印刷后工序生产流程

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1、东莞特佳印刷有限公司Dongguan The Best Printing Co.,Ltd车间生产流程切纸流程1、产前准备：1.1、切纸机长根据生产排期,以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。1.2、要求上工序流程标示卡清楚、详细且数量准确。1。3、交接时要检查半成品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时向上级反馈,及时处理异常.处理完毕再按程序交接合格的产品.1.4、对于款数较多的产品,要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、图纸、样品等辅

2、助材料一并随产品交接，并做好交接记录。1.6、根据生产需求与车间物料员到仓库领取所需的材料.2、 生产过程控制： 2。1、开机前检查设备开关线路是否正常，油路是否畅通，如果设备异常及时反馈给车间主管或组长，并填写设备维修申请表,由主管或组长签字后，由电工检查最后再确定是否委外维修。2。2、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。2.3、根据工程单要求设定机器参数，并拿不良品试切,确认尺寸后，保存机器设置。2。4、机长试切确认无误签字后，根据首件签样管理办法带齐工程单、资料袋、样品或数码稿，找班组长或车间主管或组长确认，最后由生

3、产经理做最终确认.确认合格方可生产，如果确认不合格则重新调试,新产品切成品要工程加签,签样之前禁止批量生产.2.5、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存在，尽量避免不必要的质量事故。2。6、裁切时要求纸张一定要整齐,以免裁切后大小不一或切斜,影响后面生产的顺利进行。刀口保持锋利，如果切边有毛边产生应及时更换切刀.压力调节适当，不可过大产生压痕，过小则压纸不紧导致切纸不齐，影响生产质量。 2。7、产品品中间有夹条时，则要看清夹条原因，一般夹条上面都会注明原因。如果未注明原因，应及时提报上级询问了解清楚，并补写清楚，切纸时应分开放置并夹条提醒。2.8、生产时注意产品的款数,

4、如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用围膜包起,防止混款的产生。2.9、机长应随时检查机器压力、位置是否发生变化而影响产品质量，正式生产中,裁切机长应对产品的质量进行自检，并认真填写生产自检巡查表.发现品质异常时,应及时停机断电调整，必要时，对不良品进行隔离与标识,无论是否导致欠数，都必须第一时间反馈给车间主管,采取必要的补救措施。2。10、所切产品要整齐堆放，高度不超过一米二，将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚，数量准

5、确.良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。2.11、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间,客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品,各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。2。12、切纸机长在完单后,应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作.2。13、生产完成后关闭机器电源，清扫机台环境卫生。2。14、潮湿天气，产品切纸完成后一定要用围膜包好。3、注意事项：3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确认。 3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作.切

6、纸人员暂时离开时,需切断机器电源方可离开. 3。3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时,必须按下安全锁定按钮。 3.4、严禁生产过程中，一人护纸一人按裁切按钮的违规行为。 3。5、操作时严禁在操作台面上，摆放茶杯、工具等杂物。3。6、机器运转中严禁把手伸进裁切刀的后部，即使在停车情况下，应先检查保险装置是否正常，再进行调整、换刀、擦拭等工作.表面处理之一（覆膜)1、 产前准备:1。1、覆膜机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品.1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。1。3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况.如果发现问题及时和品管部反馈,并

7、告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。1。4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。1。6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。1.7、覆膜机长根据工程单要求，与车间物料员在仓库领取生产必要的胶膜辅料.如果没有此规格的胶膜，则向主管请示是否可以用相近的胶膜割膜生产。并仔细核

8、对样品是否一致，若有不符，应及时反馈给主管,进一步找跟单确认。2、 生产过程控制：2。1、开机前对设备进行检查,将薄膜按上纸的方向经导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位。注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏移现象,检查各部位机构准确度,有无漏油现象。如有异常应立即反馈给主管或组长，并填写设备维修申请表，由车间主管或组长签字后,由电工检查最后再确定是否委外维修。2。2、根据纸张的大小调整发达部位及设定参数，及搭边大小.一般控制在5-7mm左右.2.3、调试覆膜机台压力和温度，压力一般控制在1015帕之内，温度一般控制在85120度之间，传感器与热辊筒表面间隙为0。2mm,具体压力、张

9、力和温度要根据实际情况适量调节。2。4、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款的现象存在，发现问题及时停机处理。2。5、开机时，一定要等到温度达到设定温度,先用不良品试机，慢速运行，根据纸张的类型再调整机台的温度、压力、张力。温度和压力不可太搞或太大，避免造成纸张打皱;也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；张力不可过大造成纸张卷曲。2.6、生产时如果喷粉过大，导致粘合不实或气泡，应该打开除粉装置进行除粉,效果不佳时也可采取人工除粉的方法。并及时反馈给制程巡检及车间主管，与印刷部沟通协调解决,避免类似问题再次发生.2。7、搭边应严格按照印刷成品线操作，不可出现缺膜现象

10、。在个别没有成品线的情况下，应拿标准样品对色位，准确的测量出成品线的位置。2。8、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为准，但不可以把纸张割破。2。9、调试机台完成后根据首件签样管理办法签样，仔细核对工程单、图纸及样品。在确认无误机长签字后,按流程找车间主管再次确认,制程巡检检查生产经理做最后确认。在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，打办产品加多工程确认。2.10、首件签样要求表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合牢固。覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好,颜色亮丽.2。

11、11、签样后，量产前做10张全检，后面每200抽检一次。速度可以根据实际情况，在保证质量的前提下慢慢提速。机长在机器正常运转的情况下要不定时的做好抽检动作，并认真填写生产自检巡查表，防止批量性的质量事故发生。2。12、当抽检发现异常时，立即停机处理.找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主管备案，及时补救,避免造成欠数耽误交期。2。13、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放一卡板，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品,并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置,有必要时可用缠绕膜包起,防止混款的产生。2.1

12、4、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的调机用纸。 2。15、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚,且总和等于上工序交接数量。2.16、及时填写工作日报表,要求详细准确,生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料,异常状况都要填写清楚，以备查阅.2。17、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。 2。18、工作完毕后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触，然后才允许停止运转，并用

13、稀释剂将加热滚筒及压合橡胶辊上的残留膜,碎纸及油墨擦干，保证压合胶辊上干净光滑。3、 注意事项: 3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油,并仔细填写设备保养表,并签字确认。3。2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作.机台人员暂时离开时，需停机切断机器电源方可离开。3。3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时,必须按下安全锁定按钮。3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊,防止将手卷进转动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故. 3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备的损坏.3。6、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未

14、避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必要时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故.3。7、做好废膜的处理工作,不可与其他废纸放置在一起，一定要集中放置在公司规定的区域。表面处理之二（丝印）1、 产前准备:1。1、丝印机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品.1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。1。3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。1。4、对于款数较多的产品,要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张的

15、现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收.1.5、在与上工序交接的同时，要将菲林、资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。1。6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。1.7、对于印刷（丝印）内容相似款数较多的产品明确订单数量,分好生产数量、损耗数，生产完一款清理好现场再生产下一款，产品摆放一定要标示区分清楚。1。8、丝印机长根据工程单要求，与车间物料员在仓库领取生产必要的胶水、油墨等辅料.如果没有工单要求的物料要第一时间通知跟单申购(跟单在下发生产单时也必须第一时间查仓存）.

16、2、 生产过程控制:2.1、将丝印机台及作业现场清理干净。2。2、准备还原材料、网版、刮板、油墨和其他工具等。2.3、检查丝印机台各部件是否正常。2。4、封版装版2.4.1、按照生产单和产品样品核对菲林、网版内容,检查网版，依图面对照网版字体、字号、字距或图案是否符合要求，检查网版有无破损。2.4.2、把网版边框四角及图文四周用单面胶封好，以免印刷时漏墨或胶水。2.4.3、把网框固定在夹器上，调整好承印物与网版之间的距离,网距一般为410MM，视网框大小定.2.5、调机印刷2。5.1、抬起网版,将承印物置于台面中央位置，约略对准印刷图案。用不干胶进行定位，定位高度应与承印物同高度。2.5.2、

17、装配适当尺寸的刮板、刮板的中点要与印版对准.2.5.3、将油墨或UV油等按比例调配搅拌均匀,以手动方式试印,视其印刷位置效果再予以调整，确认符合印刷条件后，开始作业。2.5。4、印刷手法：托起刮板，让其与网版成45-50角匀速拉起，刮板在运行中两端受力均衡，印刷方向与调整位置是的印刷方向保持一致，防止印刷中走位。2.6、丝印首件依图面严格检验丝印位置尺寸,并检查图案有无漏印、错印、干网、肥油、多尘、毛边、缺油断线、漏油及油墨污染其它部位等不良现象。由机长制样，主管确认后交生产经理最终确认,巡检检查OK后生产大货.2.7、丝印颜色与标准色卡、客户确认颜色比对,目视无明显色差.2。8、产品在试样时

18、、首件检验合格后预留一个产品，方便后续生产时调整位置尺寸，丝印颜色等。2.9、送料印刷时应注意区分片材的正反面，定位时应靠边准确。2。10、手动刮印时应注意刮印的角度和速度应均匀.刮印完成后要及时回刮油墨，特别是快干油墨,以免造成图案上油墨干燥堵塞网版。2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每100抽检一次，对纸张尺寸幅面大的加密抽查(30石抽）.2.12、当抽检发现异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期.2。13、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数,甚至多个款数时，每一个款数都要单放一卡板，做完

19、一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。2。14、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端,可以作为下工序的调机用纸。 2.15、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚,数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。2.16、及时填写工作日报表，要求详细准确,生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。2.17、作业结束时，及时清洗网版、刮刀等。2。18、生产在完单后,应对机器周围

20、做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示,做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。 注意事项： 3。1、开机前检查线路和油路,给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确认。3。2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作.3.3、丝印机刮板来回停顿的位置，网版背面必须粘上胶带，以免刮破网布。3。4、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须关闭电源。3。5、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止造成不必要的工伤事故。 3。6、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。3.7、机台操作人员禁止头发过长或披肩，

21、未避免造成人身安全事故,一定要把头发盘起，必要时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。烫金流程1、 产前准备：1.1、烫金机长根据生产排期,以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。1。2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品控部反馈，并告诉上工序组长或车间主管或组长，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。1。4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右,看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。1。5、在

22、与上工序交接的同时，要将资料袋、图纸、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接,并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。1。6、烫金组长根据工程单及样品提供的要求，到物料仓领取相对应的电化铝,电化铝的颜色型号一定要与工程单及样品保持一致，翻单产品可以到烫金版保管员那里领取相应的烫金版以及烫金对位菲林图。1。7、根据样品及菲林图仔细核对烫金版的文字、图案，用刀片小心的清理一下毛边,发现不平或麻点可以用纱布稍作打磨。若因缺笔少划、图案不完成或字体过浅等无法修复的问题，则交由外务。并及时反馈给车间主管或组长.外务及时要求供应商补回烫金版。2、生产过程控制: 2。1、检查开机前对设备进行检查

23、，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写设备维修申请表,车间主管或组长签字后，通知电工检查，确定是否委外维修。 2。2、打开机器电源，设置温度提前进行预热动作，以免耽误生产。2。3、根据提供的工程单、数码稿、样品及对位菲林图，进行烫金版的定位，校版时压力不可太大,温度不可过高。避免烫金糊版或对机器本身造成不必要的损害(可参照烫金机作业指导书）。2。4、把要烫金的不良产品对折,将中间与输送台的中间对齐，粗调规矩后，点动机器试压，根据样品及印张色位细条规矩，所调位置要与样品及数码图一致。 2。5、烫金位置确定后

24、,整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐渐调整。温度由低到高慢慢调试，温度和压力一定要协调，温度控制在90140度之间；局部烫印不上时，可以在底板上用薄胶带一层层的垫起,直至文字及图案完整为止。 2。5、调机时尽量先用上工序的不良品调试，避免不必要的浪费,在调试完成后，用不良品试烫几张,仔细观察烫印的效果是否和样品一致，对细小的问题进行再次修复。 2。6、完全修复后用良品烫印10张左右,并用透明胶粘带在烫金部位拉两次，做粘合测试合格后。按照首件签样管理办法进行签样，机长在核对工程单、样品及数码图无误签字后，按流程找车间主管再次确认，最后由制程巡检做最后确认.在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按

25、照要求调试后，再次签字确认，最终经生产经理确认OK后生产，新品打样由工程确认。2.7、烫印的签样标准是：电化铝颜色型号与样品符合,套印准确、颜色鲜亮（保持原有金属光泽）、字迹线条完整、无残缺、无糊版、无砂眼且图文清晰。2.8、机长在签字的过程中，可以让助手上纸。助手在上纸前,要检查印刷规矩是否相同，以免造成烫印跑位.上纸时每次都要注意翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂.2.9、正式烫金开始前20张左右时做全检动作,确认合格后,开始慢速批量生产，助手每50张左右抽检一次。生产质量稳定后可根据情况提速，在助手抽检的同时，机长也要不定时的抽查,并认真填写生产自检巡查表。2.10、当抽检发现异常时，立即

26、停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示.并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。2.11、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。2。12、制程中产生的不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的调机用纸 2。13、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量.2。14、

27、及时填写工作日报表,要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料,异常状况都要填写清楚,以备查阅.2。15、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求,严格做好产品清场、换款等工作。2.16、 生产完成后及时关闭电源，清理机台周围卫生。3、注意事项： 3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确认。 3。2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时,需停机切断机器电源方可离开。3。3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时,必须按下安全

28、锁定按钮.3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位,防止将手卷进转动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故. 3。5、操作时严禁在操作机台上,摆放茶杯、工具等杂物.以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。3。6、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带帽,避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。 3.7、做好废电化铝的处理工作，不可随意丢弃，要按照公司的规定,统一放置在指定的区域内。啤切流程1、 产前准备：1.1、啤切机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。1。2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。1。3、交接时要检查产品是否合格，确认无质

29、量状况。如果发现问题及时和品管部反馈，并告上工序组长或车间主管或组长，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。1.4、对于款数较多的产品,要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现质量问题要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。1。5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明.1。6、根据工程单上的刀模版号，翻单产品则去刀版管理员处领取刀模，领取刀模时一定要确认刀模版号是否和工程单上一致，用尺子和样品比对尺寸是否正确。新刀模版则需要到刀

30、模制作室领取，做好交接,并填写交接记录表。1。7、检查刀版质量有无变形、刀线，刀线是否有松动现象，版材是否坚固，海绵条是否齐全,有无破损，并进行补充或更换检查窄缝刀线有无塞线现象，如有及时清理并更换橡皮条.新刀模版则需要机台根据产品类型贴海绵条、弓形条,弯刀处需要塞橡皮条，并用502胶水粘牢.如存在不合格项请示上级并移交刀模房整改，合格后再投入生产。 1。8、取一张本批次生产的面纸和刀模对照，看成品线及色位是否能够对应。如有出入,应立即反馈给车间主管或组长,疑问解决后方可上机。1.9、根据纸张的厚度和产品要求，与车间物料员到仓库领取压痕线、刀片、502胶水、橡皮条、海绵条、弓形胶条。2、 生产

31、过程控制: 2.1、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声,电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象,如有异常应立即反馈主管,并填写设备维修申请表,车间主管或组长签字后，通知电工检查，确定是否否委外维修.2.2、上刀版时根据印刷咬口方向安装刀模版，根据印刷咬口大小,调整刀版咬口边的大小（一般咬口在917mm)，刀版一般居中安防。锁刀版时要螺丝锁紧,但不可过紧二导致刀模弯曲变形,防止刀模版弹出，造成安全隐患。2。3、刀版锁好后，根据纸张的厚薄选择压痕线的高度及宽度。一定要选择合适，过宽或浅会导致盒子不易成型，过窄过过高易造成爆色或爆线的现象发生。压痕线安装

32、完毕，调整机台压力到正常范围，将压痕线压倒底钢板上面（可参考啤切机作业指导书）.2。4、取校版纸放置在底板上粘紧后合压一次,根据刀线图检查底纸，看是否少线、缺刀或缺口。有问题则及时拿到刀模房处理后在上机。2。5、把要啤切的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐，粗调规矩后。点动机器试压，根据样品及印张色位细条规矩，所调位置要与样品及数码图一致.2.6、固定底纸后，点动机器运转、根据纸张的穿透程度调整机台压力。一般穿透程度达到60以上时，不再调整机器压力，用胶带在底纸上补压，压力稍大的地方把压力挖掉,不穿或压力轻的地方则需用胶带一层层补起，直到彻底啤切穿透为止.2.7、机长调整飞达位置后，可让助

33、手上纸.助手每次上纸都要翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂在内，并要检查印刷规矩及咬口是否一致。如有问题要通知制程巡检开出品质异常反馈单，并告知车间主管或组长，待问题解决后在上机生产.2.8、机台调试完成后，运转机台啤切10左右。机长核对产品尺寸、盒型、位置、窗口等与工程单、样品及数码图一致后，根据首件签样管理办法，带齐工程单、样品及数码图找车间主管或组长签字确认制程巡检检查，最后生产经理确认。在新产品的情况下要工程部加签.2。9、啤切签样标准：盒型结构、尺寸与样品相符，纸边光滑无毛刺，线条饱满易成型，色位准确，一般误差在0。5mm.无爆线及爆角的现象.2.10、签样完成后，慢速生产，在50张左

34、右时停机清废，看是否切穿，连点是否合适，在检查位置及压线是否合格.合格后可以根据情况慢慢提速,助手要随时抽检，机长在设备运行正常的情况下也要不定时的抽查抽查频次为300石左右抽2石检查,防止出现批量性的问题，并认真填写生产自检巡查表。发现异常要立即停机处理,要夹条说明不良原因，并报告车间主管，及时的作出补救措施，避免造成欠数耽误交期.2.11、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数,甚至多个款数时，每一个款数都要单放一托盘,做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示,分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起,防止混款的产生。2。12、制程中产生的不

35、良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的调机用纸 2.13、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐.要有标示卡，记录详细、清楚,数量准确。良品与不良品标示清楚,且总和等于上工序交接数量。2.14、及时填写工作日报表，要求详细准确,生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚,以备查阅。2。15、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。2。16、工作完成后及时关闭电源，清理机台周围卫生.3、 注意事项：3.1、开机前检查线路和油路，给机

36、器各个活动部位注油,并仔细填写设备保养表，并签字确认。3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时,需停机切断机器电源方可离开。3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止将手卷进转动部位,避免造成人身安全事故。 3。5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备的损坏.3。6、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起,必要时要带生产帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故.3。7、做好废弃压痕线的处理工作，按照公司规定处理，或放置在公司指定的区域。清废

37、流程1、产前准备:1.1、清废作业员根据组长早会安排或出货排期表上安排进行清废作业，与机台交收好半成品.1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确.1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品管部反馈，通知组长或车间主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。1.4、对于款数较多的产品,要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、废品的现象存在，如果发现问题要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交

38、接本注明。1.6、清废人员可根据清废需要在车间物料员处领取手套.2、 过程控制：2.1、清废时看清产品的结构、拼版法式，重点注意混搭版的清废工作,防止混料的发生。组长首先进行指导清废组员工清废的方法技巧，并不定时抽检清废质量。2。2、要仔细核对样品及工程单要求,要求清的窗口或各种形状的孔一定要清干净,要求留下的一定不能清掉。2。3、清废时，如果纸张不够整齐时，一定要整理整齐。盒型比较简单，拼版较少的产品可以一次多清一点；在盒型复杂,拼版较多的产品每次要少清一点，防止产品撕烂。在清孔时，用清孔的工具放在孔的中间位置轻穿，不可用力过猛，穿不动时一定要查看纸张是否整齐或有废纸堵塞。2。4、根据啤切的

39、断刀口做起点清废，力量不能过大.发现清废困难或啤不穿时，应立即反馈给组长，由组长告知啤切机长,如果啤切机还在生产应立即停机改善，如果生产完毕，应在刀模管理员处把刀模找出进行修改，已经啤出的不良退上工序返工。2。5、生产过程中发现夹条的产品时，一定要查看夹条的原因。废品可以直接拿出，其他的不良原因可以在清废后用纸隔开，并把夹条重新放上，以免下工序在不知道的情况下混在一起.2.6、产品清完废时,一定要分模放置，不同款数放置在不同的垫半上面，禁止一个垫板放置两个或以上的产品，防止混号的产生。一般高度控制在一米以下，防止倒塌。2。7、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间,客户名称、订单号、订单数

40、量、良品、不良品及废品，都要清楚记录。2。8、生产在完单后，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。3、 注意事项：3.1、清废过程中戴手套操作，防止手臂划伤或割伤。3.2、重点注意产品的款数，禁止混款。3.3、对纸张较薄的产品，清废过程中一定要注意避免弄皱产品。3。4、潮湿天气，留意清废完成后及时将产品用围膜包好。3.5、废料处理:胶废料与纸废料要区分放置在指定区域。糊盒机流程1、 产前准备： 1.1、糊盒机长根据生产排期和接收的生产单与上工序交接其半成品。 1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。1。3、交接时要检查产品是否合格，确认

41、无质量状况.如果发现问题及时和品管部反馈，并告上工序组长或车间主管或组长，及时处理异常.处理完毕再按程序交接合格的产品。 1。4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右,看半成品是否有无印刷不良、啤坏、撕坏、混号、爆线等现象,若有异常要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收。1。5、在与上工序交接的同时,要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明.1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时,一定要及时向部门主管或组长反馈,疑问得到消除后方可上机。 1。7、机长审查生产单,明确半成品的材

42、质、表面处理工艺、计划生产，并根据其表面处理工艺的不同特性选用盒适胶水。与车间物料员到仓库领取对应的适量胶水,领胶水时一定要观察其生产日期及保质期，观察胶水是否有变质或漂浮，避免因胶水质量而影响到产品的粘合质量。2、 过程控制：2.1、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象,如有异常应立即反馈主管或组长，并填写设备维修申请表，车间主管或组长签字后,通知电工检查，确定是否否委外维修。2。2、根据产品的结构调整要糊盒挡板的宽度，两边应平行，且刚放下待生产的半成品彩盒，两边侧挡板距彩盒小于1mm，然后调整限制螺栓，以确

43、定每一只待糊产品顺畅通过而没有羁绊的现象出现。2。3、调整待糊盒区支架的坡度及高度，以使待糊盒产品能顺利进行而没有羁绊现象的发生,按后调整辅关导轨和流轮.使其大小适合于待糊彩盒规格。2.4、调整糊盒皮带和糊盒导轨，然后在调整糊盒主机和轮关压，和皮带的交叉配合.2。5、调整上胶缸，并检查胶缸之胶水是否充足，胶水量应浸没胶轮的80%为宜，然后调整胶缸及上胶位置。2.6、打开电源开关，主马达开关及震动开关键,机器调整以后按“运转”或“寸动”键，在按“给纸”键调试机器，并检查机器性能是否有异常,有歪斜现象应该立马纠正。2。7、调节好计数电眼及踢数装置，使其能按机器设置要求计数，调节好收纸及输送部位，让

44、产品能顺利的通过并叠合整齐的进入压送带压合。随后调节好压送带压力，让产品性能达到工艺要求的标准。2。8、调试完成后，应试生产20-50左右.机长在核对工单样品后确认签字，根据首件签样管理办法带齐工程单、样品及数码图找车间主管进行确认后，由制程巡检确认后生产经理做最后的检验确认，新产品要工程部加签确认。2。9、糊盒检验标准：不粘胶、不粘花不刮伤、无脏污、无错位、无离线无少胶、无溢胶,成型美观。2.10、糊盒机放纸员工重点关注来料混款现象，严重破损，脏污产品的检查与剔除。收纸员工重点关注混款,数量不准现象以及糊盒不正常产品的剔除及检查，装箱员工重点关注糊盒产生的质量问题的检查与剔除。机长要不间断的

45、抽查产品质量每隔300PCS左右抽查一次,避免批量性质量事故发生，并认真填写生产自检巡查表.发现异常要立即停机处理,要夹条说明不良原因,并报告车间主管，及时的作出补救措施，避免造成欠数耽误交期。 2.11、在糊盒时,注意糊盒走纸状态，不能超线,离线或错位,以免影响彩盒外观及成型效果。2.12、糊盒助手在对装箱产品进行摆放时，应摆放整齐,产品摆放高度不得超过1.7米，纸箱边缘不得超过木板边框。2。13、糊盒机长跟进与监督糊盒员工，做到生产完一板产品，按标签使用要求每箱货物贴好标示,每板产品都应挂好成品标示卡，并且填写准确完整。2.14、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数,甚至多个款数时,

46、每一个款数都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置.2.15、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间,客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅.2。16、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。将生产的不良品分类及款数,整齐的摆放在不良品区域。2。17、产品完成后，将包装好的成品转交车间物料员，由物料员和仓库做好最后的交接工作，做好交接记录,并填写成品入库单。2。18、工作完

47、成后，及时清洗胶槽及打扫周边卫生.3、 注意事项: 3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表,并签字确认。 3。2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。机台人员暂时离开时，需停机切断机器电源方可离开。3。3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。3。4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止将手卷进转动部位，造成不必要的工伤事故。 3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备的损坏.3.6、机台操作人员头发不可太长,女员工可将头发盘起，必要时要带帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事

48、故。 3。7、做好废弃胶水的处理工作，不可随意丢弃,要按照公司的规定，统一放置手工流程1、产前准备: 1。1、手工组长根据生产排期,以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。1。2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。 1.3、检查来料是否有无印刷不良、啤坏、撕坏、爆线等现象，如果发现问题及时和品管部反馈，并告上工序组长或车间主管或组长，及时处理异常.1。4、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。1。5、根据相关的工程单仔细核对内容和样品,对工艺进行产前分解，当对工艺存在疑问时，一定要及时向部门主管或

49、工程主管反馈，疑问得到消除后方可上线。1。6、根据产品工艺，与车间物料员到仓库领取所用的辅料及胶水。领料要注意型号、规格、品名，胶水的生产日期及保质期，观察胶水是否有明显变化，防止因胶水质量影响产品的粘合质量。2、 过程控制:2.1、开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异常应立即反馈主管,并填写设备维修申请表,车间主管或组长签字后,通知电工检查确定是否否委外维修.2.2、冲孔机长根据工程单要求的尺寸、规格,利用冲孔机对灰板纸或者书本冲孔，调整冲孔刀的位置。冲孔时注意冲孔刀，冲孔口要平滑无毛边，否则则需要更换冲

50、孔刀。换刀时注意，不要让锋利的冲孔刀划到手上，造成事故的发生。换刀完成后，再次试机，并测量尺寸是否变化。冲孔角度和深度要合适，成型时刀边要圆滑，避免毛边、齿状边不良现象。2.3、贴角机长根据工艺要求，将啤切好的灰板纸进行贴角。贴角时注意要将要贴的角对准,不能有高低角,而且要贴实,不能出现松动现象.2.4、手工组长在车间物料员处领取面纸，物料的发放要根据手工组一天所生产的数量进行发放，发放的数量要进行交接记录。手工组人员对上机的面纸进行成型前的面检，将不良品挑出，避免成型后因面纸原因浪费其他材料.2.5、开启胶水机开关，将胶水倒进胶槽。（热熔胶，设定温度预热，一般温度控制在90度左右。）2。6、

51、在生产产品前，手工组长要先对照工程单及样品，先提前试做。试做之前对产品工艺进行分解,并对试做过程中存在的问题及注意的要领，传达给每一个组员。对生产过程中可能出现的质量隐患,提前做好预防工作.2.7、手工组长根据样品、工程单确认尺寸及内容，确认无误后，由手工组长签字找车间主管或组长及巡检签字，最后经生产经理确认OK方可批量生产.如新开发的产品需工程部加签。2。8、手工组长根据工艺的组成进行人员的合理搭配，生产过程中班组长在现场做好监督和抽检的动作。发现问题或错误的操作手法要及时给予纠正，做好对细节的控制。2.9、上胶时，面纸背面要涂胶均匀，不能有胶杠、缺胶或胶团的出现.以免在粘合后出现盒子表面不

52、平整、有气泡产生的状况,而且很难补救，要做好预防工作.2.10、把成型的灰板纸或纤维板按照面纸背面的成品线放置，并把面纸平整的贴在上面.粘面纸时,要注意面纸的平整度，用干净的绒布把面纸轻轻擦拭，把面纸上的气泡粘平,粘实.盒子的棱角用圆滑的竹片刮实,不可太用力，避免有划痕或刮花.2。11、手工盒成型后外形要美观方正，棱角分明，表面平整无褶皱，无开胶、溢胶，无气泡、无刮伤及明显划痕。2.12、手工盒成型后要整齐的摆放在垫板上,垫板需要垫其他面纸做铺垫，并且每一层都要隔纸，防止盒子表面的划痕。摆放高度不超过1。5米，防止倒塌对成品造成损伤.2.13、将成品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示

53、卡,记录详细、清楚,数量准确。及时填写工作日报表，要求详细准确,生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅.2.14、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。3、 注意事项: 3。1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表,并签字确认。 3。2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作.机台人员暂时离开时，需停机切断机器电源方可离开.3。3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。3.4、生产

54、过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，防止将手卷进转动部位或将手烫伤,造成不必要的工伤事故。 3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备的损坏.3.6、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带生产帽,避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。3。7、做好废弃胶水的处理工作,按照公司规定处理或放在指定的区域摆放。成品检验包装流程1、 产前准备： 1.1、成品组根据生产排期，以及车间下发的相关工程单、出货信息，与上工序交接其成品。 1。2、要求成品流程标示卡清楚、详细且数量准确。1。3、在与上工序交接的同时,要将资料袋、图纸、样品、等辅助材

55、料一并随产品交接,并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明.1。4、根据工程单中要求的包材与车间物料员到仓库领取，例如，装箱产品所用的箱子、胶带、胶袋等.成品所需要标示的由跟单提供标签资料，并认真对照标签上的型号、数量及批号等是否与工单一致。1。5、明确包装作业要求，对特殊包装检查有无完整包装资料，若无要求跟单及时提供.2、 过程控制:2。1、产品运到工作区，组长首先要拿工程单、样品，对照产品进行初步的检验,根据质量要求作出可量化的检验标准。2.2、生产前,成品检验组长须将主要的质量问题与色相的偏差样进行签定，不可量化的如色差的上下偏差样等质量缺陷的样张如客户有要求则必须签出限度版。可量

56、化的标准如无法找出极限样张，将质量缺陷的检验标准注明于样张上,生产过程中及时找出极限样张附于此样张上部，便于检验人员进行检验。对不可量化的质量缺陷把握不准或是批量性的质量缺陷进行检验时，则需要品质主管或生产经理反馈裁定。2。3、检验开始前，先由成品检验组长对各全检组员进行检验前相关产品信息培训（样张、产品放行标准、质量状况与信息）;生产过程中,成品检验组长须以此巡查全检人员检验标准的把握情况，及时发现和纠正偏差。2。4、检验的项目包括混款混号、漏印、套印不准、打皱、刮花、缺字、墨屎、干水、色差、麻点、脏污、裱反、开胶、爆线、爆色、走位、缺金、飞金、糊版、毛边、起膜、超离线、喇叭口，高低线、粘花

57、、溢胶等。2。5、在款数不止一款时，要分小组全检，每一个小组一个工作区域，全检一种款数.在完成一款产品时，彻底的清理现场产品,确保现场无遗留后再全检其他款数产品。2.6、将检验好的合格品按包放在干净的木板上待QC抽检后打包或装箱。2。7、包装第一步先看清工单要求，按要求制作首箱或首包。包装数量、方法严格按工程单所示进行，按交收数分好包装数量、包数或箱数、尾数、单箱重量、尾数重量等。对有特殊包装要求的产品,按跟单提供包装资料要求包装。包装完毕，在规定位置贴标签或唛头。磅重摆板(按要求摆板）。2。8、将检验出的不合格品分类放在指定的不合格品区域，并根据不良的原因分类放置，便于在产品缺数时进行复检或

58、修复，以满足订单的需求。2。9、成品包装时要整齐的摆放在垫板上，成品标签朝外,高度不超过1。5米为宜,并且每一层的数量保持一致，便于入库时清点成品数量。2.10、成品包装完毕,组长将成品交接给车间物料员，并放在指定的成品区域，做好出货前的准备工作，并填写交接记录.2.11、生产完成后，将资料袋、样品及数码稿交接,由包装组归还样品室存档，并填写交接记录。3、 注意事项： 3。1、检验工作按排期进行,没有及时交收的货品要反馈给车间主管追踪跟催。合理安排调配人手落实各项工作。 3.2、包装打带机、腰纸机操作前要检查运转是否正常并给机器传动部位加油。 3.3、机器出现故障及时关闭电源通知主管处理。 3。4、机器操作严禁违规作业，注意安全. 3。5、做好废弃胶带的处理工作，按公司规定处理，或放置在公司指定区域。所有工序注意：自动机器生产300石(或PCS)左右抽查一次；人工化慢速生产200石左右抽查一次。制订： 审核： 核准：