毕业设计（论文）-多轴钻床多轴箱的设计（全套图纸）

《毕业设计（论文）-多轴钻床多轴箱的设计（全套图纸）》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）-多轴钻床多轴箱的设计（全套图纸）（22页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、本科毕业设计（论文） 题 目: 多轴钻床多轴箱的设计 学 院：_ 专 业：_姓 名：_学 号：_指导教师：_2016年3月9日 摘要 本设计介绍了多轴钻床多轴箱的设计，设计中首先要了解工件的加工工艺路线及工序的计算，确定钻孔主轴的直径，初步选用电机型号及机床各部分部件。在多轴箱设计中，首先需要确定传动系统，然后计算主轴坐标，传动部件的校核及最后多轴钻床多轴箱总图、原始依据图等等相关图纸的绘制。 本次设计有效地将多工位钻孔工艺有机地结合为一体，这样以来不但降低了机器成本，而且节省了加工时间，提高了工作生产效率。关键词： 多轴钻床多轴箱，主轴，总图绘制，生产效率 全套图纸，加153893706II

2、Abstract The design on the Box axlebox more than the design, design is first necessary to understand the workpiece in the processing line and process of calculation to determine Tapping the spindle diameter, the initial choice of motor Model and some parts of the machine. In multi-axle box design, d

3、rive system established to calculate coordinates spindle, transmission parts of the spindle box and check the total mapping. This design will be drilling, tapping combination of the two as one and reduce the cost of machinery, processing and save time, improve the work efficiency of production. Key

4、words: Multi axis drilling machine spindle, spindle, general layout drawing, production efficiencyIII目 录摘要IAbstractII1 绪论11.1 本课题研究的背景及意义11.2 本课题国内外研究概况21.3 研究的主要内容42 组合机床总体设计62.1 组合机床工艺方案拟定82.2 加工工序图102.3 加工示意图11 2.3.1 刀具的分析11 2.3.2 钻孔靠模装置选择12 2.3.3 选择接杆、浮动卡头12 2.3.4 动力部件工作循环及行程的确定132.4 机床联系尺寸图142.

5、5 机床生产率计算卡153 多轴钻床多轴箱的设计163.1 多轴箱的组成及表示方法173.2 多轴箱通用零件183.3 绘制多轴箱原始依据图193.4 主轴齿轮确定、动力计算203.5 多轴箱传动系统设计203.6 多轴箱坐标检查图21结论21致谢22参考文献23III1 绪论1.1本课题研究的背景及意义 我国生产的多轴钻床多轴箱结构简陋，传动效率始终不高，虽然经过几十年的发展，近期产品的质量较早期有所提高。但受国产配套件质量及设计水平等的影响，我国目前生产的多轴钻床多轴箱的总体水平与进口产品及港口用户的要求仍有较大差距，多轴钻床多轴箱的生产也是如此，为满足市场需求，开发出一种新型的多轴钻床多

6、轴箱势在必行！ 相信此种多轴钻床多轴箱的出现将会大大提高机床的传动能力和质量，为企业的生产的年产能方面，以及经济效益方面能够带来显著的进步，同时也在某种程度上推进了机械工业的不断发展。 随着国际标准化（SIO）的实施，世界多轴钻床多轴箱以采用新材料、新技术、新工艺、新结构为基础,19世纪80年代，美国的HUGER公司将新开发的多轴钻床多轴箱应用到该公司的子公司-一个生产棒材的机械公司，经过几年的运行，为该公司创造了不菲的利润。继美国HUGER公司之后，德国的DESTO公司也看到了多轴钻床多轴箱的利润所在，投入了相当大的人力和精力来开发研制多轴钻床多轴箱，并且与二十世纪中期投入到了北美等市场。当

7、前，全世界各大机械人厂商为了提高产品的竞争力，都大力进行多轴钻床多轴箱的研发工作。现在国外等著名多轴钻床多轴箱的品牌中，都有多轴钻床多轴箱的销售，全世界多轴钻床多轴箱的应用越来越广泛。有一点值得注意的是，多轴钻床多轴箱的市场，由最初的日本，欧洲，已经渗透到北美市场，因此多轴钻床多轴箱是当今棒料生产加工企业比配的设备已经成为主要趋势。西方资本主义国家有巨大的多轴钻床多轴箱销售市场，机械人工业是西方资本主义国家的机械工业之一。 目前国外特别是美国正在考虑发展多轴钻床多轴箱的功率最大化，产能最优化的问题。自“九五”期间多轴钻床多轴箱的开发和研制已经被列入美国的重大科技攻关计划，以跟踪世界技术的发展和

8、开发适合美国机械工业发展的多轴钻床多轴箱。 我国从1953年开始生产多轴钻床多轴箱，于1958年自行设计制造传动半径在50、70、90、120、500等棒材的多轴钻床多轴箱之后，为了适应棒材生产厂家的需要，1959年又制造了500、1000、1200等大直径的多轴钻床多轴箱。 为了满足生产工业发展需要，我国于1970年研制了大型多轴钻床多轴箱。经运转实践证明效果很好。同年，福建的金明公司更是大量引入外来技术人才，全身心地投入到了多轴钻床多轴箱的研发中，利用丰富的人力资源和设备，研发出了多种可夹持不同直径棒料的传动机，与同年12也投入市场，获得了非常大的经济利润。近几年又研制出PX1400/17

9、0多轴钻床多轴箱，其设计能力为1750t/h，实际达到2508t/h，是设计值的1.6倍。 目前多轴钻床多轴箱将逐渐被新型多轴钻床多轴箱所代替。传统的多轴钻床多轴箱已经不能完全满足当今市场的需要，迫切需要各种多功能的多轴钻床多轴箱来满足市场需求，如是福建金明公司加大人力开发出了五个规格十四种类型的多轴钻床多轴箱，然而我国机械人业所需的多轴钻床多轴箱全部依赖进口，这使得国产机械人配备多轴钻床多轴箱后，成本增加很大，而装备自行开发生产多轴钻床多轴箱，其成本提高不大，说明多轴钻床多轴箱的市场前景令人乐观。 1.2本课题国内外研究概况 我们在2002来自于王健的以前的资料，他数十年的废寝忘食建造了一个

10、简单的多轴钻床多轴箱，开纯机械时代。王健更设计出多功能多轴钻床多轴箱，在这之后，台湾教授颜洪森以传统的多轴钻床多轴箱为基础，开发了一系列的多轴钻床多轴箱，查建中和其他人一起以凸轮机构为对象，共同钻研考虑怎样改良按压力引发的角度以及零部件的分理。总之，传统的对象加上科学的分析和先进的理论，使得多轴钻床多轴箱在国内的研究范围和深度得到了极大的丰富和发展。 何人最先取得此项专利已无可知晓，只了解到外国科学家在十九世纪末建造出了一部类似于多轴钻床多轴箱的机械，整体部分是用齿轮以及连接杆件机构组装，但是却没有做出实物来加以佐证.20世纪初又有人运用齿轮以及连接杆件体系制造出类似的多轴钻床多轴箱，然而相关

11、资料中并没有找到对这个作品的介绍，所以那个时候有关多轴钻床多轴箱的研究还仅能思组成以及运动起来的规律。同期，又有两位发明家麦吉以及弗兰科创作了首部彻底用计算机操纵的多轴钻床多轴箱。接下来几年有关此机器的设计被充分的融入了运行操纵理论。1979年席罗思在行进多轴钻床多轴箱里加入了操纵水平行走的仪器，同样在腿上加入了保持和校对偏向的装置。20世纪末布朗、罗布特以及莎普恩斯研究了加入了液压部件和直流电机的相应多轴钻床多轴箱。这都意味着人类对机械体系的认识已从简单的考虑迈入了整体操纵、计算机和高新科技的相互融汇贯通的康庄大道。从广阔的视野、各种各样的活动，还有和学术报告、规范标准以及另外别的角度的的详

12、细内容，我们得到了包含定位、性质以及应用多轴钻床多轴箱的大环境。多轴钻床多轴箱已发展到注重提高生产效率，成品质量稳定性。最近，超多的市场已经建立了多轴钻床多轴箱的商业用途，像多轴钻床多轴箱，它的应用已经渗透到各种机械加工设备上面等。出色的多轴钻床多轴箱技术不仅实现创建一个新的市场，也为提高机床的加工精度做出了非常重要的贡献。在一个国家或地区有多轴钻床多轴箱具有普遍偏向的方式。今后，会更加流行正在蓬勃发展的多轴钻床多轴箱。OMG国标早就认可中介范例，ISO资质也授与了能减少劳动力的多轴钻床多轴箱。即使在大规模对土豆进行去皮的活动，这是越来越多的多轴钻床多轴箱的使用。多轴钻床多轴箱研发情况固然都在

13、被上述所整理，然而这些仍然是显示出要把多轴钻床多轴箱推向消费者。欧美等发达国家成立有相应计划，本国也需求更好的战略，方能维持积极地有力发展。新服务多轴钻床多轴箱对于市场具有应用性很强的领域，比如孜孜不倦的创新产品、医疗项目、相关福利以及防不胜防的自然性或人为性灾难。在另一方面，虽然产自日本的工业多轴钻床多轴箱依然是行业里最好的，但其他国家都在奋起直追。在关于实际使用中，美国提出了很多观点。在美国有建立国家计划项目，欧洲也是，如Horizon2020，我们的国家也需要更好的政策，才能保持健康的发展前景。1.3研究的主要内容 本次设计主要针对多轴钻床多轴箱进行设计，从多轴钻床多轴箱的整理方案出发，

14、然后具体细化出具体内部结构，其具体内部结构主要包括以下几个方面： 1) 分析多轴钻床多轴箱及其技术条件，收集设计资料； 2) 完成开题报告； 3) 多轴箱总体方案的确定； 4) 绘制多轴箱原始依据图，坐标检查图以及多轴箱装配图等； 5）完成毕业设计论文。2 组合机床的总体设计2.1 组合机床工艺方案的拟定工艺方案的拟订是组合机床设计的关键一步。因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，应根据工件的加工要求和特点，按一定的原则、结合组合机床常用工艺方法、充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟出先进、合理、经济、可靠的工艺方案。2.2 加工工序图被加工零件工序图具有直观

15、的作用，此外，它还具有一些特定的要求。被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容，加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工用定位基准、夹压部以及被加工零件的材料、硬度和在本机床上加工前毛坯情况的图纸。它是在原有的工件图基础上，以突出本机床或自动线加工内容，加上必要的说明绘制的。它是组合机床设计的主要依据。也是制造使用时调整机床，检查精度的重要技术文件。被加工零件工序图应包括下列内容：加工示意图是组合机床设计的重要图纸之一，在机床总体设计中占有重要地位。它是设计刀具、夹具、多轴箱以及选择动力部件的主要资料，同时也是调整机床和刀具的依据。2.3.1 刀具的选择刀

16、具的类型的选择决定于所钻内孔的性质、所钻内孔在工件上的位置、工件的构造与尺寸及生产的批量，一般根据相关工件的材料来进行钻头的选取，通常选用细柄机用钻刀H3（GB3464-83）。2.3.2 钻孔靠模装置选择在组合机床上钻内孔多采用钻孔靠模装置。其原理仍然是“自引法”钻孔。这种钻孔装置的进给运动，直接由靠模螺杆、螺母得到。常用的靠模装置有：TO281型钻孔靠模装置和TO282型靠模装置。本设计中采用了通用的TO281型钻孔靠模装置 TO281型钻孔靠模这种靠模装置有钻孔靠模和钻孔卡头配合组成，并由钻孔装置配置成钻孔组合机床。2.3.3 选择接杆、浮动卡头加工内孔时，常采用钻孔靠模装置和钻孔卡头及

17、相配套的钻孔接杆，钻刀用相应的弹簧夹头装在钻孔接杆上。选用用于夹持M6M30的机用钻刀弹簧夹头，选用钻孔卡头及钻孔接杆。2.3.4 动力部件工作循环及行程的确定 动力部件的工作循环是指加工时，动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置，又返回到原位的动作过程。2.4 机床联系尺寸图2.4.1机床联系尺寸图作用和内容 机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定专用部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置形式、主要构成及各部件安装位置、相互关系、运动关系和操作方位的总体布局图。2.4.2绘制机床尺寸联系总图之前应确定的内容2.4.2.1 选择动力部件

18、 动力部件的选择主要是确定动力箱和动力滑台。根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理因素，确定机床为卧式双面单工位液压传动组合机床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动多轴箱钻孔主轴。 动力箱规格与滑台要匹配，其驱动功率主要依据是根据多轴箱所传递的切屑功率来选用。确定钻孔电机功率，应考虑钻刀钝化的影响，一般按计算功率的1.52.5倍选取。 式中：消耗于各主轴的切削功率的总和，单位为kw； 多轴箱的传动效率，加工黑色金属时取0.80.9，加工有色金属时取0.70.8，主轴数多、传动复杂时取小值，反之取大值。则： =6x0.1636/0.8=1.09kw 1.09x2=2.18k

19、w 本机床左右多轴箱均采用1TD25-IB型动力箱（=1420r/min;电动机选Y100L1-4型，功率为2.2KW）。 2.5 机床生产率计算卡 根据加工示意图所确定的工作循环及切削用量等，就可以计算机床生产率并编制生产率计算卡。生产率计算卡是反映机床生产节拍或实际生产率和切削用量、动作时间、生产纲领及负荷率等关系的技术文件。它是用户验收机床生产效率的重要依据。2.5.1 理想生产率Q理想生产率是指完成年生产纲领A 所要求的机床生产率。与全年工时tk 总数有关，单班制取2350h A=5000x(1+2%+2%)=520件 Q=A/tk=5200/2350=2.21件/h 2.5.2 实际

20、生产率Q1 实际生产率是指设计机床每小时实际可生产的零件数量。 Q1=60/T单 式中 T单生产一个零件所需的时间（min）, 可按下式计算：T单=t切+t辅=（L1/vf1+ L2/vf2+t停）+（L快进+L快退）/vfk+ t移+ t装 L1、L2刀具第一、第二工作进给长度，单位为mm；vf1 vf2刀具第一、第二工作进给量，单位为mm/min;t停通常刀具在加工终了时无进给状态下旋转510转所需的时间，单位为min;取0.1min,即6s.vfk动力部件快速行程速度。 本次采用的是液压动力部件, 为5m/min。t移回转工作台进行一次工位转换时间，一般取0.1 min;此道工序可忽略。

21、t装工件装、卸的时间（包括定位或撤消定位、夹紧或松开、清理基面或切屑及调运工件等的时间）通常.取0.5-1.5min.取1.5min .把数值带入（2-13）中：得到：T单=23/397.5+23/397.5+0.1+0.075/5+0.075/5+1.5 =1.7456min; 所以Q1=60/T单=60/1.71=34.32件/小时则 Q1Q 所以满足生产率要求3 多轴钻孔多轴箱的设计3.1多轴箱的组成及表示方法多轴箱按结构特点分为通用（即标准）和专用多轴箱两大类。前者结构典型，能利用同用的箱体和传动件；后者结构特殊，往往需要加强主轴系统刚性，而使主轴及某些传动件必须专门设计，故专用多轴箱

22、通常指“刚性多轴箱”，即采用不需要刀具导向装置的刚性主轴和用精密滑台导轨来保证加工孔的位置精度。通用多轴箱则采用标准主轴，借助导向套引导刀具来保证被加工孔的位置精度。本设计中所采用的就是通用多轴箱。3.1.1 多轴箱的组成多轴箱由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构等组成。其基本结构中，箱体、前盖、后盖、上盖、侧盖等为箱体类零件；主轴、传动轴、传动齿轮、动力箱和电动机齿轮等为传动类零件；分油器、注油标、排油塞、和防油套等为润滑及防油元件。在多轴箱箱体内腔，可安排两排32mm宽的齿轮或三排24mm宽的齿轮；箱体后壁与后盖之间可安排一排（后盖用90mm厚时）或两排（后盖用125mm厚时）2

23、4mm宽的齿轮。本多轴箱考虑到实际情况，在箱体体内安排了三排24mm宽的齿轮和一排32mm宽的齿轮。3.1.2 多轴箱总图绘制方法特点1主视图 用点划线表示齿轮节圆，标注齿轮齿数和模数，两啮合齿轮相切处标注罗马字母，表示齿轮所在排数。标注各轴轴号及主轴和驱动轴、液压泵轴的转速和方向。2展开图 每根轴、轴承、齿轮等组件只画轴线上边或下边（左边或右边）一半，对于结构尺寸完全相同的轴组件只画一根，但必须在轴端注明相应的轴号；齿轮可不按比例绘制，在图形一侧用数码箭头标明齿轮所在排数。3.2 多轴箱通用零件多轴箱的通用零件的编号方法如下：T07或1T07系指与TD或与1TD系列动力箱配套的多轴箱同用零件

24、，其标记方法详见相应的配套零件表。3.3 绘制多轴箱设计原始依据图多轴箱设计原始原始依据图，是根据“三图一卡”整理编绘出来的。其内容及注意事项如下：1 根据机床联系尺寸图，绘制多轴箱外形图，并标注轮廓尺寸及动力箱驱动轴的相对位置尺寸。2 根据联系尺寸图和加工示意图，标注所有主轴位置尺寸及工件与主轴、主轴与驱动轴的相关位置尺寸。3 根据加工示意图标注各主轴转速及转向主轴逆时针转向。4 列表标明各主轴的工序内容、切削用量及主轴外伸尺寸。5 标明动力件型号及其性能参数。3.4 主轴、齿轮的确定及动力计算主轴的型式和直径，主要取决于加工工艺方法、刀具主轴联接结构、刀具的进给抗力和切削转矩。钻孔类主轴按

25、支承型式分为两种：1前后支承均为圆锥滚子轴承主轴。 2 前后支承均为推力球轴承和无内环滚针轴承的主轴。3.4.1 主轴型式的确定本设计中根据加工工艺要求，采用了第一种前后支承均为圆锥滚子轴承主轴。其装配结构、配套零件及联系尺寸详见组合机床设计简明手册中第七章第二节。主轴材料采用了40Cr钢，热处理C42。3.4.2 主轴直径的确定根据被加工零件工序图和加工示意图中的要求，是采用标准高速钢钻刀，对箱体上2-孔进行钻孔。根据公式：d=6.2 (3-1)可算出本设计中钻孔主轴的大致直径式中：d主轴直径（mm） T转矩（Nm）加工1#灰铸铁时T=0.195DP，由于本设计中D=5mm，P=0.8mm，

26、所以查9中表3-5钻孔主轴直径的确定，得螺纹M5的主轴直径d=17mm 转矩T=5N.mm查9中表4-2得主轴直径d=20mm。 3.4.3 主轴位置的确定由于是2根主轴同时对2个内孔进行钻孔加工，所以2根主轴的相对位置应与2个孔的相对位置保持一致。3.4.4齿轮模数齿轮模数m一般用类比法确定。多轴箱中的齿数模数常用2、2.5、3、3.5、4几种。为便于生产，同一多轴箱中的模数规格最好不要大于两种。 本设计齿轮模数选2和3。3.4.5 多轴箱所需动力的计算 多轴箱的动力计算包括多轴箱所需要的功率和进给力两项。3.4.5.1传动系统确定之后，多轴箱所需要的功率按下列公式计算 (3-2) 式中 切

27、削功率，单位为KW 空转功率，单位为KW 与负荷成正比的功率损失，单位为KW每根主轴的切削功率，由选定的切削用量按公式计算或查图表获得；每根主轴的空转功率按9P62表4-6确定；每根主轴上的功率损失，一般取所传递功率的1%。3.4.5.2 主轴切削功率=0.1636KW=3P=3x0.1636=0.49KW3.4.5.3 空转功率由于主轴直径为20mm，根据9P62表4-6：主轴转速为n=318r/min，根据插值法： (3-3)=3x0.028=0.084KW3.4.5.4 功率损失每根轴上的功率损失，一般可取所传递功率的1%=(0.9821+0.168)x1%=0.0115KW (3-4)

28、3.4.5.5 多轴箱所需进给力计算 (3-5)式中 各主轴所需的轴向切削力，单位为NF=5973.23N (3-6)=3F=3x5973.23=17919.352N3.5 多轴箱传动系统设计多轴箱传动系统设计，是根据动力箱驱动轴位置和转速、各主轴位置及其转速要求，设计传动链，把驱动轴与各主轴连接起来，使各主轴获得预定的转速和转向。3.5.1 对多轴箱传动系统的一般要求在保证主轴的强度、刚度、转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格、数量为最少。因此，应尽量用用一根中间传动轴带动多根主轴，并将齿轮布置在同一排上。当中心距不符合标准时，可采用变位齿轮或略微改动传动比的方法解决。3.5.2 拟

29、订多轴箱传动系统的基本方法拟订多轴箱传动系统的基本方法是：先把全部主轴中心尽可能的分布在几个同心圆上，在各个同心圆的圆心上分贝设置中心传动轴；非同心圆分布的一些主轴，也宜设置中间传动轴（如一根传动轴带两根或三根主轴）；然后根据已选定的各中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些中心传动轴；最后通过合拢传动轴与动力箱驱动轴连接起来。通过计算各轴所承受载荷的情况：1100由此可以得出，各轴实际承受的扭矩远远小于轴所能承受的扭矩最大值。因此其强度完全满足要求。多轴箱总装配图如下图所示3.6多轴箱坐标计算检查图坐标计算是根据已知的驱动轴和主轴的位置以及传动关系，精确计算各中间传动轴的坐标。其目的是

30、为多轴箱箱体零件补充加工图提供孔的坐标尺寸，并用于绘制坐标检查图来检查齿轮排列、结构布置是否合理。六轴钻孔多轴箱各主轴、驱动轴坐标值见下表：坐标销O驱动轴0主轴1主轴2主轴3主轴4主轴5主轴6X0.00094.50051.000103.000155.000210.000253.000296.000Y0.000175.000179.000209.000179.500174.500199.500174.5003.6.2 计算传动轴的坐标3.6.2.1 与一轴定距的传动轴坐标计算 轴9坐标计算已知轴5的坐标（253.000，150.150），轴9的坐标（253.000，51.330）。轴5与轴9之间

31、的齿轮传动参数（=40,=25,m=3）。在图中量得X=0.000,Y=97.500根据啮合中心距-9=m(+)/2=97.5(与实测结果相符),计算可得x= =0y= =97.500=-x=253.000-0=253.000=-y=150.150-97.500=51.330 轴10坐标计算 已知轴3的坐标（103.000，209.500），轴10的坐标（73.360，277.440）。轴3与轴10之间的齿轮传动参数（=50, =24,m=2）。在图中量得X=29.640,Y=67.800根据啮合中心距-10=m(+)/2=74(与实测结果相符),计算可得x= =29.65063237y= =

32、67.80464881=-x=103.000-29.65063237=73.34936763=+y=209.500+67.80464881=277.304648803.6.2.2 与三轴定距的传动轴坐标计算 传动轴4坐标计算=x3-x1=103.000-51.000=52.000=y3-y1=209.500-179.500=30.000=x2-x1=155.00-51.000=104.000=y2-y1=179.500-179.500=0=3604=10816=52= -30.06666667=51.000+52=103.000=179.500-30.06666667=149.43333332

33、 传动轴5坐标计算=x8-x6=253.00-210.00=43.000=y8-y6=199.500-174.500=25.000=x7-x6=296.000-210.000=86.000=y7-y6=174.500-174.500=0=2474=7396=43= -24.48=210.000+43=253.000=174.500-24.48=150.0203.6.3 验算中心距误差 多轴箱体上的孔系是按照计算的坐标加工的，而装配要求两轴间齿轮能正常啮合。因此，必须验算根据坐标计算确定的实际中心距A，是否符合两轴间齿轮啮合要求的标准中心距R，R与A的差值为=R-A。 验算标准：中心距允差（0.0010.009）mm3.6.3.1 传动轴与一轴定距验算 轴10与轴3的中心距误差=R-A=0mm2 轴9与轴5的中心距误差=R-A=-0.006539816mm0.009mm，满足齿轮啮合要求。3.6.3.2 传动轴与三轴定距验算 传动轴与三轴定距验公式=1 传动轴4与轴1、2、3的中心距误差=R-A =传动轴4与轴1、2、3之间的标准中心距分别为、=60mm传动轴4与轴1、2、3之间的实际中心距分别为、=60.06666668mm=60.06666668mm=60.06666667mm中心距误差分别为16