电: 40KW(间断)5、建筑面积、占地 建筑面积: 58m2占地: 1700 m26、主要设备(见附表一)二、设计中采用的储运标准：（1）石油化工企业设计防火规范GB5016092（2）建筑设计防火规范（1995年局部修订）GBJ1687（3）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GBJ500589249 / 85文档可自由编辑打印（4）环境空气质量标准GB3