第四章连铸生产组织

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1、第四章连铸生产组织3连铸生产组织3.1 连铸生产作业管理（不同工艺路线）3.1.1 编制生产作业计划此工作一般由生产计划部门执行。其内容和步骤包括按销售部门与用户所订合同规定的要求通知技术部门制定工艺操作规程、工艺卡，然后编制生产作业计划（力争按相同钢种、断面规格作批量编排，最大限度地保持连铸生产的连续性，减少因钢种不同而调换中间包的环节，以此降低生产成本）。并下达生产作业计划单。指令单内容应包括：钢种牌号、断面、定尺、批量及开始生产和完成时间。3.1.2 制定工艺此工作一般由技术部门执行。主要是按照国家标准、合同规定标准或技术协议要求的钢种、断面、定尺长度、公差范围制定工艺文件供生产操作人员

2、使用，使操作者始终能按规范化的工艺要求操作，避免产生废品，生产用户满意的产品。工艺文件包括操作规程、工艺卡和产品检验标准。3.1.3 生产作业此工作一般由主体作业单位执行。炼钢车间、连铸车间接到生产作业计划指令单和工艺文件后，按所规定要求布置各岗位各工种完成各自的准备工作，包括所需材料。待各岗位确认冶炼、浇铸条件满足后，严格按上级职能部门规定的时间、要求范围生产。冶炼车间向连铸车间供应合格的钢水，并做好全过程的工艺记录及每炉钢的钢卡跟踪，以便查询、管理、归档。3.1.4 生产过程控制为了保证企业的产品质量长期处于稳定状态，防止因某一环节或操作不当引起产品质量波动，企业有必要实施过程质量控制。主

3、要是分解生产全过程，并确立各工序接点，对关键工序设立过程控制点，有专职人员对过程状况进行数据汇总，汇总结果报技术部门，供技术部门分析过程控制能力对产品质量的影响，为修改工艺，进一步提高产品质量提供依据。3.1.5 工艺检查和成品检验要使最终产品得到用户的满意，除了以上几点外，还应在钢厂内部对操作者的操作状况及产品生产的状况，最终产品是否合格做在线检查、抽查、最终检验。此工作一般由质检部门及派驻各岗位、接点的专职检查员执行，技术部门做抽检，质检部门具有否决权。3.1.6 数据统计分析及反馈生产管理模式一项重要工作就是对各类记录数据归类作统计分析、考核及反馈，最终归档。此工作从操作者到各职能管理部

4、门均应严肃认真对待，确保数据的真实可靠、无遗漏缺陷，能相互连接，使之成为一套完整的档案资料，做到发现问题可追根寻源至任何一个岗位。一般各种记录的数据可分类管理：生产性数据（如产量、收得率、非计划连铸停浇次数及原因、热回炉量等）由生产计划部门汇总。技术性数据（如合格量、废品分布、产品质量波动状况、过程记录等）由技术部门汇总。质量检查检验数据（如钢水成分分析单、精整记录、成品检验记录及质保书等）由质检部门汇总。各职能部门对汇总的数据作分析、考核、反馈。要说明的是反馈是十分重要的工作，往往都忽视。通过及时反馈各类信息可避免类似事故发生。3.1.7 .连铸非计划停浇事故管理非计划停浇是指连铸过程中因各

5、种非正常原因引起的生产中断、连铸停浇、被迫更换中间包、重新开浇等。这类事故的发生打乱了生产秩序，已出钢的钢水无铸机浇铸，只能长时间等待或回炉，浇铸中的钢水中断浇铸回炉，整个生产节奏处于混乱状态。产生这类事故原因可以是多种多样的，主要有：（1）钢水成分及温度未达要求、脱氧不良等引起的低温缩流或温度尚可而钢水流动性差造成低温缩流停浇。（2）生产调度失误引起的钢水供应脱节，过早供应钢水使等待镇静时间过长，温度散失造成的连浇中断或低温缩流停浇。（3）连铸操作工判断钢水失误或操作失误引起的缩流、漏钢停浇。（4）因耐火材料材质不稳定造成的漏钢包、漏中间包或钢流失控引起溢钢被迫停浇。（5）因设备突然发生故障

6、或意外情况引起的水、电、气、铸机控制系统中断等致使被迫停浇。要避免或减少这类在正常情况下的非正常停浇事故，必须对生产过程的停浇原因作仔细分析统计，并对事故严格管理，对造成事故的责任者或部门严格考核。（1）停浇原因统计：它是指对连铸中间包停浇原因作分门别类的统计。对其他非正常原因的停浇均可作出统计，以利于从宏观上分析原因及责任者。如可按浇铸炉数、原因类别、造成事故的部门班别作统计、列表。（2）事故原因分析与判定。当正常生产过程中的非正常停浇事故发生后，一般由当班生产指挥长在下班后召集有关部门及人员分析事故发生原因，并作出事故初步裁定，判明责任者，填写完事故报表（包括整改措施），交事故考核部门最终

7、判定，考核归档。（3）事故考核。事故考核部门对当班作出的初步裁定再作进一步核实，如无异议则作正式判定，遇有异议则可重新召集有关人员再召开事故原因分析以作最后裁定。最后按有关考核条例考核制度等，使各部门、各岗位操作者做到有规可依，明确自己的职责，做到精准操作，减少事故发生。以上管理要求的根本目的，就是要在企业内部建立“以连铸为中心”正常生产的管理模式，以确保产品质量，提高生产运行质量。2连铸设备检修管理：定期检修，大中修，设备改造，事故检修一、设备操作调整、校准及要求1. 调整和校准（1） ）结晶器（2） 振动设备（3） 弯曲段（4） 弧形段、矫直段和水平段2. 设备之间的对弧（ 1）结晶器和弯

8、曲段之间的对弧（ 2）弯曲段弧形段矫直段水平段之间的对弧结晶器更换扇形段更换喷嘴检查清理辊缝仪操作1.4.3.5结晶器振动装置在线振动状况的检测方法A分币检测法分币检测法的操作方法是将2分或5分或1角硬币垂直放置在结晶器振动装置上，或放在振动框架的4个角部位置或结晶器内、外弧水平面的位置上，如果分币能较长时间随振动装置一起振动而不移动或倒下，则可认为该振动装置的振动状态是比较好，能满足连铸浇注的振动精度要求。分币检测法能综合检测振动装置的前后、左右、垂直等方向的偏移、晃动、冲击、颤动现象，硬币放的位置表面应光滑、清洁无油污，且在无风状态下操作。B一碗水检测法一碗水检测法的操作方法是将一只装有大

9、半碗水的平底碗放置在结晶器的内弧侧水箱或外弧侧水箱上，观察这碗水中液面的波动及波纹的变化情况，来判定结晶器振动装置振动状况的优、劣水平。如果检测用水碗液面的波动是基本静止的，没有明显的前后、左右等方向晃动，则可认为该振动装置在振动时的偏移与晃动量是基本受控的；如果其液面的波动有明显的晃动，则说明该振动装置的振动状态是比较差的。如果其液面在振动过程中基本保持平静、没有明显的波纹产生，则可认为该振动装置的振动状况是比较好的；如果其液面有明显的向心波纹产生，则可认为该振动装置存在垂直方向上的冲击或颤动，其振动状况是中较差的。一碗水检测法能综合检测振动装置的振动状况，观察简易直观，效果明显，检测用的平

10、底碗应稳定地置放在振动装置上。C百分表检测法百分表检测法的操作按其检测的内容可分侧向偏移与晃动量的检测及垂直方向的振动状态检测等。(1) 侧向偏移与晃动量的检测即侧向偏移与晃动量检测的操作方法是将百分表的表座稳定吸附在振动装置吊板或浇注平台框架等固定物件上，然后将百分表安装在表座上，将其测头垂直贴靠在振动框架前后偏移测量点的加工平面上，或左右偏移测量点的加工平面上，并做好百分表零点位置的调整，接着启动振动装置并测量百分表指针的摆动数值。对于垂直振动的结晶器振动装置的前后偏移量不大于0.2mm，左右偏移量为不大于0.15mm;如果经百分表的检测，振动框架的侧向偏移量在上述标准范围内，则可认为该振

11、动装置的振动侧向偏移状况是比较好、能够满足连铸浇注的振动精度要求，否则可认为该振动装置的振动侧向偏移状况是比较差。(2) 垂直方向的振动状态检测直方向振动状态检测的操作方法是将百分表表座稳定吸附在振动装置吊板或浇注平台框架等固定物件上，然后将百分表安装在表座上，将其测头垂直贴靠在振动框架4个角部位置振幅、波形测量点加工平面上，并做好百分表零点位置的调整，接着启动振动装置并测量百分表指针的摆动变化数值。如果百分表指针的摆动变化随着振动框架的振动起伏而连续、有节律的进行，则认为这一测量点的垂直振动状态是比较好的；如果百分表指针的摆动变化出现不连续、没有节律的状态，则说明这一测量点的垂直振动状态是比

12、较差。百分表检测法能精确检测振动装置的侧向偏移与晃动量以及垂直方向振动状况。连铸机设备的维修维护不仅是保证稳定操作的重要前提,也是保证产品质量的先决条件。随着炼钢厂生产节奏的不断加快,产量的不断攀升。连铸全面提速,结晶器振动的频率也相应提高,250mm厚断面规格的恢复生产、快速更换中间包等,都对连铸设备操作和维护、维修提出了更高的要求。对连铸主作业线的重要设备,建立维修维护台帐,设备档案,科学合理的管理设备,对设备出现的问题或故障,做到随时发现,随时处理,随时建档。5.1日维护在连铸浇铸过程中,中控室的画面操作人员要对连铸设备的运行状况,通过仪表、仪器进行监控,连铸的维护人员对运行的设备进行巡

13、检,各点检专业人员,根据设备的不同周期进行设备的点检工作,发现异常及时解决处理。连铸在线主机设备的润滑为单线递进式集中自动给脂润滑方式,液压站维护人员每10min观察一次主泵,循环系统是否正常运转,油温、油压、油位是否正常,有无泄漏,压力是否波动;2#泵站每半个小时对循环水系统取样化验一次,如有某项指标不符合标准要求,就对水质进行加药等处理,保证提供优良的水质。浇铸前,对结晶器铜板、密封、震动、在线调宽、调锥,以及水路、油路、气路、二冷水喷嘴进行检查、调试,如果发现问题,就及时处理和更换,保证连铸设备的正常运行,浇铸后，复测结晶器锥度有无变化。每个浇次取13炉硫印样，对硫印样做表面、内部检查，

14、发现问题及时查找原因,采取措施,并要求在线连铸主机设备进行停机检查,确认设备的对中、开口度的数据是否在设定值之内,保证铸坯的质量。5. 2周检查针对连铸坯质量的不稳定状况，对连铸主机系统建立了周检制度，每周抽出68h对连铸主机设备进行全面检查，从QC到1#12#seg进行在线对弧、测辐缝，对影响铸坯质量的个别seg及辐子，都进行了调整处理，使其达到维修技术值00.50mm标准以内，确保设备精度。此外,每次周检时,都对二冷水内外弧喷嘴进行通水检查,发现喷嘴喷射状况不好的,都进行疏通、调试和更换。与主机设备相关的辅助设备,如水、电、气、煤气、乙炔气、仪表等都进行检查、维修。确保设备完好,周检后,还

15、要做DB循环试验。6. 3月定修每月定修一次,一般和2#电炉定修同步,月定修主要是对运行到周期的seg或影响铸坯质量的seg进行更换,对二冷水进行气水平衡调整,清洗过滤器,对在线的设备进行对中、测开口度等全方位检查。对一冷、二冷、机内冷却水的自清洗过滤器进行解体清洗检查,以及辅助设备的维修维护等工作。定修结束后,还要做事故模拟运行试验,以便应急突发事故,确保生产。7. 4离线设备的管理连铸四大周转件的设备管理,要做到使用一台,维修一台,储备一台。对更换下线的设备首先进行解体,解体后卸下的辊子（直辊、三分辊）,进行堆焊、加工,然后进行组装、对中、单体对中、通水、通油脂结束后,再到对中台进行整体组

16、装,对中、通水、通油脂、保压等试验。QC台还要做好振动台相位的调合等试验。按标准作业,确保设备的检修质量达到维修技术标准要求。8. 1扇形段更换过程为控制更换扇形段时间，必须做好：- 所有要更换的备件均要在连铸平台上备好。- 吊也要在天车钩上备好。- 在铸机每面均要用液压泵紧固和松开螺栓。- 在铸流的每面必须有两个操作工在岗。操作过程：1 移开连铸平台盖板并打开二冷室。2 关闭要更换的扇形段和与之相邻的扇形段到机械限位允许的最小辊缝。注意：无论什么原因，如果要更换的扇形段不能关闭到最小辊缝，它必须保持平行辊缝（四个液压缸必须有相同的位置）。可在液压缸的允许行程范围内将辊缝关闭到任意位置。在关闭

17、辊缝之前必须检查固定面和松动面辊缝间是否有杂物，确认后才能关闭辊缝。3 放入吊具和安好锁定销。4 关闭CH3液压单元。5 拆下液压管。6 拆下线性传感器。7 用液压扳手松开螺栓。8 用吊具吊起扇形段。9 将扇形段放在连铸平台上。10 用吊具吊起新的扇形段。11 沿滑道将新扇形段放到香蕉段上。12 紧固螺栓，首先紧固上部的两个螺栓，然后紧固下面的两个螺栓。注意：紧固上部的两个螺栓后，可以移开吊具。13 连接线性传感器。14 连接油管。关闭二冷室和盖好平台盖板。63开浇模拟本实践的目的是指导操作工进行连铸机的模拟浇注。注：浇注模拟是跟踪和过程的全部模拟，所以以下提到的过程均要按实践浇注进行。包括送

18、引锭的完整浇注模拟操作过程1 启动所有液压系统。2 .剪机处于自动模式.3 剪机和铸机润滑系统运行。4 软压下处于自动模式。5 液压振动处于自动模式。6 结晶器调宽处于半自动模式。7 无须结晶器冷却、二次冷却和设备冷却。8 安装塞杆液压缸（电源和油路连接）。9 设定铸机为备机模式。10 选择自动送引锭模式并开始送引锭（送引锭前，引锭杆应处于存放位，主控室中的夹持辊正转按钮灯亮）。注：如果送引锭不能进行，应检查：扇形段辊缝、卷扬位置、剪机状况、驱动设备故障等）。11 引锭自动送入结晶器足辊区，从此点操作工应使用操作箱上的点动按钮点动送引锭，并安装引锭头（不安消耗件）以使引锭杆顶部与结晶器顶部的距

19、离位1175mm。12 确认实践浇注时要进行的每一项检验（模拟时不必检验结晶器冷却、二次冷却和设备冷却）。13 从MMI中调用剪切计划表（如铸坯定尺30m），这是为了防止剪机短时间内频繁起停。14 从MMI的维修菜单中选择结晶器液位和检测塞杆。然后从操作表中选择模拟有效。通过屏幕上的闪烁信号提示操作工结晶器模拟已启动。15 在操作箱上：a电位计回0/浇注模式/出坯电机/自动液位b自动开浇按钮闪烁时按下它。16 结晶器填充模拟开始，一旦模拟液位达到放射性检测的范围，浇注跟踪启动。17通过按漏钢事故按钮或选择手动出尾坯可结束模拟浇注。18不模拟切尾坯过程。模拟结束后，设定铸机为维修模式，并在MMI

20、上取消模拟。4.3.8连续铸钢的技术经济指标4.3.8.1 连铸坯产量连铸坯产量是指在某一规定的时间内（一般以月、季、年为时间计算单位）合格铸坯的产量。计算公式为：连铸坯产量=生产铸坯总量一检验废品量一轧后或用户退废量。（4-10）连铸坯必须按照国家标准或部颁标准生产，或按供货合同规定标准、技术协议生产。4.3.8.2 连铸比连铸比指的是连铸坯合格产量占总钢产量的百分比。它是炼钢生产工艺水平和效益的重要标志之一，也反映了企业或地区连铸生产的发展状况。计算公式为连铸比（）=合格连铸坯产量总合格钢产量X100%上式中总合格钢产量也是合格连铸坯产量与合格钢锭产量之和;4.3.8.3 连铸坯合格率连铸

21、坯合格率指的是连铸合格坯量占连铸坯总检验量的百分比。以月、年为时间统计单位）。计算公式为连铸坯合格率里连叫:加连铸坯的总检验量（“X100% t)（4-11）是按入库合格量计算。又称为质量指标（一般（4-12）连铸坯总检验量=合格连铸坯产量+检验废品量+用户或轧后退废量（连铸坯切头、切尾、中间包更换接头量与中间包300mm以下余钢量不计算废品）4.3.8.4 连铸坯收得率连铸坯收得率是指合格连铸坯产量占连铸浇注钢水总量的百分比。它比较精确地反映了连铸生产的消耗及钢液的收得情况。计算公式为：连铸坯收得率（%）;合格连铸坯产量（%/连铸浇注钢液总量（t）(4-13)连铸浇注钢液总量=合格连铸坯产量

22、+废品量+中间包更换接头总量+中间包余钢总量+钢包开浇后回炉钢液总量+钢包注余钢液总量+引流损失钢液总量+中间包粘钢总量+切头切尾总量+浇注过程及火焰切割时铸坯氧化损失钢的总量。铸坯收得率与断面大小有关。铸坯断面小则收得率低些。4.3.8.5 连铸坯成材率铸坯成材率（） =合格钢材产量（t）连铸坯消耗总量（t）%(4-14)如果铸坯是两火成材时，可用分步成材率的相乘积作为全过程的成材率。4.3.8.6 连铸机作业率连铸机作业率是指铸机实际作业时间占总日历时间的百分比（一般可按月、季、年统计计算）。它反映了连铸机的开动作业及生产能力。计算公式为：连铸机作业率（）=连铸机实际作业时间（h）日历时间

23、（h）100%(4-15)连铸机实际作业时间=钢包开浇起至切割（剪切）完毕为止的时间+上引锭杆时间+正常开浇准备等待的时间（小于l0min）增加连浇炉数，开发快速更换中间包技术和异钢种的连浇技术，缩短准备时间，提高设备诊断技术，减少连铸事故，缩短排除故障时间，加强备品备件供应等均可提高连铸机的作业率。4.3.8.7 连铸机达产率连铸机达产率是指在某一时间段内（一般以年统计），连铸机实际产量占该台连铸机设计产量的百分比。它反映了这台连铸机的设备发挥水平。计算公式为：连铸机达产率（% 连铸机实际产量（万t）% 一连铸机设计产量（万t）%(4-16)4.3.8.8 平均连浇炉数平均连浇炉数是指浇注钢

24、液的炉数与连铸机开浇次数之比。它反映了连铸机连续作业的能力。计算公式为：平均连浇炉数（炉连铸机开浇次数(4-17)4.3.8.9 平均连浇时间平均连浇时间是指连铸机实际作业时间与连铸机开浇次数之比。它同样反映了连铸机连续作业的状况。计算公式为：平均连浇时间（h/次）=铸机实际作业时间）连铸机开浇次数(4-18)4.3.8.10 铸机溢漏率铸机溢漏率指的是在某一时间段内连铸机发生溢漏钢的流数占该段时间内该铸机浇注总流数的百分比。计算公式为：铸机溢漏率(4-19)%）:溢漏钢流数总和100%浇注总炉数父铸机拥有流数在连铸生产过程中，溢钢和漏钢均属恶性事故，它不仅会损坏连铸机，打乱正常的生产秩序，影

25、响产量，还会降低铸机作业率、达产率和连浇炉数。因此铸机溢漏率直接反映了铸机的设备、操作、工艺及管理水平，是衡量连铸机效益的关键性指标之一。4.3.8.11 连铸浇成率连铸浇成率是指浇注成功的炉数占浇注总炉数的百分比。计算公式为：连铸浇成率、 浇汪成功的炉数%）M 100%饶汪总炉数(4-20)浇注成功的炉数：一般一炉钢水至少有2/3以上浇成铸坯，方能算作该炉钢浇注成功。4.3.8.12 其他指标的计算除以上技术经济指标外，还可以对生产过程中制约连铸正常浇注的一些重要的生产、工艺及设备备件寿命等参数作单独的统计。（1）钢液镇静时间。钢包自离开吹僦或精炼位置至开浇之间，钢液的等待时间为钢液镇静时间

26、。生产过程中，应根据钢包运行路线长短和钢包散热情况等因素，确定适合实际状况的镇静时间范围。（2）连铸平台钢液温度。钢包到达浇注平台后，在开浇前5min所测温度为连铸平台钢液温度。该指标的统计考核，有利于保持连铸在较小的温度范围内稳定浇注。生产中应根据所浇钢种、钢包与中间包容量、连铸坯断面、拉速等因素，制定出合适的钢液温度控制范围。(3)钢液供应间隔时间。钢液供应间隔时间可以用前一钢包浇毕，关闭水口至下一钢包水口打开开浇间的日间间隔来表示(也可用每前后两包钢液到达连铸平台的时间间隔来表示)。它与冶炼、精炼周期及铸机拉速等因素有关。间隔时间最好控制在5min以内，以利于稳定拉速。(4)中间包平均包

27、龄。中间包平均包龄也是中间包使用寿命。它是指连铸在某一时间段内浇注的钢液炉数与使用的中间包个数之比(可以按月、季、年为时间单位统计计算)。计算公式为：中间罐平均罐龄(炉/个)二浇注总炉数 二中间罐使用个数(4-21)生产中，应根据中间包内衬耐火材料的性质、质量、中间包容量、所浇钢种等因素确定安全使用的最长寿命，即中间包允许浇注的最长时间，一般正常生产中不能随意超出规定的使用次数。(5)结晶器的使用寿命。结晶器的使用寿命是指结晶器从开始使用到更换时的工作时间，也就是结晶器保持原设计参数的时间。可用在这段时间内浇注的炉数或钢液总量来表示。更换结晶器的原因主要是结晶器在浇钢过程中有磨损变形，因而改变了原设计参数，影响了铸坯的质量。另外，还可以以月、季、年为单位统计计算结晶器的平均使用寿命，即用通过结晶器铜管或铜板的钢液量与使用结晶器个数之比来表示。