小盾构下穿火车站1课件

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1、九施工组织设计目录1、 施工方案12、 施工总平面图403、 项目组织机构及劳动力计划安排434、 材料供应安排455、 关键部位施工方法466、 质量安全管理保证措施537、 机械设备配置598、 工期计划及保证措施629、 提高工程质量、保证工期、降低造价的合理化建议6410、 在施工中采用新技术、新材料、新工艺、新设备6711、 施工现场环保、消防、降噪声、文明等施工技术措施68九、施工组织设计1、施工方案1.1 工程概况太原市迎泽大街下穿火车站通道工程连接太原火车站的东西两侧道路。本次招标范围为车站北线车行通道、南线车行通道部分，包括太原站西侧的引道段及下穿太原火车站通道，工程总长度4

2、62m,其中北线车行通道长227m南线车行通道长235m工程内容：包括隧道主体工程、附属工程、机电设备工程、行包房还建及给排水管线迁改等。1.2 明挖工程施工方案本项目U型梢、暗埋段、始发井及接收井均为明挖法施工。本段工程施工内容主要包括围护结构、基坑开挖和支撑、结构及防水、回填等。1.2.1 围护结构工方案1.2.1.1 钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩钻孔采用旋挖钻机施工，泥浆护壁，导管法水下灌注混凝土成桩技术。1.2.1.1.1 钻孔灌注桩施工方案本项目采用钻孔灌注桩。钻孔灌注桩采用旋挖钻机钻进，泥浆护壁，导管法水下灌注混凝土成桩技术。1.2.1.1.2 钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩施工流程见图

3、1.2.1.1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图。图1.2.1.1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图1.2.1.1.3 钻孔灌注桩施工方法施工准备施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实并进行硬化处理，使机械进场顺利和场区行走、搬移方便。同时在施工中确保钻机及其它机械的稳定、安全。测量放线进场后，测量人员对设计部门交付使用的导线点、水准控制点进行详细检查核对，及时将测量成果报监理部门。如果发现误差，要求报监理进行联测，重新标定可靠的控制点后，方可施工使用，施工放样不得损坏和更改基准点，并定时复测。施测时必须严格依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样

4、，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到事前检查、事中核查、事后复查的原则，发现问题及时解决。经复核无误后在场区内实地放出桩位，桩位经监理复核签字同意后方可进行下一步施工。护筒埋设根据钻孔灌注、桩抗拔桩直径的大小，施工采用钢制护筒，护筒采用8mm钢板制作，角钢加固，护筒长度约为2.0m,护筒直径选用01000。护筒的作用主要是保持孔口、定位导向，维持泥浆面，防止塌方。护筒内径应比钻头直径大200mm深一般为1.01.5m,如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔，护筒中心轴线位于桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，做到位置正确，稳定不倾斜，底脚紧密不透水。首先采取振动锤破碎桩位

5、的沥青混凝土路面，再采用人工挖埋法埋设护筒，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作4个标记点，保持到成孔后，埋设护筒时将中心引回，使护筒中心与桩中心重合，由于冲击振动比较大，所以护筒周围要回填密实，上部用红粘土加水夯填密实，以防护筒底部塌孔。埋设护筒的方法为：先在桩位处挖出比护筒外径大0.51.0m的圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m,护筒的埋深一般在1.21.5m,孔内泥浆面应高出地下水位1.5m以上，在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。护筒加工注意事项：护筒是

6、重复使用的设备，因此在构造上要坚固耐用，便于安装和拆除。钢护筒是由钢板卷制而成，为增加刚度防止变形，在护筒外壁的上下端及中部各焊一道用角钢围成的圆弧状的加强肋，做成两个半圆。两个半圆钢护筒在竖向拼接处，焊有角钢制成的法兰，通过螺栓连接成整体。护筒上下端的角钢加强肋，也兼做逐节接长用的法兰接口。所有接口处均需垫以35mm5的橡胶垫密封，以防漏水。为了吊装方便，在护筒的外侧焊以34个吊耳。钻机就位钻机就位后，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，钻机调平并对准钻孔。在钻进过程中要经常检查桩机状态，如果有倾斜或位移，应及时纠正。开钻开孔钻进时应先轻压、慢钻并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。遇

7、地下水丰富易坍孔的粉质土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉质土的搅动，同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止坍孔。成孔质量检查：成孔后应对孔径、钻深、孔底沉渣厚度、垂直度等逐项检查并记入钻孔记录和检查表中。孔位偏差不大于10cmi斜度不超过1%清孔清孔后，孔底沉渣不大于5cm。钢筋笼的吊放与定位钢筋笼吊筋采用两根08圆钢，吊筋上需设置两道吊环，在吊筋中间和顶端各设置一道吊环，吊环采用014螺纹钢筋制作。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊吊点宜设在加强箍筋位置。钢筋笼吊放入孔时，应对准孔位轻放、慢放。遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因后进行处理，严禁强行下放。钢筋笼

8、全部入孔后，按设计要求检查安放位置标高并做好记录，符合要求后，将笼固定，防止因笼子下落或灌注砼时上下串动造成错位。水下混凝土灌注灌注砼表面测深灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和初次灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。如探测不准，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深，因而发生夹层断桩，短桩或导管拔不出事故。导管的初次埋设深度应大于1m。导管埋深控制灌注硅时，导管埋入深度一般宜控制在2m-6m之内。当拌和物内掺有缓凝剂，灌注速度较快，导管坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m,拔管前需仔细探测硅面深度。水下砼的灌注A、灌注前，对孔底沉淀层厚度应在进行一

9、次测定，如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射35min,使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下硅。本工程要求初次灌注深度不小于1.3米。B、将首批砼灌人孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。C灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。要防止硅拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠，致使测深不准，灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一

10、定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。D在灌注过程中，当导管内硅不满，含有空气时，后续硅要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。E、当硅面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被硅顶托上升，可采取以下措施：a、尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小，并使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性。b、当硅面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口往上13m处

11、，并徐徐灌注硅，以减小硅从导管底口出来后向上的冲击力。c、当孔内硅进入钢筋骨架4m-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度。F、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。本工程超灌高度控制在800mm。G、有关砼的灌注情况，各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，应指定专人进行记录。1.2.1.1.4钻孔桩钻孔事故预防与处理坍孔坍孔的原因 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 未及时补浆（或水）或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，

12、下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 在松软砂层中钻进进展太快。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。坍孔的预防和处理在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上12m如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。斜孔斜孔原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石。在有倾斜的软硬地

13、层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。斜孔的预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。扩孔和缩孔在地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能走到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应接坍孔事故处理。缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不

14、出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。糊钻糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象预防和处理办法：清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻头。导管进水导管进水原因： 首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，

15、但导管底口距孔底的间距太大，砼下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。 导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。 导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要立即查明事故原因，采取以下处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的硅拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出。不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋骨架，导管投入足够储量的首批硅，重新灌注。钢筋笼上浮克服钢筋笼上浮，除了主要改善硅流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面考虑

16、外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施：钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力。在孔底设置直径不少于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。1.2.1.2SMW工法桩施工1.2.1.2.1 SMW工法桩施工方案本项目选用中850600SMM护，型钢采用H700X300X13X24隔一插一布置。施工阶段采用三轴搅拌桩机以及与之配套的拌浆系统和输浆系统进行水泥土搅拌成桩，H型钢一般采用吊机起吊型钢靠自重插入，必要时用液压振动锤进行压入。1.2.1.2.2 SMW工法桩施工方法(1)施工工艺流程详见图1.2.1.2-1SMW工法桩施工工艺流程图。图1

17、.2.1.2-1SMW工法桩施工工艺流程图(2)SMW：法桩施工方法施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物，并用素土回填夯实，路基承重荷载以能行走35T大吊车及DH608tt架130吨为准。测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。为防止万一搅拌桩向内倾斜，造成内衬墙厚度不足，影响结构安全使用，按设计和实际施工要求每边外放10cmi放样定线后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。开挖沟梢根据基坑围护内边控制线，开挖沟梢，并清除地下障碍物。开挖沟梢余土及时处理，以保证SMWT法正常施工，并达到文明工地要求

18、。定位型钢放置”垂直沟梢方向放置两根定位型钢，规格为200X200,长约2.5m,再在平行沟梢方向放置两根定位型钢规格300X320,长约820mH型钢定位采用型钢定位卡。三轴搅拌桩桩位定位三轴搅拌桩三轴中心间距为1200mm根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。SMWT法成桩施工SMWT法搅拌成桩一般采用跳梢式双孔全套复搅式连接和单侧挤压式连接方式两种施工顺序，详见“SMW：法桩成桩方工顺序图a、b”。其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度修正是依靠重复套钻来保证，从而达到止水的作用。a跳梢式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该

19、种方式进行施工。b单侧挤压式连接方式：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。SMWT法桩成桩施工a、桩机就位由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机平稳、平正，并用经纬仪对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值小于3cm。b、搅拌成桩施工搅拌轴成桩搅拌施工采用一次钻进一次提升的方法，但对于桩底深度以上23米范围提升12次。钻进施工时为边注浆边充气搅拌，提升时为不充气只注浆搅拌。充气采用压缩空气，压缩机选用BLT75A螺杆式空气压缩机，排气量/排气

20、压力为10.0/0.70m3/min/Mpa7.6/1.20m3/min/Mpa。c、搅拌速度及注浆控制三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min,避免因提升过快，产生真空负压，孔壁坍方。在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。制备水泥浆液及浆液注入：SMWT法桩水泥采用罐装水泥，电脑控制的自动拌浆系统拌浆，水泥浆液的水灰比为1.72.0,每立方搅拌水泥土水泥用量为360kg,拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为1.0Mpa2.5Mpa,以浆液输送能力

21、控制；钻进搅拌时即连续压水泥浆，钻进时注浆量一般为额定浆量的70%-80%提升搅拌时注浆量为额定浆量的20%-30%减摩剂涂刷为便于H型钢回收，型钢须涂刷减摩剂后插入水泥土搅拌桩，结构强度达到设计要求后起拔回收。减摩剂涂刷前必须清除H型钢表面的污垢及铁锈，减摩剂必须加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。如遇雨雪天型钢表面潮湿，先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。如H型钢在表面铁锈清除后若不立即涂减摩剂，在以后涂刷施工前必须抹去表面灰尘。H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。基

22、坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成撤除支撑，必须清除牛腿，并磨平型钢表面，然后重新涂涮减摩剂。注压顶圈梁时，埋设在圈梁中是H型钢部分必须用泡沫板线将其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收。H型钢插入三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机立即就位，准备吊放H型钢。本工程SMW工法桩采用700X300X13X24H型钢，型钢插入方式为2个桩插1根H型钢（隔一插一）。a、起吊前在型钢顶端开一个中心圆孔，孔径约6cm装好吊具和固定钩，然后用50T吊机起吊H型钢，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。b、在沟梢定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必

23、须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内。c、根据高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在定位型钢上搁置梢钢，焊8吊筋控制H型钢顶标高，误差控制在士5cm以内。d、待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟梢定位型钢撤除。e、若H型钢插放达不到设计标高时，则采取提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，并采用振动锤振动打入标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。弃土处理三轴搅拌机搅拌轴设有螺旋式搅拌翼，钻进时有一定排土量，约30溢右，一般沉积在导沟内（为泥浆），由于水泥掺量较大，排浆（土）经短时间即可固结，在

24、施工时及时用挖机（0.6m3）将导沟内的余浆挖出，集中堆放，固结后干土及时外运。1.2.1.2.3 H型钢回收待结构完成并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。H型钢起拔工艺流程如图1.2.1.2-2。施工准备H型钢起拔前，做好压顶梁上的清理工作，以保证千斤顶垂直平稳放置。平整场地，清理工作面，保证汽车吊平稳吊装及运输通道畅通。旅工准备-I”架设平台/-U千斤顶及液压控制装理就位/基桩无损检测-一H型钢分区域拨出图1.2.1.2-2H型钢起拔工艺流程安装千斤顶及顶升反力架将两个千斤顶平稳放置在钢筋混凝土压顶梁上，液压控制装置在离千斤顶较近的位置，用吊车将顶升反力架调

25、至需要拔出的H型钢的上方，将顶升反力架的“哈夫”圆孔对准H型钢的四个圆孔，并将销子插入，销子两遍用开口销固定以防止销子脱落。H型钢拔出由于刚开始顶升时，型钢起拔阻力较大，且露出的型钢千斤顶起拔器无法夹持，所以采用顶升反力架夹克服较大的型钢拔出的摩阻力，并顶升型钢至千斤顶起拔器夹持高度。开启高压油泵，两个千斤顶同时均匀向上推动顶升反力架的横梁部分进行起拔，待千斤顶形成到位时，顶升反力架缓慢置于原位，进行第二次顶升。第二次顶升时吊车必须用钢丝绳穿入型钢上部的圆孔吊住型钢，顶升反力架顶升完成后，型钢提升至一定高度，再用液压千斤顶组成的千斤顶起拔器夹持型钢顶升，顶升时应保证型钢垂直起拔，直至型钢完全拔

26、出；型钢拔出后应及时搬运处工地，并检查七平整度和垂直度，不合格的进行调制处理，处理后仍不合格的不能再次使用。H型钢孔洞填充为保证基坑稳定，防止型钢拔出后孔洞变形导致土体侧向位移和周边构筑物沉降等问题；H型钢拔出后，水泥土中的空隙立即采用纯水泥浆填充，水灰比控制在1:1.51:1.8之间，直至灌实为止。H型钢起拔过程中的注意事项施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间、注浆量和H型钢的下插情况，记录要求详细、真实、准确。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。1.2.1.2.4 SMW工法施工质量控制及预防措施整个施工过程中，应从原材料供应开始，到桩机定位、钻桩，乃至桩的搭

27、接、H型钢的插入、拔除，对各道工序层层把关，以形成优质的围护结构体。SM帔加强下述五个方面的控制：桩机垂直度控制开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分层回填夯实，以确保桩的质量。桩机行驶路基不得下沉，桩机垂直偏差不大于0.5%。合理选择水泥土配合比水泥采用42.5#普通硅酸盐水泥，水泥掺入比选用20%，水灰比选用1.7。由项目技术员将每根桩的水和水泥用量发给水泥浆拌制人员对照操作。对于单桩水泥用量可根据理论水泥用量用磅秤秤好搅拌，保证每根桩的水泥用量只能多不可以少。采用标准水箱，按设计要求严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于23min,滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌。为

28、防止水泥离析，搅拌应连续进行，不可中断。每班做7.07X7.07x7.07cm3试块一组（三块）并及时标养，28天后测定无侧限抗压强度，应达到设计标号，qu28A1.0Mpa。控制注浆量和提升速度。搅拌头提升速度不大于2m/min以内，注浆泵出口压力控制0.40.6Mpa。防止出现夹心层或断浆情况。做好桩与桩的搭接工作桩与桩搭接时间不应大于12h;如超过12h,则在第二根桩施工时增加注浆量20%，同时减慢提升速度；如因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接，则在设计认可下采用局部补桩或注浆措施。加强H型钢的施工管理尽可能在搅拌桩施工完成后30min内插入型钢，若水灰比或水泥掺入量较大时，H型钢的插入

29、时间可相应增加。H型钢到现场后，都要检验垂直度、平整度和焊缝厚度等，不符合规定要求的不得使用。必须设置H型钢悬挂梁或其他可以将H型钢固定到位的悬挂装置，以免H型钢插入到位后再下沉。涂刷H型钢隔离剂时，要严格按照操作规程作业，确保隔离剂的粘结质量符合要求。复合排桩完成后，凿除桩顶部水泥土，露出的H型钢表面需用隔离材料包扎或粘结，然后制作压顶圈梁。1.2.1.3冠梁施工为保证围护结构的连续性、整体性。钻孔灌注桩、SMWT法桩等围护结构顶部应设置冠梁。1.2.1.3.1 冠梁施工工艺流程冠梁施工工艺流程如图1.2.1.3-1。图1.2.1.3-1冠梁施工工艺流程1.2.1.3.2 SMW桩桩顶冠梁施

30、工SMW围护结构设计为C30钢筋硅冠梁。冠梁施工安排在SMVWS拌桩完成后组织施工。采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注，插入式振动器捣固密实，洒水养生。冠梁施工技术措施清除SMW搅拌桩桩顶的余土、浮浆并将桩顶水泥土凿毛，并用清水清洗干净。按设计要求和构造要求绑扎冠梁钢筋。分段施工，注意要预留足够的主筋长度与下节冠梁主筋的搭接。侧模加固采用截面尺寸为10cm10cm木方和直径42mm&勺钢管及相关配件，并保证能满足侧模加固需要。模板在安装前要涂隔离剂，以利脱模。冠梁硅一次浇筑完成。冠梁的洒水养护时间不少于14天。施工冠梁时采用4mml的泡沫板将型钢包扎与硅隔离。1.2.1.3.3

31、施工工艺及要求由专职测量工程师采用换手法对冠梁边线进行施工放样，并现场下发技术交底，现场技术人员对所放桩位进行复核，无误后进行钢筋绑扎。模板立好后及时对冠顶标高进行抄平，并标注在模板内侧。开挖方式采用人工配合机械开挖。开挖过程中并注意对连续墙主筋的保护工作。挖掘机将桩间土方挖至冠梁底标高以上10cm后，采用人要清底，以保证冠梁底面土方不扰动。开挖标高控制在冠梁底以下5cm，开挖出的土方及时运至指定存放地点。为保证新旧混凝土连接性能，在桩体上部应涂刷纯水泥浆23遍，保证该部位冠梁与桩体连接牢固。钢筋绑扎时应严格按照图纸设计要求，控制好钢筋型号、间距、搭接锚固长度；对于单面搭接焊的主筋，应保证搭接

32、长度满足设计要求，焊缝饱满光滑、无夹渣；焊接应做好工艺检验与现场抽检，保证检验合格后方可进行钢筋的安装施工。模板安装：模板拼缝应严密，拼缝处钉铁皮封闭，避免漏浆影响硅质量；侧模压底条及钢管固定、斜支撑等均须严格按方案设计布设，斜支撑支顶牢固、无松动，避免砼浇筑时胀模、爆模而影响梁砼质量和梁外观尺寸。混凝土浇筑时，应确保浇筑的连续性，振捣密实；避免冷缝、蜂窝等质量通病的出现；在前后段混凝土交界面应按混凝土流淌自然形成坡面，并及时派人清理打凿，清除表面浮浆及松动石子，保证梁截面连接完整性。1.2.2地基加固方案及技术措施地基加固措施，采用坑内0850三轴搅拌桩加固方案。1.2.2.1 搅拌桩施工方

33、案1.2.2.1.1 搅拌桩施工工艺三轴水泥土搅拌桩施工主要包括导沟开挖、桩机定位、搅拌施工、浆液制作、等工艺流程，其具体的流程详见“图1.2.2.1-1搅拌桩施工工艺流程图”。图1.2.2.1-1搅拌桩施工工艺流程图1.2.2.1.2 搅拌桩施工方法施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物，并用素土回填夯实，桩机底部采用钢板垫牢。桩位放样由现场技术员根据设计图纸和测量控制点放出桩位，桩位平面偏差不大于1cm开挖沟梢为保证桩机移位的安全可靠，应先施工靠近导墙的一侧桩，由导墙向场内因此先在靠近导墙的一侧开挖施工梢并逐排跟进向场内开挖；挖机开挖沟梢时，须清净地下障碍物，沟梢尺寸如图，开挖

34、沟梢余土应及时处理，以保证正常施工，并达到文明工地要求。搅拌桩机就位搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到规范要求。桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于20mm搅拌下沉启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。注浆、搅拌、提升开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头,边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，至提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。采取一搅一喷时，水泥掺量A区达到设计要求20%B区达到15%

35、空搅水泥掺量不小于7。在钻进和提升过程中注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，一般下沉速度为1m/min,提升速度不大于0.5m/min,控制重复搅拌提升速度在0.81.0m/min,并做好原始记录。重复搅拌下沉如装机下沉速度不均匀，或喷浆不均匀，为保证搅拌效果，可再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩底设计标高，进行复搅。重复搅拌、提升搅拌喷浆高出设计桩顶标高300mmt停止喷浆，即完成一根加固桩。关闭搅拌机，移动搅拌机至下一个桩位。施工要点开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分层回填夯实，以确保基底加固的质量。桩机行走道板不得下沉，桩机垂直偏差不大于4%。水泥宜采用42.5普

36、通硅酸盐水泥，水泥掺入量为：搅拌桩实桩A区掺量20%B区产量15%空搅水泥掺量不小于7%,水灰比2.0。严格控制注浆量和提升速度，防止出现夹心层或断浆情况。搅拌头提升速度均控制在0.5m/min。注浆泵出口压力控制在0.40.6Mpa。桩与桩须搭接的工程应注意下列事项：a与桩搭接时间不应大于24h。b超过24h,则在第二根桩施工时tf加注浆量，可增加20%同时减慢提升速度。c因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接，则在设计认可下采取局部补旋喷桩桩的措施。桩机预搅下沉应根据原土情况，保证充分破碎原状土的结构，使之利于同水泥浆均匀拌和。严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于23min,滤浆后倒入集料池中

37、，随后不断的搅拌，防止水泥离析压浆应连续进行，不可中断。工程质量员应填写每根成桩记录，记好施工日记，各种原材料必须有质保单方可使用。1.2.2.1.3 质量技术保证措施保证桩体垂直度措施在铺设行走道板处要整平整实，使行走道板在同一水平线上；开孔之前用水平尺对机械架进行校对，以确保桩体的垂直度达到要求；用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正，确保搅拌轴垂直；施工过程中随机对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测。保证加固体强度均匀措施压浆阶段时，不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象。若发生断桩，则在向下钻进50cm后再喷浆提升；采用“一喷一搅”施工工艺，严

38、禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度及桩顶质量；搅拌头下沉到设计标高后，开启灰浆泵，将已拌制好的水泥浆压入地基土中，并边喷浆边搅拌约1-2分钟；控制重复搅拌提升速度在0.8-1.0米/分以内，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌；相邻桩的施工间隔时间不能超过24小时，否则要适当多喷一些水泥浆，以保证桩间搭接强度；预搅时，软土应完全搅拌切碎，以利于与水泥浆的均匀搅拌。施工质量控制措施水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。对每根成型的搅拌

39、桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。水泥搅拌桩施工采用一喷一搅工艺。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。在搅拌桩施工过程中采用“叶缘喷浆”的搅拌头。这种搅拌头的喷

40、浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg.若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm,超过12小时应采取补桩措施。检验方法水泥搅拌桩成桩

41、28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送试验室做（3个一组）28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压试验，以测定桩身强度。钻孔取芯频率为1%-1.5%。对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。1.2.3抗拔桩施工方案及技术措施1.2.3.1抗拔桩施工工艺抗拔桩施工工艺流程图见图1.2.3.1-1图1.2.3.1-1抗拔桩施工工艺流程图1.2.3.2抗拔桩施工方法施工准备桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持

42、稳定。为了保证桩基定位的准确快捷，采用全站仪测定桩孔位置，根据设计文件给定的导线点和水准点，必须由两组人同时进行测量，互相检查核对，并做好测量记录，保证桩位偏差小于10mm施工前先打定位桩，在定位桩上安装内外导框。高程测量采用自动安平水准仪。首先要复合原有的水准点，之后布设施工所需要的水准点。施工水准点布设在桥址附近安全稳固处。为便于观测，还可以适当增设辅助水准点。辅助水准点与基准水准点之间，转镜不超过2次，高度差不超过2m各种水准点都要设置醒目的标识，严防受到扰动和破坏。高程偏差满足规范要求。埋设钢护筒为固定桩位、导向钻头、保护孔口于钻孔前埋设钢护筒。护筒采用5mrnl钢板制作，护筒内径比设

43、计桩径大20cm采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。护筒底端埋置深度为1.5m。护筒位置、坐标、垂直度和高程由全站仪控制。必须保证护筒埋设深度达到设计要求。护筒正直下沉，顶面中心与设计桩位偏差不得超过5cm。泥浆制备泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的NaCO,以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.11.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表

44、。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。钻机就位将钻机移至桩位处，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内,钻机就位牢固，不得在钻孔过程中发生偏斜或位移、倾覆。钻孔准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线，平面偏差控制在2cm以内。钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于4cm倾斜度不大于桩长的1/300。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度各项指标经常进行检查，及时调整。在钻进过程中，注意地层变化，对钻硝作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进速度。如地质情况和设计资料有差异时，上报监理工程师和设计单位处理。检查钻孔质

45、量成孔试验施工时进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。成孔钻机就位时用方木垫平，钻机定位要准确、水平、稳定，将钻头中心线对准桩孔中心，钻机底盘中心与护筒中心差控制在2cm以内。钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。成孔质量检查钻进成孔后及时进

46、行质量检查。第一次清孔本地区所属区域地质情况软弱容易缩径，成孔后清孔要注意泥浆比重采用上限，不允许超钻用钻孔深代替沉渣厚度把沉降量降到最低限为宜。清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合规范质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。本工程所处区域地质情况较差，为粘土和粉质粘土，清孔采用泥浆循环换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出

47、的方式进行清孔。清孔应符合下列规定：距孔底0.21.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.151.25,含砂率w10%,粘度w28s。清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉硝允许厚度为200300mm。导管安装导管用300mm勺钢管，壁厚3mm每节长1.5m,配12节长0.51m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安

48、放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度w1.1,复测沉硝厚度在150m以内，此时清孔就算完成，立即灌注混凝土。灌桩前准备工作钢筋笼加工及运输钢筋按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，抽取试样做力学性能试验，检查合格后方可进场。在钢筋加工场地内，不同规格钢筋要分别堆存，不得混杂，并挂牌标识。采取有效措施，避免钢筋锈蚀和污染。钢筋加工前保证其表面洁净、无局部弯折。钢筋笼加工采用加劲箍筋成型法，按设计图制作加劲箍，在加劲箍上标出主筋位置，将主筋与加劲箍

49、点焊，形成骨架，在钢筋上标出螺旋筋位置，绑扎螺旋筋。由于钢筋笼较长，需分节加工，计算钢筋下料长度，保证焊接后长度、直径、间距等符合设计要求。按照设计要求安装声测管。加工好的钢筋笼用有托架的专用平板上运至已成孔的桩位处。注意稳装稳卸，防止钢筋笼局部变形。钢筋笼安装就位钻机移位后，在护筒周围铺设枕木，恢复孔位中心，探孔器探孔，安设钢筋笼导向管，采用吊车吊放钢筋笼，为防止变形，采用上提扁担式二点吊法。骨架吊放进入孔口后，将其扶正徐徐下降，防止摆动碰撞孔壁，并把钢筋笼固定在护筒上。钢筋笼焊接接长时，应严格控制焊接质量，单面焊焊缝长度不小于10d，焊接时焊皮随焊随敲。同一断面接头数量不超过钢筋根数的50

50、%，且同一断面主筋，焊接接头间距不小于35d。安装导管导管采用管径300mm勺丝扣式导管。导管在平地上先连接顺直，每节编号（或注明长度），对导管进行水密性试验，检查导管的承压性能和漏水情况。在下导管时，逐节检查橡胶垫的完好程度及每个螺丝的松紧。导管要在孔中央下放，防止挂碰钢筋笼。导管底距孔底高度控制在3050cm,导管安好后，利用导管进行第二次清孔，然后安装储料斗，储备足够数量的混凝土，保证满足第一批混凝土埋深导管1.0米的要求。水下混凝土灌注混凝土配制及运输水下混凝土灌混凝土采用商品混凝土，其质量应满足如下要求：混凝土强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为520mm砂用级配良好的中砂

51、。混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3,含砂率为40350%塌落度1820cm,扩散度为3438cm混凝土初凝时间为34h。水下混凝土其配合比符合规范要求，施工时严格控制混凝土配合比，确保混凝土和易性和流动性及强度，控制坍落度在18cm-22cm混凝土采用输送车运料，罐车数量根据运距安排适中，导管灌注，吊车提升导管。水下混凝土的灌注首批灌入的混凝土要经过计算，使其要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。开导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着

52、浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中不易下料过快，避免钢筋笼子上浮现象产生。导管在混凝土中埋深以26m为宜，既不能小于1m也不能大于6m专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高1m,在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，

53、排出孔外，保证泥浆全部排出。1.2.3.3 水下混凝土灌注事故的预防及处理导管进水主要原因首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。处理方法将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物清除，重新灌注。卡管主要原因A初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。B、机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注

54、导管内外压力差不够。预防措施准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。处理办法拔管、吸渣、重灌。坍孔发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔除。保存孔位回填粘土，研究处理措施。1.2.3.4 质量保证措施为确保桩基工程优质、高速、低耗、安全、按期完成，我们将成立精干、高效的桩基生产质量领导小组，建立健全全面质量管理制度，实行总工程师质量一票否决制。建立质量管理组织和质量保证体系，实行全面质量管理。自上而下落实质量责任制，项目经理质量责任制，总工程

55、师质量责任制，质检工程师质量责任制，试验人员质量责任制，专业工程师质量责任制，主任（工长）质量责任制，质检员质量责任制，操作人员质量责任制。实行开工报告审批制，设计文件复核制，测量工作双检制，分阶段技术监理制，隐蔽工程检查签证制，工程试验检测制，分项工程质量签证制，验工测量签证制，定期与日常质量检查制，事故处理报告制。1.2.4明挖基坑开挖与支撑方案1.2.4.1 明挖基坑施工方案1.2.4.1.1 基坑开挖原则和要点基坑工程的特点是土方量大，工作面受围护结构及支撑的制约。基坑开挖前布置好监控量测，开挖前30天开始对基坑进行降水。开挖遵循“纵向分段、竖向分层、横向分块、先支后挖”原则，快挖快撑

56、，减少无支撑暴露时间。基坑开须充分利用“时空效应”以提高工程施工质量，合理划分开挖顺序和每步开挖土体的空间尺寸，保证每一工况挖土及钢支撑的安装时间16小时。基坑开挖必须在围护结构、冠梁挡土墙及地基加固达到设计强度后方可进行，墙后超载w20kPa。开挖前测放基坑边坡坡线，分层分段开挖。开挖基坑采取“纵向分段、竖向分层、横向分块、先支后挖，严禁超挖，在地层变形要求较严格时，采取“分层、分区、分块、分段、抽槽开挖、留土护壁，及时支撑，减少无支撑暴露时间”等方式开挖。横向先开挖中间土体，后开挖两侧土，待两侧土体剩余30cm时用人工开挖。基坑开挖采用挖掘机，当基坑深度在4.0m以内时,直接利用挖掘机挖土

57、装车，当基坑挖4.0m以下时，隧道标准段采用挖掘机接力出运土方，根据以往施工经验，考虑到砼琵琶撑的位置对长臂挖机出土的影响，最后剩余土采用小挖机翻土，抓斗垂直提升，自卸车土方外运；隧道两端的端头井挖至4m以下可以直接使用吊车或长臂挖机出土。最后剩余土方由小挖机倒土，长臂挖机直接出运土方，配备大型自卸车运输外运。在施工过程中，特别是在接近管线的范围和管线埋深的可能深度范围内，应人工小心挖掘，以免破损、损坏管线，确保施工期间所有地下管线的安全和正常使用。1.2.4.1.2 基坑开挖施工工艺与方法施工准备、迁改管线、绿化改移，结合交通导改进行全副道路围挡。平整场地，施工基坑截水梢，开挖到冠梁底标高后

58、，将冠梁与第一道砼支撑现浇成整体。待砼支撑达到设计强度后，准备继续开挖基坑。开挖基坑至第二道支撑设计中心位置下0.5m,架设临时钢支撑，施工砼围檩与支撑成一整体，待砼支撑达到设计强度，拆除临时支撑，准备继续开挖基坑。开挖基坑至第三道支撑设计中心位置下0.5m,架设临时钢支撑，施工砼围檩与支撑成一整体，待砼支撑达到设计强度，拆除临时支撑，准备继续开挖基坑。开挖基坑至第四道支撑设计中心位置，停止开挖并进行人工掏梢，然后架设钢支撑，待钢支撑架设完毕，准备继续开挖基坑。开挖基坑至坑底，对底部连续墙两侧及坑底0.3m范围内的土体进行人工开挖，清底。土方施工组织基坑开挖每作业区域组织三个工作班实行三班循环

59、24小时连续作业，为了维护环境，本标段施工时渣土临时到指定地点弃置。土方工程是影响工期的主线，各分项工程都要围绕这一主线组织施工。要抓好围护结构的施工工艺，围护结构施工要连续突击作业，同时各分项工程采用分区、分层、分步流水作业。各道工序严格按进度部位要求完工，及早为下一步提供工作面。本工程由于施工工序多，多道工序要同时施工，都需要土方施工配合，因此施工关键是土方运输，合理布置现场道路和出入口，合理规划卸土场地，优化运土路线，安排好作业时间，做好车辆分流，减少道路拥挤。基坑开挖质量要求A人工清底后，梢底标高与设计标高允许偏差-20mm-+10mm不得扰动原状土。B、各层间标高允许偏差士150mm

60、C边坡允许偏差+200mm严禁亏坡。D挖土机严禁碰撞围护结构、抗拔桩等。E、测量员随时测量，保证基底标高和基坑线。1.2.4.1.3 基坑开挖技术措施基坑开挖施工前，基坑周围设截排水沟截排地面水，地面采用混凝土硬化，防止地表水渗入基坑，基坑内采用明沟排水，沿隧道纵向设集水坑。基坑渗水沿排水明沟汇入集水坑，由水泵排至地面经处理后排入市政排水系统。雨季施工必须加强降水和排水措施，确保工程安全和设备的正常运转，做到大雨后能立即复工。当开挖至支撑设计标高以下0.5m时必须及时设置钢支撑，并按规定施加预应力，并检查并确认支撑的稳定性安全性后，方可继续开挖。基坑周围设置安全护栏。基坑边缘堆置土方和建筑材料

61、，或沿挖方边缘移动运输工具和机械，应距基坑上部边缘不少于2ml弃土堆置高度不应超过1.0m,并且不能超过设计荷载值。钢支撑上方不得搭架、架设任何竖向荷载。基坑开挖至基底垫层以上300mm寸，应及时进行清底验梢，并采用人工挖除剩余土方，挖至设计标高后应及时平整基坑，疏干坑内积水，及时施做垫层。减少暴露时间，防止曝晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。基坑开挖前应预见事故的可能性，施工前准备一定数量的应急材料，作好基坑抢险加固准备工作。当围护结构出现渗漏水的情况时，应对土层中的渗漏点进行封堵，以避免造成地下水大量流失及周边建（构）筑物的安全。基坑开挖前进行必要的基坑土体加固。基坑开挖前二十天进行基坑内降水，以提高土体的抗剪强度，基坑开挖时，确保地下水位在开挖面以下3m降水开始后，定期对基坑内外的水位观测孔的水位进行观测，以检查水位降落，降落值较大时，考虑用回灌法式隔水法以防止对周围环境的影