压铸模常见问题及改善

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1、1 .流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。产生原因排除措施两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。模具温度低，如锌合金模温低于150C,铝合金模温低于180C,都易产生这类缺陷。填充速度太高。涂料用量过多。调整内浇口截面积或位置。调整模具温度，增大溢流槽。适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。涂料适用薄而喷匀。2 .冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。产生原因排除措施金属液浇注温度低或模具温度低。合

2、金成分不符合标准，流动性差。金属液分股填充，融合不良。浇口不合理，流程太长。填充速度低或排气不良。比压偏低。适当提高浇注温度和模具温度。改变合金成分，提高流动性。改进浇注系统，改善填充条件。改善排溢条件，加大溢流量。提高压射速度，改善排气条件。提高比压。2 / 83 .擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。产生原因排除措施型芯、型壁的铸造斜度大小修正模具，保证制造斜度。或出现倒斜度。打光压痕。型芯、型壁后压伤痕。合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯合金粘附模具。型壁，适当降低填充速度。铸件顶出偏斜或型芯轴线

3、修正模具结构。偏斜。打光表向。型壁表面粗糙。4 .凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。产生原因排除措施铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。合金收缩率大。内浇口截面积太小。比压低。模具温度太高改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。选择收缩率小的合金。正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。增大压射力。适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。涂料常喷涂不铝合金中含铁量低于0.6%。涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。适当增加含铁量至适当增加含铁量至0.60.8%。5 .气泡其他名称：鼓泡

4、特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因排除措施模具温度太高。填充速度太高，金属液流卷入气体过多。涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。排气不畅。开模过早。合金熔炼温度过高。冷却模具至工作温度。降低压射速度，避免涡流包气。选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。清理和增设溢流槽和排气道。调整留模时间。修整熔炼工2。6 .气孔其他名称：空气孔特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞产生原因排除措施8 / 8主要是包卷气体引起：浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。浇道形状设计不良。压室充满度不够。

5、内浇口速度太高，产生湍流。排气不畅。模具型腔位置太深。涂料过多，填充前未燃尽。炉料不干净，精炼不良。机械加工余量太大。选择有利型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。在满足成型良好条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。减少机械加工余量。调整压射速度和快压射速度的转

6、换点。降低浇注温度，增加比压。7 .缩孔其他名称：缩空、缩眼特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。产生原因排除措施合金浇注温度过高。铸件结构壁厚/、均匀，产生热节。比压太低。遵守合金熔炼规范，避免合金液过热太长，降低浇注温度。改进铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚均匀，缓慢过渡。适当提高比压。溢流槽容量不够，溢h太薄。加大溢流槽容量，增厚溢流压室充满度太小，不料太溥，取终口。补缩起不到作用。提局压室允满度，米用房里内浇口较小。浇注。模具的局部温度偏高。适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。冷却模具局部温度偏高处。8 .花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，

7、肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除。产生原因排除措施填充速度太快。尽可能降低压射速度。涂料用量太多。涂料用量薄而均匀。模具温度偏低。提高模具温度。9 .裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化,热裂纹铸件开裂处金属被氧化。产生原因排除措施铸件结构不合理，收缩收到阻碍，铸造圆角太小。抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。模具温度低。开模及抽芯时间太迟。选用合金不当或有害杂质过局,使合金塑性下降。改进铸件结构，减少壁厚差，增

8、大铸造圆角。修正模具结构。提高模具工作温度。缩短开模及抽芯时间。严格控制有害杂质，调整合金成分。10 .欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位产生原因排除措施(1)合金液流动不良引起：合金液含气量高，氧化 严重，以致流动性下 降。合金浇注温度及模具温度过低。内浇口速度过低。蓄能器内氮气压力不足。压室充满度小。铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。(2)浇注系统不良引起：浇口位置，导流方式， 内浇口股数选择不当。内浇口截面积太小。(3)排气条件不良引起：排气不畅。涂料过多，未被烘干燃尽。模具温度过高，型腔内 气体压力较高，不易排 出。(1)改善合金的

9、流动性：采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。适当提高合金浇注温度和模具温度。提高压射速度。补充氮气，提高有效压力。采用定量浇注。改进铸件结构，适当调整壁厚。(2)改进浇注系统：正确选择浇口位置和导流方式，对不良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。增大内浇口截面积或提高压射速度。(3)改善排气条件：增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。降低模具温度至工作温度。11 .印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。产生原因排除措施推杆调整不齐或端部磨损。模具型腔、

10、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。推杆面积太小。调整推杆至正确位置。紧固镶块或其他活动部分，消除/、应用的凹凸部分。加大推杆面积或增加个数。12 .网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。产生原因排除措施模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附件的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最居1，最易产生热裂，形成龟裂。模具材料不当，或热处埋工艺不止确。模具冷热温度变化大。合金液浇注温度过高，模具预热不够。模具型腔表面粗糙度Ra太大。金属流速局及止面冲刷型壁。正确选用模具材料及合理的热处理工艺。模

11、具在压铸前必须预热到工作温度范围。尽可能降低合金浇注温度。降低合金液浇注温度，模具预热到合适温度。提高模具型腔表面质量，降低Ra数值，镶块定期退火，消除应力。正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。13 .有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。产生原因排除措施涂料不纯或用量过多。涂料中含石墨过多。涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水14 .麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。产生原因排除措施填充时，金

12、属分散成密集液滴，高速撞击型壁。内浇口厚度偏小。正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。适当调整内浇口厚度。15 .飞边其他名称：披缝特征：铸件边缘上出现的金属薄片。产生原因排除措施压射前机器的锁模力调整不佳。模具及滑块损坏，闭锁元件失效。模具镶块及滑块磨损。模具强度不够造成变形。分型面上杂物未清理干净。投影面积计算不止确，超过锁模力。压射速度过高，形成压力冲击峰过高。检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。检查模具滑块损坏程度并修整之，确保封锁元件起到作用。检查磨损情况并修复。正确计算模具强度。清除分型面上杂物。正确计算，调整好合模力。适当调整压射速度。