重钢厂房钢结构安装施工组织设计

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1、上海第一机床厂有限公司扩能技术改造项目（二期）大件联合厂房H主钢结构专业总承包工程施上海宝钢建设工程有限公司二00年二月第-章施工部署及总平面布置 错误！未定义书签。第节建设方针及目标 4第二节施工部署5第三节施工组织机构组成 6第四节施工准备7第五节施工现场总平面布置 8第二章钢结构制作及运输方案 9第节钢结构生产组织方式 9第二节钢结构制作机械设备的选择10第三节钢结构制作工艺流程 11第四节构件的放样、下料 11第五节材料拼装质量控制要求 14弟八节H型钢制作16第七节吊车梁制作 17第八节格构柱制作 19第九节焊接工艺 19第十节矫正、打磨、制孔措施 29第一节除锈、涂装和编号 30第

2、十二节钢构件运输 34第三章钢结构安装施工方案 35第一节钢结构安装概况 35第二节钢结构安装总体思路 36第三节钢构件安装工艺 37第四章 质量目标及保证措施 48第一节工程质量目标 48第二节质量保证体系48第三节工程质量过程控制要点 48第四节钢结构工程质量通病的预防、控制措施 49第五节和业主、监理单位、设计单位、总包单位的协调配合 50第六节施工进度计划和进度保证措施 52第七节施工进度计划保证措施 53第八节季节性施工质量保证措施 57第五章安全目标及保证措施 60第一节安全管理方针和目标 60第二节安全保证体系 60第三节项目部机构人员安全生产管理职责 61第四节安全生产管理制度

3、 61第五节具体安全防护措施 63第六节施工危险源分析及对应措施 66第六章文明施工及环保措施 69第一节 文明、环保管理目标 69第二节文明施工管理体系 69第三节文明施工管理措施 69第四节环境保护管理措施 71第七章成品保护措施73第一节组织管理措施 73第二节成品保护具体措施 73第一章工程概况及施工难点本工程为上海电气集团投资的重点项目，工程位于上海电气临港重型机械装备有限 公司厂区内。工程平面尺寸长为183米，宽为36米，局部为39.4米，工程建筑占地面 积6708吊，由两列钢柱组成车间部分，其中 B J两列钢柱为格构式钢柱，组成大件生 产联合厂房U;其他列柱为H型钢柱，组成驱动结

4、构实验室车间。建设单位：上海第一机床厂有限公司监理单位：上海机电工业工程监理有限公司设计单位：上海市机电设计研究院有限公司钢结构施工单位：上海宝钢建总(址 564(24.000 - 21.310(1B.0Q0 C 15.790”J.训.1/F厂厉立血布置图该跨主车间由B、J轴2列钢柱及屋面梁组成，柱距为15米，该部分钢柱均采用格 构式钢柱，钢柱采用H型钢与【型及角钢组成的格构柱。B轴线钢柱为32.86米，单根 最大重量为35吨、J轴线钢柱长度为34米，单根最大重量为42吨。在18米和24米标 高分别设置上下两层吊车梁。第一节 建设方针及目标建设方针适应市场，信守合同；项目管理，科学组织；按序施

5、工，质量创优;确保安全，工地文明；提前建成，实现目标。二、工期目标初定计划进场吊装日期：2010年2月25日 到2010年4月15日，施工工期50日历天 在工程施工过程中，我们将根据工程设计和设备到货情况，充分保证资源供应，合理 安排作业时间，保证按时完工。三、质量目标质量标准：一次性验收合格。四、安全目标死亡事故为零；重伤事故为零；负伤率控制在1%o以内。五、治安、消防目标施工期间工地不发生重大盗窃案件和刑事案件。施工期间无重大火灾。第二节施工部署一、施工总体顺序及流程1、施工顺序从施工平面顺序来讲，将分为两块施工区域，驱动机构试验室（1/01轴-1/2轴-A轴 -K轴）和大件生产联合厂房U

6、（ 3轴-14轴-B轴-J轴），为保证50天施工工期，将两个 班组同时进行吊装，选用两台50吨吊车吊装驱动机构试验室柱；同时选用 1台150吨履 带吊沿大件生产联合厂房U外围进行格构柱吊装，然后完成驱动机构试验室的吊车梁及 楼层安装，大件车间从1轴方向向14轴方向吊装。2、施工总流程制动桁架安装吊车梁就位施工准备钢柱安装柱间支撑屋面梁就位二、 工程特点、重点和难点分析1、厂房长 183米，宽 36 米，施工战线长，施工区域广，施工人员、机具必须及时 到位配备充足。2、任务重、时间紧张，同时与厂房施工的其他专业交叉作业多，包括：土建、钢 结构、水电安装、基础施工等，在施工过程中需要各单位紧密配合

7、，相互协调，穿插施 工，须投入大量的机具和施工人员等。3、厂房中钢结构构件数量多，规格型号复杂，部分构件体积大、重量重，要求在 加工图深化设计、制作、运输和安装过程中紧密协调配合，且保证自始至终保持编号一 致，避免错用。4、厂房设有大型双层吊车梁，对钢结构的制作、安装精度要求非常高，在施工过 程中严格控制施工质量。5、焊接质量及工艺要求高，对接焊缝要求为全熔透焊接，关键节点焊缝质量为一 级。同时，本工程钢结构构件间连接基本采用焊接和高强螺栓连接，应选择合理的施工 工艺及顺序并采取有效措施，控制焊接变形及焊接应力，确保焊接强度及变形控制满足 设计要求和规范要求。6、格构式钢构件刚度差，且高度高，

8、导致吊装难度大。7、设备基础已开始施工，所有构件只能在跨外吊装，增加了施工难度。第三节 施工组织机构组成根据本工程的规模和特点，确保该工程的施工质量、安全及工期，我公司将充分发 挥企业综合优势，对本工程严格按项目法施工的要求组织施工，根据本工程特点制定切 实可行的管理方法。经公司研究决定，选派具备丰富经验的国家一级建造师卢建华同志 担任本标段的项目经理，组建成立本标段工程项目经理部，以实现本工程项目的投资、 质量、安全三大目标。项目经理部承担整个施工全过程中的质量、工期、安全、成本以及文明施工等的组 织、协调和管理项目经理部设项目经理、项目副经理、项目总工程师、质量负责人、安全生产负责 人，并

9、配备相应的施工管理人员。项目部管理机构由工程技术、工程质量安全、工程施 工、设备材料、综合办公室和财务等部门，下设施工队，以满足施工管理的需要。工程施工由项目经理部制定决策，全面组织和部署施工任务，统一思想、统一指挥、 统一计划、统一调度，协调和解决施工过程中存在的各种问题，使工程顺利的有序的进 行。工程项目部组织机构管理体系如下项目总工项目副经理采 购 部钢结构施工队工程技术部第四节施工准备一、技术准备1图纸会审、交底在项目总工的主持下，组织施工、技术、质量预算管理人员，认真学习合同内容， 施工图纸、施工规范、操作规程以及有关上级和当地的质量若干规定及其它文件要求， 尽快召开施工图纸交底会审

10、会议。2、施工方案及施工组织设计根据施工图纸、合同要求、规范规程及交底纪要内容，结合工程的实际情况，组织 钢结构制作、安装专业施工班组，编制施工阶段的施工方案和施工组织设计。制定的施 工组织设计和方案在工程实施前，逐级上报各级有关部门，并由公司总工程师审批。施 工组织设计要按审批意见修改完善，再次上报同意，并交业主、监理审阅后方可进行施 工。3、质量保证计划按质量保证体系IS09001的规定要求，根据本工程的特点，编制项目质量保证计划， 明确工程的质量目标和方针，控制工程的关键工序和节点，编写重要工序的作业指导书 和技术交底书面资料，并逐级做好技术、质量、安全、文明施工的交底工作。4、材料准备

11、计划A. 钢结构件本体材料，根据制造图及制造工艺，做出最合理的材料预算。B. 钢结构件本体材料的质量保证书或复检报告单必须符合设计要求和有关规定。C. 必须对钢结构本体的采购品进行验收，并做好记录。D. 钢结构加工过程中的材料代用，必须取得设计者同意，并在材料代用单上签字。E. 材料管理必须严格按ISO 9002的程序文件执行。5、机械设备的选择 主要吊装机具根据本工程实际情况拟定如下，选用两台 50吨汽车吊，一台 150吨履带吊。二、外业准备1、按照业主批准的施工平面图，布置生产和生活临建。2、组织施工队伍进场，并进行安全文明教育。组织设备及材料进场。第五节 施工现场总平面布置 施工总平面布

12、置在方便施工的同时将紧紧围绕创文明标化的原则进行。 所有设施的 搭建位置需符合业主的总体规划和要求。 分阶段布置施工所需的临时施工用房如工具间 等，搭拆、移动的数量、次数应减少到最少程度。办公室和其它设施搭建在固定位置， 不宜随施工进程而转移。临时设施、材料堆场、加工场等宜集中，并尽可能少占绿化用 地，以方便室外总体早期展开施工。一、办公、生活设施区布置 为便于现场文明施工管理，办公、生活区与施工区隔离，其平面布置根据业主指定 区搭建。项目经理部办公用房统一采用彩钢保温板活动房，白墙蓝瓦，外墙保温层厚度 不小于100mm房屋高度不超过二层，现场设有会议室，办公室人均面积按不小于5 m2考虑。生

13、活区用房选择轻钢活动板房，现场宿舍人均面积管理人员按不小于4m2工人按不小于2.8m2考虑。第二章钢结构制作及运输方案第一节钢结构生产组织方式上海宝钢工程建设总公司工程项目经理部项目副经理项目副经理项目总工纟1营计划 管理部财合预外物同算管官官理理理联物资设备 管理部加工机械管理生产安全控制第二节钢结构制作机械设备的选择序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份生产能力备注1钢板矫平机W43-70*10001国产06年良好钢板校平21500T油压机Y2017-121国产03年良好构件矫正3数控平面钻床PLM-1600L3日本05年良好平面钻孔4数控三维钻床DNF10502日本04年良好H型

14、钢钻孔5数控卧式带锯床ST-60903日本04年良好型钢锯断6数控钢板铳边机PX-90W2日本03年良好钢板铳口7悬臂焊接机床XMH-10002无锡06年良好焊接8H型组立机HG-2003无锡06年良好焊接9H型矫正机HR-6080F2无锡02年良好矫正10直流焊机AX-320-12山东02年良好焊接11半自动埋弧焊机DC-10002美国01年良好焊接12CO2气保焊机机DC-400I5美国02年良好焊接13数控等离子火焰钢板切割机EXA-500023上海01年良好钢板切割14数控多头切割机GS/Z-60002无锡02年良好钢板切割15抛丸除锈机8X130RK2台美国02年良好除锈第三节钢结构

15、制作工艺流程钢结构制作工艺流程表钢结构施工图钢结构施工详图设、r计1 rk1*生产准备第四节质保书审核二材料复验外观检查-焊接H型钢加工.钢板校平配料进料*分类堆放*1!部件组装加工坡口焊接工装准备钢板拼接对焊锈涂装|矫正零件加工11钢板校平1放样r下料n缘切加割1工H型钢组装1焊缝探伤主角焊缝焊接翼缘板矫平型钢矫正精整定尺锯头构件的放样、下料焊接总装配矫正画线.、剪切切割边缘打磨钻孔精整除锈涂装钻孔包装发运、号料和划线1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。2、号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除3、划线公差要求：项目允许偏差基准

16、线 0.5mm零件外形尺寸 9mm的零件板t 9mm的零件板/型钢/V圆管、/V数控切割机图带锯机图2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气。切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣 和飞溅物应除去，剪切边应打磨。3、气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度土 2.0mm零件的宽度板制矩形钢、T形钢的翼、腹板：宽度 土 1.0mm零件板：宽度 1.0mm切割面不垂直度t 20 mm e20 ， e 591012 12允许厚度差(t1-t2 ) (mm)234热轧H型钢拼接焊缝示意图Jl热轧槽钢拼接焊缝示意图热轧角钢拼接焊缝示意图如下图所示不同厚度钢板对接接头形式当超过上表规定时较厚板的一面或两面

17、加工成斜坡，其坡度应小于或等于1： 4,5、组装和连接工序质量要求工型的加工流程图1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配.2、组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经 验收合格后才能使用3、构件组装要按照工艺流程进行，焊缝 50mn范围以内的铁锈、油污等应清理干净4、 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆.5、H型钢的翼板和腹板、下料后应标出长度中心线和拼装位置线，并以此为基准进行拼装.拼装应在胎架上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正6、构件组装完毕后应进行自检和互检，准

18、确无误后再提交专检人员验收，若在检 验中发现问题，应及时向技术部反映，待处理方法确定后进行修理和矫正7、组装腹板时，按工艺的要求点焊牢固.翼缘板与腹板必须顶紧后焊接，防止由于 间隙过大产生焊接收缩变形.8组装前连接表面及沿焊缝边约 50mn范围的铁锈、毛刺和油污等必须清理干净第六节工型的制作、焊接实腹工型的加工流程、焊接实腹工型的组装质量控制要求组装前对翼缘扳与腹板等零件进行复检，保证直线度小于1/1000的公差且不大于 5伽的公差内，合格后方可进入下道组装程序。先把第一片翼板放在组立机上，然后把腹板竖放在组立机上，开动组立机夹好腹 板,腹板对中后开始点焊焊珠长25 mm-40 mm,焊点间距

19、200mm-300 mm.先组成“丄” 再吊另一块翼板放在组立机上,开动组立机腹板对中后点焊焊珠长25 m-40 m,焊点 间距 200 mm-300 mm.组对完后在型中间用白色粉笔标识中心线及吊点后面工序按标识的吊点挂钩起吊吊点需保证有两个受力点严禁单钩起吊保证受力均衡以防型钢变形第七节吊车梁制作一、吊车梁加工流程 吊车梁加工流程图二、吊车梁腹板、翼缘板的拼接质量控制要求1、首先将腹板、翼缘板对接处的坡口按规定的尺寸开好，然后调整好组对间隙、 错边后开始点焊固定，在组对时应同时考虑反变形数值，按反变形数值将拼接板最高点 支垫好，焊缝局部点焊完成后，再进行焊缝的焊接工作 .2、焊缝焊接好后进

20、行翻身、焊接，翻身后首先用碳弧气刨清根再焊接，清根完成 后要及时用磨光机将清根部位打磨干净，露出金属光泽，焊接完后将钢板矫正平整第八节格构柱的制作、焊接工型双肢格构钢柱制作工艺流程1!上部工型柱工艺文件原材料检查F部工型格构柱矫正总装焊接Lu：1 r矫正1F底脚组装检验除锈涂装编号发运第九节焊接工艺焊接设备：下列焊接设备适用于该工程的的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧使用情况数量产地、品牌手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工C02气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动60台上海埋弧焊直流电源直流反接单弧自动焊25台美国、林肯栓钉焊直流电源直流反接单弧半自动、焊工资格从事本工程焊接工

21、作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试 合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。三、焊材的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如 材料说明要求不明确，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：E4303钛钙型150C； 1.5 小时50 r焊条：E5015/5016低氢型300 350 E； 2 小时120C焊剂：HJ431烧结型300 350 E； 2 小时120C四、焊接材料的选用1、手工焊接钢材材质焊条直径（mm使用场所Q345- BE5016 3.2- 4.0定位焊、焊

22、接修补等Q235E4303 3.2- 4.0定位及焊接Q345钢与 Q235钢E4316 3.2- 4.0Q345钢与Q235钢之间的焊接2、CQ气体保护焊钢材材质焊丝直径（mm使用场所Q345- BER50-61.2定位焊、坡口焊接、型钢对接Q235- BER50-61.2焊、贴脚焊等Q235冈与Q235!冈ER50-61.23、埋弧自动焊接钢材材质焊丝直径（mm焊剂使用场所Q345- B CH08MnA4.0HJ431焊接H型钢的主焊缝焊接Q235- BH08A4.0HJ431H型钢的焊接五、焊接工艺参数1、自动埋弧焊焊接参数(1)、H型主焊缝的焊接采用埋弧自动焊机进行焊接。 焊接时，焊接

23、规范参数可参下表:焊角高度(mrh焊丝直径(mr)i焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(mm/mi n)备注6460065034 365006008560065034 36500600船形焊10575080034 3632040012575080034 362603202)、板材接料采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根,打磨渗碳层后再施焊。2)、板材接料采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根,打磨渗碳层后再施焊。其焊接工艺参数见下表板厚(mm焊丝(mm接头型式焊接顺序焊接电流A电弧电压V焊接速度cm/min备注叩FTI”*I正50058032

24、 3412 2.01 130 4011 1 1反55065030 32I.豊I正60065033 3616-18 5.0L1JS25 35r 1|反75078032 351/II正62067030 34反20-22 5.0J1 1 、反75078030 3520 30面1 肿 170*5*正165070030 34清正265072034 3720 25根25 4.0I r .173*石反175080030 3425 30反265072034 38正165070030 3411 1正265077034 3720 2528-36 5.01 . . 1反175080030 3425 30反26507

25、2034 382、手工电弧焊焊接工艺参数焊接方法层次焊接材料焊接工艺参数备注型号规格(mm)电流(A)电压(V)焊速(cm/mi n)SMAW1E4303E5015E5016A122 3.2901402225610/ 23 413020024276104以上 51902502629711焊接完毕，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣及飞溅物，检查焊缝外观质量3、焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：室温低于-18 C时；被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下； 焊接操作人员处于恶劣条件下时。六、组装焊接工艺1、接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕

26、缺口；切割边缘的粗糙度应符合 GB50202001规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无 油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求：序号项目名称示意简图标准公差1坡口角度L/ J1 1-5 竺 1 +5(ot+ct1)ot+o(1-2.5 七 1 +2.5 2坡口钝边(f+f1)f+f1T-1 兰 f1 +1 mm根部间隙(R+R1)3-1 :对接：(R+R10 兰 R1$ 1.0 mm(1) 、定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；(2) 、定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；(3

27、) 、定位焊尺寸参见下表要求执行母材厚度定位焊焊缝长度(mm )焊缝间距(mm )手工焊自动、半自动(mm )t2040-5050-60300400(4) 、定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm但不应小于4mm(5) 、定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除；3、引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头应与母材 相同，其尺寸为：手工焊、半自动 -50X30 ；自动焊 -100X50 焊后用气割割除，磨平 割口。4、焊缝清理及处理(1) 、多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除

28、焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物 等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；(2) 、从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适 当的方法 (如 碳刨、凿子等)清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度 不得大于该部分的宽度；(3) 、每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；(4) 、同一焊缝应连续施焊，一次完成；(5) 、加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大 于100mm弧坑应填满；(6) 、焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接；5、工艺的选用(1) 、不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求

29、选择焊接工艺；(2) 、不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配6、变形的控制(1) 、下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形；(2) 、装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；(3) 、使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆；(4) 、在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。7、焊后处理(1) 、焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外 观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝 的外观质量要求；(2) 、对于重要

30、构件或重要接点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打 上焊工的钢印。(3) 、外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。七、工型的焊接1、对于腹板厚度t 10mm勺BH构件，采用部分焊透K型坡口焊缝，坡口角度a= 50, （t 60mm寸，允许坡口角度a = 45,但根部必须采用气体保护焊GMAW打底焊接， 且不得少于2层）；两侧坡口深度各为1/3倍腹板厚度，两侧加强贴角焊缝 S由设计 图纸规定，当图纸未规定时S= t/4倍腹板厚度；采用埋弧焊进行焊接。对于坡口焊缝埋弧焊，为确保根部焊道熔合良好，应采取措施使得埋弧焊焊丝平分坡口，如上图。只有经质检确认胎架或采取的措

31、施满足上述要求时材允许正式焊接。3、个别BH本体与牛腿等部件采用刚性节点连接，节点部位的 BH主焊缝应采用全熔 透焊接，熔透部分长度为设计长度（L）每端各增加50mm CP-PP或 CP-FW（角焊缝） 过渡部分坡口深度。宽度采用1: 3坡度过渡，详见下图m：,T4典型，CP八、吊车梁焊接1吊车梁腹板与翼板T形接头的焊接坡口，采用刨边机或半自动切割机加工。装配定 位前，腹板坡口面及两侧50mn范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净，翼板宽度方 向的中心部位100mn范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。2、在专用台架上卧置组装成工字梁。工字梁一律点焊定位，点焊长度为100200mm间距不大于400mm

32、厚度均等于坡口深度二分之一。3、 根据吊车梁材质和结构要求，气体保护焊打底选用直径1.6mmH08 Mn 2S镀铜焊丝， 焊丝的质量必须符合GB-1700标准要求，为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹，焊丝的碳含量应控制在0.8%以下。4、焊接用气体采用CG+Ar混合气体，混合比为1: 1。瓶装CO的含水量必须严格控制 在0.5%以下，当瓶内压低于1MPa寸应停止使用，以防止焊缝产生气孔和降低焊缝含氢 量。5、CO气体保护焊打底，自动埋弧焊机紧跟其后进行盖面层焊接。打底层和盖面焊速一般均在每小时24米到28米左右。6、A叶CO混合气体保护，对1.6mm的焊丝在电流大于260A就能形成射流过渡。

33、全熔透 T型接头的打底焊接，选用360A电流，其电流密度可达到每平方毫米 180A用这种 强度规范打底，可基本熔透1.5mm钝边。反面焊缝的打底不存在烧穿的问题，可把电 流密度提高到每平方毫米200安培，完全可以在不清根的情况下，达到全熔透的目的。焊接顺序示意图焊接胎架吊车梁7、为防止焊后下挠，吊车梁焊接顺序采用先焊下翼缘主焊缝，再焊上翼缘主焊缝。加 劲板采用对称焊。九、焊缝的无损检查1、检测方法：采用UT检测。无损检测应在焊缝焊接完24小时后进行。2、超声波探伤按GB11345要求检验，一级焊缝评定等级为 B类II级，二级焊缝评定 等级为B类III级；3、检测焊缝的比例：一级焊缝检测比例为1

34、00%二级焊缝检测比例为每道焊缝长度的 20% 且不小于200 mm长。4、二级焊缝的探伤，如发现存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增 加的长度为该焊缝长度的10%!不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该 焊缝进行100%勺探伤；5、 当外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%勺表面检测；外观检查怀疑 有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤。十、焊后缺陷的返修1、焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、 钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。2、经NDT佥查的内部超标缺陷进行返修时应先编写

35、返修方案，然后确定位置，用砂轮 和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时气刨前应去裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各 50mn长焊缝或母材。3、清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于 10的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层, 用MT PT检查裂纹是否清除干净。4、补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当 焊缝长度超过500mm寸，应采用分段退焊法。5、焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。6、对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可方可执行。7、返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资。十一、焊接质量控制

36、1、严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄） 弧板上起（落）弧。引（熄）弧板的坡口、厚度、材质等应与构件相同。引（熄）弧 板的长度：手工电弧焊和 CO2气体保护焊为2550mm埋弧自动焊为50100mm2、吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证支座加劲肋与腹板的 垂直度和支座加劲肋下端刨平的水平度，端加劲、加劲板上端应刨平与上翼板顶紧后 焊接。3、吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线或凹型，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷， 焊接加紧板的始末端应采用回焊，回焊长度不得小于三倍贴角焊缝厚度。4、当环境温度低于0C时，吊车梁在焊接时应进行预热。预热温度和层间温

37、度控 制在100150C，预热区应在焊接坡口两侧各 80100伽范围内进行。十二、焊接工艺的评定试验一、焊接工艺评定：为验证所拟订的焊件的焊接工艺的正确性而进行的试验过程 及对试验结果的评价，称为焊接工艺评定。二、焊接工艺评定的目的 ： 1、验证施焊单位拟订的焊接工艺是否正确。 2、评 价施工单位能否焊出符合有关要求的焊接接头。 待评的焊接工艺由施工单位拟订。 试 件要由施工本单位技能熟练的焊接人员施焊。 试件要利用施工本单位的焊接设备施 焊。三、焊接工艺评定的依据 ：JB4420-1989锅炉焊接工艺评定；JB/T6963-1993 钢制件熔化焊工艺评定四、评定范围及规则1 、受压元件焊缝；

38、2、与受压元件相焊的焊缝；3、熔入永久焊缝内的定位焊缝4、 受压元件母材表面的堆焊、补焊；5、上述焊缝的返修焊缝。五、对母材之间替代关系的规定 按照化学成分、力学性能和焊接性能的相近程度 进行分类分组，比较相近的归为一类，更为相近的归为一组。组别评定规则 在同类同 组的母材中，只要其中一种评定合格，该工艺适用于同组别号的其它母材。 在同类别 号中、高组别号母材的评定适用于该组别号母材与低组别号母材所组成的焊接接头。六、对焊接工艺因素的分类及分析 1 、焊接工艺因素的分类 （1）重要因素：影 响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素， 例如，焊接方法、 焊接材料等。 （2） 补加因素：影响焊接

39、接头冲击韧度的焊接工艺因素，如热输入，电流种类等。（3）次要因素：对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素，如坡口形式 、坡口根 部间隙等。 2 、对各种工艺因素的分析 （1）焊接方法 改变焊接方法需重新评定； 当 同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺）时，可采用组合评定和分别 评定两种方法。 （2）焊缝形式 焊接接头形式包括：对接接头、 T 形接头、十字接头、 搭接接头、角接接头、锁底接头、端接接头等。 焊缝形式有：对接焊缝、角焊缝、端 接焊缝等。 对接接头 T 形接头 角接接头 锁底接头 角接接头 T 形接头 搭接接头 对 接接头 对接焊缝 对接焊缝 对接焊缝 对接焊缝 角

40、焊缝 角焊缝 角焊缝 角焊缝 由 于任何接头都是由焊缝连接而成，同一种焊缝可以连接不同的接头, 因此，焊接工艺评定时考察的对象是“焊缝”，而不是焊接接头。 规定： 对接焊缝的试件评定合格的 工艺亦适用于焊件角焊缝； 板材对接焊缝试件评定合格的工艺亦适用于管材的对接焊 缝，反之亦可。 管与板角焊缝评定合格的工艺亦适用于板材的角焊缝， 反之亦可。 坡 口形式、坡口根部间隙等一般为次 板材对接焊缝试件 管材对接焊缝试件 板材角焊缝 试件 管与 板角焊缝试件 上图为对接焊缝试件 上图为角焊缝试件 （ 3）填充材料 包 括：焊条、焊丝、焊剂和附加的填充金属等。均是重要因素。（4）焊接位置 包括：平焊、横

41、焊、立焊、仰焊等，通常情况下都是次要因素。只有将位置改变为向上立焊 时，为补加因素。 （ 5）预热 包括：预热和不预热 . 由预热改变为不预热，或预热温 度降低 50 摄氏度以上时，需要重新评定。 （6）气体 包括：可燃气体（例如乙炔、 丙烷等）和保护气体（例如 C02氩气等）均为重要因素。第十节 矫正、打磨、制孔措施一、矫正、打磨1、H型钢矫正翼缘板焊接收缩变形采用机械矫正.为防止矫正时损伤母材，矫正时每 次矫正量不得超过2mm需多次反复矫正.2、H型旁弯采用火焰矫正，火焰加温时温度不得超过800度,加温后自然冷却.3、BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不能有严重

42、 的凹陷，凹痕及其他损伤 .4、热矫正时应注意不能损伤母材.碳素结构钢加热矫正时，加热温度不应超过900E .在温度分别下降到700C和800C之前，应结束加工5、构件的所有边角应有约1mm勺倒角，以免油漆开裂.6、钻孔后孔的边缘倒角1mm.二、保证制孔的措施1、连接板孔采用平面数控钻床加工2 采用套钻来提高钢柱拼接点的配合精度钢柱接点的高强螺栓穿孔率在整个结构中显得尤为重要，因为钢柱的支线度直接影响梁、支撑系统的安装精度。钢柱精确下料之后，进行直线度预装，用绷紧的钢丝校正直线度。将加工好的连接 板作为模板，在钢柱翼缘板与腹板上标出对应的螺栓孔位置点，然后取掉连接板，依照 标注的位置点进行螺栓

43、孔的加工。3.截面在800mm*800mm范围内的型钢用三维数控钻加工孔数控三维数控钻不但可以控制孔群内部的精度，还可以通过数控传送装置，控制 孔群之间的精度。精度可以控制在 0.1毫米。第十一节除锈、涂装和编号、除锈和涂装1、除锈采用机械抛丸的方法。2、除锈为Sa2.5级，处理后平均表面粗糙度达 4070um油漆3、 钢材表面温度低于露点以上3C,相对湿度大于85%寸，干喷磨料除锈应停止进行, 油漆停止进行4、除锈处理后，一般应在8小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进 行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使 用说明书时，应停止涂装作业。5、

44、构件的涂层加工厂内涂：水性无机富锌底漆二道（干膜厚度 100微米），过度层采用环氧连接 漆（干膜厚度25微米），中间层采用环氧云铁中间漆（干膜厚度 30微米），面层 采用可复涂聚氨酯面漆（干膜厚度 30微米*2道），干膜总厚度215微米。二、编号1、标记（1）、构件中心线、标高线标记分别见图a、b，三角形标记与洋冲的几何尺寸见图 c；图a图b图c（2）、三角形标记为边长50mm勺等边三角形,其内部填充颜色为黑色；、构件上用油漆笔编号，字体为宋体，字间距为25mm大小为60x60mm所有字的颜色均为白色。2、钢梁的标识中心线丄程名称11顶面构件编廂号E0D在离钢梁构件左端500mm处的腹板上写上

45、工程名称及构件编号，如果起拱，应标明 顶面。在H钢柱的翼板及腹板上距上端面及距柱下端面各 500mn处作柱中心线，在距柱底 端面1000mn处作标高线，在距上端面1500mn处写上工程名称和构件编号；具体标注如 下示意图：柱顶三、涂装施工1、涂装工艺控制流程涂装工艺控制流程2、摩擦面处理：采用机械喷砂抛丸的方法。高强度螺栓连接摩擦面摩擦系数：材质为Q235B寸，卩 0.45 ;材质为 Q345时，卩 0.55.3、除锈等级标准：除锈等级为 Sa2.5级，处理后平均表面粗糙度达 4070um.4、除锈处理后，应在8小时内涂刷首道底漆5、油漆的调制和喷涂按使用说明书进行.涂装作业一般应在室内进行，

46、当环境温度、 相对湿度、钢材表面温度、空气洁净度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业钢材表面温度低于露点以上3C,相对湿度大于85%寸，干喷磨料除锈应停止进行，油漆停 止进行.6涂装方法：采用无气喷涂，必须保证涂刷均匀，外观美观。7、构件的涂层要求使用条件底漆过渡层中间漆面漆涂料名称水性无机富锌 底漆二道(干膜 厚度100微米)环氧连接漆(干膜厚度25微米)环氧云铁中间 漆(干膜厚度 30微米)可复涂聚氨酯面漆(干膜厚度30微米*2道)&构件的所有边角应有约1mm勺倒角，以免油漆开裂9、禁涂部位(1) 、高强度螺栓摩擦结合面的区域(2) 、现场待焊部位相邻两侧 50100mm勺区域(3) 、

47、柱底脚板与混凝土接触面(4) 、高强度螺栓与构件接触面50 mm的区域10、对禁止涂漆的部位，应在涂装前用纸遮蔽保护。11、涂刷全部检查验收合格后，并及时按图纸要求标注构件编号，用钢印和红色油漆打 上标高和中心线等醒目的标识。第十二节钢构件运输1、为确保构件外观质量，作好成品保护，所有构件应在出厂前及运输过程中作好包 装和固定，防止构件变形和损坏。2、 按照拼装、安装的顺序，分类包装，并编制相应的“构件发运包装清单”。构件 清单上应注名工程名称、零部件和编号、图纸号、收货单位名称、制作单位名称等。3、运输及注意事况3.1、运输参数：为解决格构柱过高、过重，将大型格构柱分为两段运输到现场。3.2

48、、运输车辆选用：(1)、卡车总长：20000mm ;(2)、 货台长度：17000mm(3)、 货台宽度：3000mm (4)、货台高度：1100 + 300mm (5)、载重：30 吨3.3、运输道路要求1) 、直行道道路宽4米，拐弯半径内10米/外20米，弯道路宽20米。2) 、路宽总体要求平整，不能有明显的坑坑洼洼，纵向坡度50,横向坡度103) 、场内道路必须满足：先在回填土上铺碎石，然后垫钢渣，最后铺瓜子石并用 压道机碾压、平整以确保运输和吊装机械顺利行走。根据构件的长、宽、高采用平板 车或炮车运输，为防止构件变形，选择两个支点，前支点设在构件的端头处，后支点 设在构件的三分之二左右

49、处。构件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳 绑牢、卡紧。封车时构件边角要加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌。构 件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳绑牢、卡紧。封车时构件边角要 加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌。警示灯钢管柱运输示意图第三章钢结构安装施工方案第一节钢结构安装概况一、控制棒驱动机构试验室钢结构安装概况1、作业区间为(1,A)-(1,E)-(1/01,E)-(1/01,F)-(1,F)-(1,K)-(1/2,K)-(1/2,A)。1轴1/2轴跨间14500 mm A-K轴长度39.4米，屋顶由K轴下坡到A轴(31.5米-30.73 米)，柱顶标

50、高31.752米，建筑为5层结构，标高12米、24米处有吊车梁。采用焊接H 型钢柱，柱长外型尺寸750mm*400mm*14mm*206根。单根最重约6.5吨。屋面梁、行 车梁为焊接实腹梁。吊装方向:A - K轴.该区钢柱为杯口插入式与基础固定，故采取分项安装法.钢柱安装一钢柱找正T复检一二次灌浆一柱间支撑安装一行车梁、平台梁安装(自下而上)-屋面系梁安装，区间(1-1/01-E-F )有标高为近6米的毗屋。二、大件生产联合厂房U钢结构安装概况1、厂房 12 个轴线(3-14) 柱距 15 米, 长度 163.6 米。单跨间 B-J 宽度共 36 米, B 轴柱顶标高 30.564 米. J

51、轴柱顶标高 31.758 米。采用格构柱，单根最重近 37吨。标 高24米吊车梁轨距35.4米，GN=150/32t;标高18米吊车梁轨距34米，GN=50/10t。 吊装方向 :3-14轴。第二节 钢结构安装总体思路一、 钢结构安装总体部署及吊装机具的选用整个工程按照单体分为 2 个安装工区，控制棒驱动机构试验室 作业区间为 (1,A)-(1,E)-(1/01,E)-(1/01,F)-(1,F)-(1,K)-(1/2,K)-(1/2,A)为一个区域，选用两台50吨汽车吊由A-K轴吊装；大件联合厂房U为一个区域，与驱动机构同时开始吊装， 为了不干扰驱动机构的吊装，选用 100吨履带吊沿着大件车间外围先进行格构柱吊装， 驱动区域整体吊装完成后，沿着 3-14轴进行大件车间的吊装工作。二、钢构件进场及堆放为了保证安装进度， 现场必须有一定的构件储备， 为了尽可能地减少现场构件的堆放 量同时又不能影响安装，必须制订详细的构件出厂计划或进场计划。设专人负责构件的进场，而且必须编制以“日”为单位的“构件进场计划表” 。柱、 梁要尽可能的运到位，并且争取做到当天的构件当天安装完。 构件堆放场地设置区域： 厂 房跨间柱列附近。三、吊装道路铺设及保护对于 100吨履带吊开行道路，先在回填土上夯实 ,然后铺碎石，在使用前必须保证 地耐力大于10吨/m2,然后垫钢渣，最后铺瓜子石并用压道机碾