机械制造技术课程设计-小轴零件机械加工工艺规程设计

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1、全套图纸加扣全套图纸加扣 3346389411 或或 3012250582目录目录1 1 绪论绪论.1 11.11.1 本课题的研究内容和意义本课题的研究内容和意义 .1 11.21.2 国内外的发展概况国内外的发展概况 .2 21.31.3 本课题应达到的要求本课题应达到的要求 .2 22 2 机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计 .4 421 小轴的分析 .42.1.1 小轴的作用 .42.1.2 小轴的性能分析 .41.1.3 小轴的材料性能 .41.1.4 小轴的工艺分析 .42.2 小轴零件的毛坯 .52.3 小轴加工基准选择 .62.3.1 平面加工 .62.3.2 孔的加工

2、.71.4 小轴工序路线 .82.4.1 安排加工顺序 .92.5 确定加工余量及毛坯尺寸 .113 3 切削进行时用量的确定和加工时间切削进行时用量的确定和加工时间 .1313结论结论 .1818致谢致谢 .1919参考文献参考文献 .20201 绪论绪论1.1 本课题的研究内容和意义对产品加工工艺与专用夹具的设计，是对专业知识的一次综合运用。把课本上学习的理论知识运用到真正的设计中来，对所学知识是一次全面的巩固。机床夹具对于整个机械生产而言，其重要性不言而喻。机械制造行业的发展，离不开夹具技术的发展。机械生产之前需要做的准备工作，需要结合具体的生产工艺规程来确定，通过确定的工艺规程，对零件

3、制作需要用到的毛坯、设备以及工艺装备进行确定。同时结合制作要求，编制出生产计划，完成人工的调配，还需要完成成本的核算工作。结合工艺规程拟定的加工计划，务必要满足科学、均衡、高产量、低耗能的要求。对于机械生产而言，工艺流程卡与工序卡是非常重要的工艺文件。通过工艺流程卡片，可以了解生产工艺的内容。在设计的工序卡中，详细阐述了每一道工序的具体内容，操作人员可以按照工序卡，去完成生产，在生产量很多时，可以直接使用。在机械加工中，如何满足零件的精度要求，如何让生产实现经济效益最大化，都是需要考虑的问题。特别是对专用夹具进行设计时，需要以满足制件的精度要求为前提，设计高效率的专用夹具，让生产的效率提高，都

4、是设计者在设计夹具时，需要思考的问题。社会发展的脚步越来越快，带动了经济发展的同时，科技水平也在不断提高，各行各业都在推陈出新，如何让让高科技为人类服务，创造更高的价值，需要机械设计人员去思考，坚持创新的理念，更好的服务人类。对于目前夹具的发展而言，越来越多的应用了柔性生产技术，到目前为止，机电零件的制作，都离不开夹具的使用，生产所用的刀具越来越标准化，生产时结合设计需要可以直接购置。不过生产中所用的模具与夹具，还是需要产品的实际需要去制作，若产品发生变化，前期设计的就无法使用，由此可以看出，模具与夹具的设计有较强的针对性。模具与夹具现在都发展成了一个行业。现在组合夹具的发展，正在朝着标准化、

5、模块化以及组合化的趋势发展，减小资源的浪费，更环保也是以后模具发展的方向。产品在机床中安装与夹紧，确保其在制作期间，位置不发生变动，这就需要设计夹具来完成此项工作。夹具上可以装配不同类型的刀具，是辅助工具的一种类型。通过本次论文的设计，让我对工艺规程与夹具设计有了更深入的理解，提高了自身的综合能力，同时也让我认清了自身知识的欠缺，让我懂得学习的脚步永远不能停滞。1.2 国内外的发展概况早在 18 世纪的后期，就有相关的资料证实夹具被使用。早期的夹具，在生产期间仅仅是用来起辅助作用，伴随人类的不断发展，技术的进步，现在的夹具早已成为机械制造中不能缺少的装置。据相对机构研究所得，种类多生产批量不大

6、的产品，占总的制造行业的 85%左右。社会的发展，技术的提升，消费者对产品有了更高的要求。生产企业需要结合消费者的实际需求，对制作的工件进行变换，来满足现在消费者的需要。就目前而言，多数的生产厂家都还在使用早期的夹具，这些厂家的生产能力相对较强；其次大部分的制作厂家里，在大约三年左右的时间内，需要更换的夹具就达到五到八成，在实际生产中，夹具的磨伤损耗的数量，最高也只有两成。近年来，数控技术运用于机床，加工中心以及新型技术的使用，要求夹具具备以下特征：1、可以最快的速度运用到生产中，让制作新工件所需的预备时间缩短，减少制作费用；2、可以对特性相差不大的组件进行安装夹紧；3、可以制作精度更高的产品

7、；4、可以与多种类型的新型技术相匹配，运用到机床上；5、能够使用多种类型的动力能源，例如液压站等，以此来降低操作人员的工作量，使生产速度提高；6、制作的夹具，标准化越来越高，满足更多的机床使用。1.3 本课题应达到的要求经过调研、数据的收集并阅览与设计关联的手册，对小轴的结构、用途以及性能有了大体的了解此。对小轴零件的工艺展开分析，需要运用切削、机床以及机械设计相关的知识，对各个生产表面进行分析，确定其加工方法，完成产品工艺路线的设计。结合此零件的精度要求与工序要求，确定其定位的方式，同时要完成夹紧方式的设计。并通过机械构造的专业知识，完成零件定位与夹紧的要求，让拟定的工艺路线，满足产品的精度

8、要求，并且有较高的生产效率。这里需要完成小轴零件的工艺规程设计，并设计生产所需的专用夹具，对各项工序中的生产参数进行确定。设计的夹具，要确保在钻床上可以稳定的安装，避免工件出现位置的变化。设计的夹具体，要具备一定的刚、强度要求，因此设计的高与宽也必须要合理，大多满足 H/B11.25 的要求，这样才能降低夹具重心，制件需要制作的表面与工作台面更贴近，确保生产稳定进行。2 机械加工工艺规程设计21 小轴小轴的分析的分析2.1.1 小轴的作用 观察图可知小轴零件的详细构造。在机械生产中，是一种传动的零件，能让主电机的旋转操作转变，经过变速部件后，可以让主轴完成正、反向的运动，同时还可以将某些动力传

9、输到丝杠中。机器中的轴，套以及齿轮，利用该零件进行组合，使它们所在的位置更合理，以某种关系完成传动。由此可以看出，小轴是主传动系内重要的零件之一，其品质的好坏，直接影响设备的运行精度、性能以及可用时间。2 2.1.2.1.2 小轴小轴的性能分析的性能分析开始编制该零件的工艺流程前，需要对其图纸做进一步的研究，通过装备图可知该零件的用途与性能，使用时的要求，在设备中所处的位置。对技术要求进行详细分析之后，以此为基础对其工艺规程进行拟定，确定的工艺规程，需要满足这些技术要求。确定以 45 钢为原料来制作小轴，制作钢的工艺相对简单，其锻造性能较好，也有较好的减振性。对零件中需要制作的面进行详细分析：

10、本次设计的小轴零件，其重要的生产表面是平面与孔，其结构相对复杂，对精度有较高的要求，需要先将定位的基准确定出来，再对夹紧的力进行确定。由于是以 45 钢为原料，在进行锻造时，需对其开展时效加工。1.1.31.1.3 小轴小轴的材料性能的材料性能分析 45 钢的特性，其抵抗拉力的强度=500mpa，抵抗屈服的强度=320mpa，伸长的比例 A=7，原料的硬度 170230mpa。1.1.41.1.4 小轴小轴的的工艺分析工艺分析对工艺要求展开分析： 1、审查产品的构造以及精度，同时要分析其表面的要求，所用原料，对位置度的要求，设计时要注意是否易于装配；2、对工艺展开分析，详细了解产品的工艺要求，

11、确保制订的工艺规程更符合设计要求。坯料需要进行时效，以此来消除应力。若条件允许，可将其放置在室外一年，在用于加工。为了达到制件的精度要求，需要统一其定位的基准，本次制件需要在 D,W 面位置确定其重要的定位基准。在对孔进行钻制作时，条件允许的前提下，尽量支撑支承钻削去加工，如此钻有更好的刚性，让制作的精度更理想。对于直径较小的孔，可以进行钻，扩，铰实现。处于相同轴上的各个孔，其同轴度相同，制作的孔在装好了导向套之后，再对其它的孔展开制作。若孔对精度有较高的要求，需要利用钻床对其进行加工。进行锻造期间，孔直径不超过 50mm 的话，无需进行锻造。对孔尺寸精度的检验，通过内径千分尺亦或者是内径百分

12、表来实现。对孔与孔间内壁的厚度进行测量，此数据便是轴内孔与轴内孔间隔的尺寸。位于相同轴向位置的孔，其同轴度利用芯轴去验证。各个轴孔，其轴线确定的平行度，轴孔所处的轴线与基准面位置的平行度，通过芯轴来完成验证。在进行主传动位置，小轴可以用作支承工件，各个小轴之间都存在一定的位置度，对其进行制作时，需要让每个孔间的位置度满足要求。制作期间，要让各个孔所在的位置合理，制作通过设备钻床人工操控来完成，产品的品质有保障，对需求量不大的产品进行制作时，夹具可用组合类型，亦可用钻模，若需求量大，可以用镗模进行生产。结合零件图对小轴需要制作的表面与孔展开分析，零件中的孔对精度有较高的要求。该零件的生产需要小批

13、量进行，在孔加工时，需要设计专用夹具，以此来确保孔的精度，并提高制造效率，降低生产费用。2.2 小轴小轴零件的零件的毛坯毛坯小轴制作所用的坯料，大多为整体类型的锻铁或是锻钢，若觉得重量太大，可以不使用整体的锻件，利用焊接构造亦可。对若干个金属进行粗加工，完成之后对其焊接成坯料。有多种焊接构造，即锻之后焊，锻之后煅再焊，煅之后焊等。用焊接的构造，即使用较小的机器进行锻造，还是可以制作出结果较大的坯料，在一定程度上改善了锻造性能。粗制作多种组合零件需要在焊接之前进行，可以减小大型设备的负荷。在未到达制作车间时，想要让坯料中的内应力去除，要对其进行时效加工。若坯料的规格较大，极易产生变形，那么需要在

14、粗加工好后在对其时效。坯料在锻造期间，最好不要有气孔，缩孔等瑕疵产生，特别是对精度有较高要求的零件，在选用坯料时尤其注意，坯料的选择也直接影响制件的性能。本次需要对小轴零件进行设计，其体积相对较大，确定以 45 钢为原料制作，结构相对复杂，因此不宜用铸造，确定用锻造件，锻造以金属模型完成。该零件的需求量并不大，结合产品中要制作的表面，通过设计相关的资料，对其表面的要求以及各个生产面的制作余量进行确定。坯料在锻造时，放置产生气孔等现象，在制作坯料时，最好不要产生应力，同时制件的壁厚要匀称，在制件浇注完成后，需要对其时效或退火加工。确定以 45 钢为原料制作小轴，该产品的需求量不大，其结构相对复杂

15、，确定坯料用锻造件，为了让制件的精度更稳定，制作之前需对其开展时效加工，完成应力的消除工作。2.3 小轴小轴加工基准选择加工基准选择工艺规程在设计期间，需要将定位的基准选定。定位基准确定的是否合理，直接与制件的品质与生产的效率相关联。若确定的不合理，生产工艺就会比较复杂，严重的会导致生产无法进行。定位基准确定的合理与否，对制件中各个平面、平面与孔以及孔和孔的位置精度都会产生影响。在确定基准时，要以基准统一、基准重合为前提，同时还要考虑制件的需求量、准备的生产设备以及夹具类型等因素。本次制作的小轴，其构造相对复杂，内壁的厚度不一致，刚性条件并不好，同时对精度有一定的要求，因此对其表面制作时，需要

16、区分粗、精加工，这样可减小内应力，让制作精度不受切削力、夹紧力的影响，让制件满足设计要求。2.3.1 平面加工平面加工在进行首个工序制作时，需要确定一个定位基准，大多会选用没有制作的面来用，这就是粗基准。对粗加工期间的基准进行确定时，需要让每一个制作的面，留有合理的余量，让生产与不生产的面两者间的相对位置，满足设计需要。确定粗基准，有以下原则： 优先考虑重要面若需要让产品重要面的生产余量不大且匀称，以此重要面为粗基准即可。在产品生产时，制作精度或者是面部有一定要求的面，即为重要面。 无需制作的表面 若想要让生产与不生产面的相对位置得到确保，没有特殊要求的话，基准就是无需制作的表面。 取制作余量

17、最小的面 在无法确定各个重要面生产余量一致的时候，工件上的表面都需要进行生产，粗基准可以用生产余量最小的面。 只用一次 生产所用粗基准，以没有经过机械生产的面居多，其面部粗糙度不高，因此仅可用一次，若多次的话，误差将会增大。 粗基准应该面部干净，够大所用粗基准应该面部干净，够大，以此让产品位置固定的更可靠。结合生产类型的区别，本次设计的产品确定主轴孔为粗加工的基准，产品的需求量很大，由于坯料的精度较高，产品的定位通过专用夹具实现，同时完成孔的制作，夹具的使用，要易于安装，提高制造效率。若产品的需求量不大，大多其坯料对精度无过高要求，结合粗加工基准的确定方法，对其进行确定，若制件的外部产生形状的

18、偏斜，有时也可能发生余量不够的情况，因此首道工序在制作期间需要进行划线找正，如有要求需要对其纠正，让其满足孔的加工余量需要。本次制作的产品是小轴，其需求量不大，由于其精度有一定的要求，在装配是需要进行划线找正。在对其划线时，先找正主轴孔中心，随后以此为基准，完成其他制作面的找正。制作时将主轴孔作为粗加工的基准。2.3.2 孔的加工孔的加工将定位基准确定为生产过的表面，这就是精基准。满足生产的精度与产品的安装是否方便时确定精基准时需要考虑的因素。在确定时注意这几点： 1) 基准重合 将定位基准确定为设计基准，如此就可让定位与设计两基准不重合所产生的基准误差规避。2) 基准统一 制作工件上多个表面

19、时最好选用相同的基准实现定位，此为基准统一。3) 自为基准 对于一些精生产工序中，其生产余量要求要小并且匀称，定位基准可用生产表面，自为基准即是如此。4) 互为基准：在机械生产中，要制作产品上的两相对位置精度高的表面，这就需要让两个表面互为彼此的基准，进行重复制作，让其位置精度得到满足。 5) 装夹便利 精基准确定时还是考虑到位置固定的稳定性，以及夹紧部件在工作期间的便利性。为了让制件中的各个表面与孔系有合理的位置度与尺寸精度，在确定精加工基准时，基准统一与重合的要求要满足。若制件的需求量不大，大部分都需要满足基准重合的要求，即定位与装配的基准一致。满足这一要求，因基准的变化产生的误差即为零。

20、确定各外圆面对产品进行定位，产品装配的基准定为平面，并且同为设计基准，这样可以此类误差可以不用考虑。观察图可知，精加工的基准为 D、W 面。表 1.1 零件的表面制作方法的确定生产表面表面要求精度要求公差（尺寸）公差（形位）生产方式18 外圆 1.6Ra 6ITh6 0.025粗车精车磨16 外圆 3.2Ra 7IT h70.02粗车精车磨30 外圆 3.2Ra 7ITh7无粗车精车钻 6 孔 12.5Ra 7IT 9无钻铣键槽 12.5Ra 7ITH10 0.025铣床粗、精铣1.4 小轴小轴工序路线工序路线工件对品质有一定要求的情况下，需将整个生产划分成多个阶段。以工序性质不同对其分类，有

21、这些阶段：粗在此阶段中，坯料的每一个生产表面的多数生产余量将被去除，让坯料的结构以及规格与工件大体接近。在此阶段，将生产效率提高以及为接下来的生产供给精基准是首要任务。此步骤的加工需要保留合理的生产余量，方便后续生产。半精在此步骤加工中，要符合特定的精度，给后续生产提供生产余量，以及做好次要表面的生产。精工件图纸上标注的所有技术要求，在这个阶段需要完成。光整工件精度超过 IT6，同时表面粗糙度不超过 Ra0.2m 的话，要对其进行光整处理，此阶段的工作是让粗糙度降低，让工件的精度得到满足。本次制作，需要设计粗、半精以及精加工。 2.4.1 安排加工顺序安排加工顺序若产品的构造相对复杂，设计工艺

22、路线时，需要将切削生产设计在前面，再安排一些热处理加工，工序的安排，要满足这些要求： 1）先粗后精设计工艺流程时，需将粗加工置于前面，紧接着进行的工序有半精、精加工，有时可能会安排光整。制作工序要遵循粗加工先行之后精加工的规定，对主要的表面先进行制作，也就是将总要表面的粗加工先进行，随后半精加工，之后才轮到精加工。2）先主后次结合工件的性能以及对技术方面的要求，把工件的主、次面进行划分，之后先制作主要表面，接着间次表面的生产工序穿插进去。键槽、螺孔以及销孔等都是比较常见的次要表面。在主、次两种类型的表面之间，存在固定的位置要求。通常会将主要的表面作为次表面的生产基准，因此正常情况下，在半精制作

23、主表面之后，才对次表面进行制作。3）先面后孔 若工件为箱体或者支架这种类型，其平面的规格相对大，可以此为精基准，对孔进行加工，一方面制作起来简便，另一方面可确保孔对精度的要求。若将孔的制作放置在前面，之后通过孔来对平面进行制作，就相对麻烦，而且无法确保工件的品质。4）基准先行通常工件的制作大多数以精基准为先，其它的表面通过精基准来实现定位。如此，在设计工艺步骤时，需将所确定的精基准表面安排在前面的工序进行加工，这样精基准便可为之后的工序所用。就拿轴类工件来说，需要对两端的孔进行加工之后，对外圆表面进行粗精制作期间，即可使用此孔作为精基准。结合前面对小轴的了解，在满足生产精度的前提下，设计了两种

24、工艺线路。设计 1：工序号工序名称工 序 内 容10锻锻造成型20热处理去应力时效处理30钻粗精车右端外圆40车粗精车左端外圆50铣铣 5mm 键槽60钻钻 6 锥销孔70磨磨外圆 181680钳去毛刺、清洗90检总检入库设计 2：对设计 2 进行比对不难看出，产品的两端面孔所处的面位于上端的定位孔表面、产品底面的右端面均要进行粗加工，在对 5mm 键槽开展铣削生产时，对生产没有过高要去，铣床能完成即可。设计 1 和设计 2 不一样的地方就是在设计 1 中对位于两端没有进行中心孔加工，这样没有获得基准，在磨削外圆 1816 通过卧式磨床可实现。对产品的分析可知，横向与垂直两个方向的公差孔，要满

25、足的精度不同，考虑到产品的装夹问题，本次设计确定用设计 2 中的生产方案。2.5 确定加工余量及毛坯尺寸确定加工余量及毛坯尺寸（一） 生产余量的确定确定以 45 钢为原料制作小轴,=320mpa,=500mpa,c 确定锻造方式进行加工，该生产属于批量类型，其生产余量与公差确定。 2 1.5表 1-1 零件每一个生产表面的制作余量生产表面余量（一侧）备注钻左端中心孔0.5两个侧面都需要制作工序号工序名称工 序 内 容10锻锻造成型20热处理去应力时效处理30钻钻左右端中心孔40钻粗精车右端外圆50车粗精车左端外圆60铣铣 5mm 键槽70钻钻 6 锥销孔80磨磨外圆 181690钳去毛刺、清洗

26、100检总检入库钻右端中心孔0.5孔都需要制作粗精车各级处圆 2各级处圆面都需要制作铣键槽面2.53 切削进行时用量的确定和加工时间切削进行时用量的确定和加工时间1 工序钻左右端中心孔（A）切削进行时用量的确定a背吃刀的量“开展钻床加工时，背吃刀量的取值区间是，背吃刀量确定的数据也 0.52 mm就等同于该工序生产的余量数值，此处定为 a=2mm。”b此处进给的量 将每一吃进给的量进行确定为 0.2mm/z.zf c切削进行时的速度 切削进行时速度的确定。min/0 .40 mvc对所用铣刀磨损状态与可用时长的确定此处将磨损的标准确定 0.5mm，通过资料确定，刀具可用时长。180minT 主

27、轴运转的速度： （B）走刀进行 2 次的工时刀具行走一次可以这样确定1.55min=93szMbflllT21上式之中：进行切削生产的长；切入区域刀具的长；切出区域刀mml1201l2l具的长；于水平方向工作台位置进给的量。Mzf7.633mm)31 ()(5 . 0221eaddl上式之中 d=60mm；mmae3590rk=35，此处定为=4mm2l2l=84.88mm/minznffzMZ1 .10642 . 0工序 粗精车右端外圆（A）切削进行时用量的确定 背吃刀量的确定 在车床粗加工时，想要让生产的效率提高，大多会把进行车削时背吃刀的量定为生产的余量，对较大的外圆开展粗车时，其生产余

28、量定为 3mm，那么背吃刀的量即可确定mmap3将进给的量与切削进行的速度确定（1）此处进给的量 切削进行时的速度 20m/s. 0.5/fmm r10001000 40.0106.1 / min3.14 60vnrd（2）对所用镗刀磨损状态与可用时长的确定车床粗加工时，所用的刀具为单刃镗，其可用时长确定 T=12min。（3）主轴运转的速度（4）（B）工时的确定可以这样确定基本工时0.39min=23.3sfnlllTb21上式之中进行切削生产的长；切入区域刀具的长；切出区域刀具mml381l2l的长；f 转动一圈刀具进给的量。4.29mm上式之中1.5mm；spa40rk=35，此处定为=

29、4mm2l2l工序粗精车左端外圆这一工序设置了两个工步，先进行外圆30 加工；接着对外圆16 加工，将背吃刀的量定下来： ap=20 mm 对进给的量进行分析：转动一次，进给的量 f=0.20mm/r 进行切削的速度：本次生产所用原料为 45 钢，取切削生产的速度为v=15m/min，可有。结合生产所用立式钻床 1000 15/3.14 20238.73 /nr minZ3040，确定主轴运转的速度 n=250r/min。真正进行钻削加工的速度 /100020 250/100015.71/.vdnm min钻加工孔的时间可以这样来确定：。此式之中 l=80l2=1, 12 /tjlllfn（）

30、 ，, 1/ 2120/ 254110 0.72 18.18LDcotKrcot 0.20/fr 250 /,nr min算出时长：（2） 12 /808.18 1 /0.2 2501.78 107.2tjlllfnmins（）（）攻丝工孔 此工序之中背吃刀的量 2apmmmin/9 .2383014. 35 . 06000060000rdvns)32(tan1rspkal转动一次，进给的量0.7/fmm r进行切削生产的速度： 92.9/vm min可有，结合生产所用车床 CA6140，确1000 92.9/3.14 221344.14 /nr min定主轴运转的速度 n=1400 r/mi

31、n。真正进行切削生产按照v=dn/1000=221400/1000=96.76m/min 进行. （3）工时这一工序设置了两个工步，在此工序中，背吃刀的量、进行切削的速度以pacv及进给的量均相同。因此这两个工步生产所用时间也一样。偏角，结合书fr90籍一其中表 5.41 可有，则1000.5(13)mmldC dC（）0(0.030.05)Cd算出 =14mm,=2mm， =15mm；一个工步花费的时长1l2ll，那么可算出该工序生产所需的时间Z12jM15 1420.124min8s 250llltf16s。工序铣 5mm 键槽因该表面对精度无过高要求，因此利用高速铣刀加工一次完成。结合与

32、设计相关手册，其中有原料 45 钢进行生产时的余量 18mm，此工序的公差要求，通过表 14-69，进行铣削生产，进给的量=0.3mm/z；通过表 14-76，进行切削生产，以 V=40m/min 进行，那么转速可算出：n=250r/min按照所用设备主轴可变速的级数，确定真正运转时的速度： r=41.4m/min通过表 8-55 可知，设备 x62w 中，主轴运转的速度在 30-1500r/min 区间；所用机床的功率是 10kw， 通过表 14-67，可以算出进行切削生产的功率：=4.76kw10kw,分析可知，选用的机床满足生产要求。工序钻 6 锥销孔（1）进行切削的用量工件所用原料为

33、45 钢、孔6mm、结合参考书籍二其中的表 10-22，确定所用工具为麻花钻，其直径6，再查看书籍一其中表 5.19 可有此工序进行切削生产的用来，算出切削生产的速度=20m/min，进给的量=0.20mm/r， =8.7mm，可有cvfpa=r/min=732.1r/minsnc10001000 206vd此工序的生产通过 Z3040 型立式钻床完成，确定转速是=680r/min，真正进行wn切削的速度可以算出=18.58m/mincvw6 68010001000dn （2）工时结合参考书籍一其中的表 5.39，每个工步时长，算出此工1r28.7cot(12)mm(cot451)mm4.1m

34、m,1mm,2022Dlllmm序所需的时长：12j4.1 1200.18min11s0.2 680llltfn 工序磨外圆 1816本工序所用刀具有砂轮。结合与设计相关的手册，确定外圆磨削加工时，生产的余量 0.4mm，从而可知，进行磨加工时，余量 Z=1-0.4=0.6mm外圆进行磨加工，其尺寸为1618mm结合表 14-37 可以确定扩加工孔时，进给的量查=0.8mm/r，结合表 14-41 可zf知进行扩加工时，进行切削的速度 r=20.1m/min，转速可以算出： n=Dr1000=134.4r/min1000 20.155xx按照所用设备主轴可变速的级数，确定真正运转时的速度 n=

35、178r/min，真正进行切削的速度：V=n1785510001000Dx x =26.6m/min算出扭矩 M=222.75N/mm通过表 8-26 可知所用设备扭矩最大值为 1200 x10 N/mm，因此选用的机床满足3生产要求。（4）工时结合参考书籍一其中表 5.37，加工孔所需的时间： ，基本时长可知为 11s，进行p12j12r,(23)mm,35mmtanalllLtii llfnfn磨床精加工，所需的时长是 46s。结论结论本次是以小轴零件为对象进行研究，并完成工序所需的专用夹具设计。在车床中，小轴是一种基础零件，该零件要制作的部位较多，同时有较高的精度要求，制作需要耗费较长时

36、间，生产的费用也不少。通过对小轴加工工艺的设计，让我对设计的原则有了更清楚的认识，掌握了工艺生产的基本流程。夹具在设计时，首先需要了解夹具用在哪个位置，对其设计要求进行分析，目前用于数控机床中的夹具，其结构相对简单，可以制作的零件种类多，适用性强。完成小轴零件图、装配图的绘制，让我的绘图能力也得到提升。致谢首先要感谢我的学校，给我营造了良好的学习氛围，让我在这里学习，在这里成长。我要感谢的我的指导老师，在论文设计期间给予我细心的指导，谢谢您！另外我要感谢的我班主任老师，在设计期间我遇到了很多难题，让我没有信心完成此次设计，是老师及时给我做了心理疏导，才让我的心态得到调整，重新着手设计。论文设计

37、不仅是对大学所需知识的一次总结与实践，同时也是人生的一次历练，锻炼了我的毅力，增强了我的耐心，这些对于我以后的工作与生活都有很大的帮助。在最后我要再次向帮助过我的老师和同学表示感谢，谢谢你们！。参考文献参考文献1 柯明扬主编机械制造工艺学M北京：北京航空航天大学出版社，1996：132-1532 陈于萍主编互换性与测量技术基础M北京：机械工业出版社，2003：32-563 关慧贞，冯辛安主编机械制造装备设计M机械工业出版社，2009：51-59 4 黄如林，汪 群主编金属加工工艺及工装设计M北京：化学工业出版社，2006：27-645 李名望主编机床夹具设计实例教程J北京：化学工业出版社，2009：82-113