桥梁墩身、预制梁、连续梁质量控制教学总结

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1、一、桥梁墩身1. 墩、台混凝土浇筑前隐蔽工程验收重点（ 1）模板工程：几何尺寸（高程、轴线偏差），安装牢固、稳定（模板支撑体系检查）（ 2）钢筋工程：普通钢筋规格、型号、数量及连接方式均应符合要求。所有原材料均经过试验且是合格的产品。（ 3）墩台混凝土宜连续浇筑。当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30 倍，间距不应大于直径的20 倍。墩、台混凝土浇筑由现场监理跟班旁站，混凝土浇筑过程中抽检混凝土坍落度、含气量，和易性督促施工单位的实验员随机取样制作混凝土试件，同时督促施工人员做好混凝土振捣作业。（ 4）拆模时混凝

2、土表面温度与环境温度之差不得大于15。（ 5）桥台顶道碴槽面排水坡应符合设计要求。（ 6）脚手架、施工平台临边防护应符合安全需要。（ 7）墩台施工完毕应及时对河道进行疏通清理，做好环境保护。墩、台身施工前，基础顶面应测定中线、水平，标出墩台底部位置。施工前将承台混凝土表面凿毛，整修连接钢筋，并将基础顶面冲洗干净，测量放样，精确定位，监理工程师检查同意后方可进入下道工序施工。2、墩身施工控制（ 1）凿毛不彻底，墩柱外 4.5 （ 5）厘米保护层凿毛不规范：预防措施：混凝土达到强度后进行凿毛，保护层处承台混凝土采用人工进行细部凿毛。（ 2）模板垫层侵入墩身内：预防措施：模板砂浆垫层施工时进行放线，

3、弹出墨线，按照墨线进行施工。（ 3）承台墩身内凿毛，存在松散混凝土且有杂物：预防措施：混凝土凿毛后及时进行清理，将松散混凝土及杂物清理干净，同时在浇注混凝土前进行二遍清扫。（ 4）预防措施：扣模前，用隔离剂涂刷模板表面；拆模时，模板有变形的情况下经监理及项目部人员确认后方可进行修复。（ 5）模板错台：预防措施：施工时，模板错台采用倒链进行调整，同时采用与螺栓孔配套螺栓上紧，防止混凝土振捣将螺栓振松导致模板外跑。（ 6）混凝土保护层过大或过少：14安装后、绑扎完成系梁钢筋后安装垫块，这样容易导致垫块安装困难，更不允许垫块平放，将导致钢筋保护层厚度不足。垫块绑扎牢固防止混凝土振捣时将垫块震掉。保护

4、层过大可在绑扎钢筋时控制钢筋笼的尺寸。对于墩柱预埋钢筋不准确，要求在绑扎钢筋前，现场技术人员通知测量班放线墩柱轮廓，发现偏位，通过下凿承台（扩大基础）砼，在墩身以下将预埋钢筋校正到位后，方可进行墩柱钢筋绑扎。（ 7）钢筋笼钢筋间距不均：预防措施：钢筋笼绑扎采用卡具。（ 8）模板拼缝处出现流砂现象：预防措施：流砂是因为模板拼缝处双面胶在模板安装时被搓掉，模板在安装时尽量避免相邻模板间搓扭现象，且双面胶单面黏贴在模板上，朝向吊装模板一侧封面可不去掉。确因搓掉，需在模板安装完成后从内测重新塞密实，同时将模板外漏双面胶用裁纸刀切除。（ 9）混凝土表面出现水纹、气泡：预防措施：采用有经验的振捣工进行振捣

5、，振捣时间不宜过长，也不可过短，以混凝土不再下陷且无明显气泡为止，防止混凝土过振泌水。（ 10）墩身顶收面坡度不规范且出现开裂：预防措施：混凝土收面及浇注完成后墩顶养护同承台施工。墩身顶面收面坡度在混凝土不流动时进行二次收面。（ 11）墩身养护不规范：预防措施：墩身模板拆除后，采用塑料薄膜包裹密实，薄膜接缝处采用透明胶带粘紧，同时采用细绳将薄膜缠紧到墩身上。（ 12）墩身同条件养护试块摆放：预防措施：墩身同条件养护试块放置到系梁上部，同墩身养护方案相同。3、过程检查与控制（ 1）原材料控制钢筋进场后按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收分别堆存；设立识别标志；钢筋的表面保持洁净，使用

6、前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋调直后使用。所有主筋同一水平截面接头数量不超过 50%要求设置。墩身钢筋下料前进行编号，并按编号分类存放，保证施工中满足规范要求。（ 2）搭设脚手架为钢筋安装、支立模板、混凝土浇筑提供工作平台，第一次墩身砼浇注完毕后即搭设双排脚手架。脚手架的纵横间距均设置为 100cm、150cm，脚手架高于墩身顶 1.5m。在脚手架的四周安装防落安全网，为便于工人上下操作在脚手架内部搭设爬梯。（ 3）钢筋绑扎钢筋绑扎过程中，钢筋交叉点采用扎丝绑扎牢固，箍筋和主筋交叉点每隔一根点焊一圈，保证钢筋骨架的整体性稳定。为防止墩身施工时人

7、员上下造成钢筋骨架变形， 墩内竖向钢筋与箍筋交叉点全部进行点焊。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，每 1m梅花形放置一处。（ 4）模板加工为使墩身砼达到内实外美的效果，减少模板分块过多带来的砼接缝，影响外观质量。墩身所有外模板采用大块组合钢模板。除调节块外，模板高度采用 2 米每节，减少了模板的接缝，保证线形流畅、结构合理。模板加工制作原则是：装拆简单，接缝紧密、不漏浆，各向尺寸精确，表面平整，并且有足够的刚度和强度，确保在砼浇注中不产生变形。内模采用组合钢模板。偏差和检验方法序号项目允许偏差（ mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸 10测量检查每边不少于两处2表面平整度31

8、m靠尺检查不少于5 处3相邻模板错台1尺量检查不少于5 处4空心墩壁厚 3尺量检查不少于5 处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支撑垫石顶面高程0， -5经纬仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查（ 5）模板安装1）外模的安装首先将承台与墩身接触面进行凿毛，并用高压水冲洗干净。轴线放样：利用全站仪定出墩身的纵横向轴线，在承台上弹出墨线。利用水平仪对承台与墩身接触面的承台顶标高进行测量，根据测定的标高，沿墩身的周围做一道宽2cm（高度根据实际情况确定）高标号水平砂浆带，减少调节模板的难度。新加工模板运至现场后，将表面打磨洁净，组织模板工进行试拼，检查其平整度及接缝情况，经监理工程师检查各

9、项指标合格后方可正式拼装使用，正式拼装使用前均匀涂刷脱模剂。模板采用人工配合吊车安装就位，在立模过程中，对每层模板中心线、垂直度进行跟随测量及时调整，防止出现立模成型后不便调整的情况。模板安装定位后，测量班采用全站仪和水准仪检查模板顶标高、墩身中心线、平面位置尺寸。符合标准后方可进入下道工序施工。2）内模安装在墩身下部实心段钢筋绑扎完毕，经监理工程师验收确认合格后进行内模的安装，确保安装垂直、保护层符合设计要求，内模内设置间距 0.75m 的顶撑保证内模的稳定，模板接缝处密贴双面胶，严防混凝土漏浆。（ 6） 墩身砼浇注在浇注砼之前， 对支架、 模板、 钢筋、 预埋件位置尺寸， 进行认真检查，

10、在模板接缝处加垫橡胶条，防止漏浆。 由于墩身砼倾落高度大于 2m，采用串筒布料， 内部布设三个串筒。 砼按先四周后中间的顺序沿墩身径向由外到内分层进行， 用插入式振动棒振捣， 每一振点的时间为 35-40s ，每条振动棒的作用半径不大于 50cm，分层厚度 30 40cm，靠近模板位置振捣时与模班保持 10 15cm间距，防止振动棒扰动模板，振动过程中振捣密实，以砼不下沉，无明显气泡冒出，浆面平整为宜，不能过振造成砼离析，当混凝土浇至墩顶时， 将表面的浮浆全部清掉， 防止表面产生裂纹， 初凝后压光处理。 墩身砼浇注过程中，砼每浇注 2 米高度，测量站对墩身模板的竖直度进行检查，并设专人检查，发

11、现问题及时处理。（ 7） 混凝土的养生为降低砼内外温差，严格控制砼拆模时间，加强砼养护措施。浇注前模板外侧覆盖两层毛毡和一层草袋，及时洒水保湿。具体拆模时间根据砼内外温差及天气情况而定，但不得少于7 天。拆模后砼养生采用厚塑料薄膜包裹，自然养护方法，但必须保证塑料薄膜无破损、不透气，保证水分不流失，从而达到保温的目的，同时从墩顶部洒水，使其沿墩身自流而下，保持墩身表面的湿度。（ 8) 拆模机具的准备和人员组织：拆模前要备足钢丝绳、大小垫木和撬棍、手拉葫芦和长绳等；合理进行人员分工，安排专人指挥。防止为了加快进度，提前将模板外侧小梁全部卸掉，松掉螺丝。拆卸时先拆除曲线段模板， 后拆中间直线段模板

12、。顶节模板拆完后拆除第二节、第三节， 操作顺序同上。 拆除过程中，要避免模板与支架、砼碰撞，发生事故. 。二、预制梁1、施工阶段（ 1）检查制梁台座的强度、刚度、下沉量及稳定性，应能满足各阶段施工荷载的要求和施工工艺要求。（ 2）对进场原材料、构配件进行见证检验或平行检验。（ 3）检查预施应力使用的预应力筋张拉设备及仪表的性能和标定情况是否满足施工要求。（ 4）检查模板及支架安装和拆除是否符合要求，外模和底模尺寸的安装偏差是否符合要求。（ 5）检查钢筋原材料、加工、连接和安装是否符合设计要求。（ 6）检查预应力施工原材料、预应力筋制作与安装、张拉、压浆和封端是否符合设计和验标要求。（ 7）混凝

13、土浇筑过程和预应力张拉过程派监理人员现场旁站，并做好预应力张拉记录。（ 8）施工进度是否按计划进行，进度报表是否与实际完成情况相符，保证施工进度的措施是否可行。（ 9）安全防护人员是否到位，措施是否得当，防护用品是否齐全。（ 10）参加质量、安全事故的调查处理。（ 11）施工过程中，质量、安全保证体系是否有效运作，质量、安全责任制是否落实；分项、分部工程施工中， 技术交底是否有详细的、 切实有效的质量、 安全保证措施， 措施是否到位； 监督检查安全、质量措施的执行和整改情况。2、模板工程控制要点（ 1）预制梁采用整体冷轧板钢模 , 模板应具备足够的刚度和强度。 模板接缝须采取措施保证拼缝严密不

14、漏浆，确保混凝土表面平整光滑无错台。安装模板后 , 应尽快浇筑混凝土。避免模板生锈和脱模漆失效 , 表面粘附灰尘。（ 2）模板及支架的反拱和预留压缩量的设置应符合设计要求和施工工艺要求。利用支架、膺架施工的现浇箱梁 , 须对支架、 膺架进行等荷载预压 , 消除非弹性变形 , 同时测量弹性和非弹性沉降量 , 以确定底模板的预拱度。（ 3）每孔梁检查一组同条件养护试件强度报告或见证试验，以确定拆模时间。拆模时梁体混凝土强度应符合设计要求，当设计无具休规定时，混凝土强度应达到设计强度的60%及以上，且能保证棱角完整。（ 4）检查拆模时测温记录，拆模时的梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差

15、不宜大于 15，气温急剧变化时不宜拆模。（ 5）预制箱梁模板安装允许偏差和检验方法符合下表的规定。预制箱梁模板尺寸允许偏差和检验方法序项目允许偏差（ mm）检验方法号1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3 处2底模板宽+5， 0尺量检查各不少于5 处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差10， 05腹板中心线位置偏差1065尺量检查隔板中心线位置偏差7侧、底模板平整度每米高度 3吊线尺量检查不少于5 处8腹板中心偏离设计位置每米长度 21m靠尺和塞尺检查各不少于5 处9桥面宽度1010腹板厚度+10， 011底板厚度+10， 0尺量检查不少于5 处12顶板厚度+10

16、， 013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设3尺量检查计位置3、钢筋工程控制要点（ 1）钢筋原材料、加工、连接的控制要点必须符合钢筋混凝土施工监理实施细则中的相关规定。（ 2）钢筋骨架制作应在专用骨架胎具上进行，胎具采用工字钢、槽钢或钢管作支撑架，支撑架上采用角钢做钢筋定位槽，便于钢筋绑扎，定位准确，方便钢筋骨架吊装。（ 3）箱梁钢筋骨架具有面积大、 重量大的特点 , 必须采用专用吊具， 通过两台龙门吊同步吊装完成。（ 4）钢筋骨架吊装的吊具应具有足够的强度和刚度，钢筋骨架吊点应当适当分散，吊点位置准确。（ 5）起吊及移运过程中，两台龙门吊机应统一指挥动作保持一致，严禁急速升降

17、和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形 , 同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。（ 6）钢筋骨架采用整体吊装时，吊装钢筋骨架前，应确保底模隔离剂喷洒均匀、完全，底模两端支座板正确摆放。（ 7）钢筋吊装入模后应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，检查预应力管道定位、预埋件、预留孔道、接地端子等的位置及数量是否符合设计要求，并紧固松动的钢筋和预埋件。（ 8）见证电阻测试过程，接地电阻必须满足设计要求。（ 9）钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表的规定。预制箱梁钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（ mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后15检查）2底板钢筋间距

18、及位置偏差83箍筋间距及位置偏差15尺量检查不少于5 处4腹板箍筋的垂直度 （偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计偏差+5， 06其他钢筋偏移量20注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。4、梁体混凝土施工控制要点梁体混凝土原材料、配合比设计和施工的检验控制除应严格按照钢筋混凝土施工监理实施细则进行控制外，还应遵循以下规定：（ 1）混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、备用电源、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。（ 2）梁体混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h 或不得超过混凝土的初凝时间。 浇筑时采用水平分层的方法浇筑，水平分

19、层厚度不宜大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，并在初凝时间前完成。（ 3）混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下灰浇筑腹板与底板结合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶部面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。（ 4）浇筑工程中

20、注意加强箱梁端头预应力锚垫板处、下倒角、支座板以及跨中预应力管道密集部位的振捣。振捣过程中加强观察，防止预应力孔道、预埋件、钢筋等的变形、松动或移动。（ 5）浇筑下梗肋混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。 下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。下梗肋混凝土浇筑完成振捣好后，不得再将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞。混凝土灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。混凝土表面抹平、赶光后要加强保护，防止人员踩踏或杂物散落。在腹板浇筑的过程中

21、应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、 支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严， 钢筋和预埋件如有移位， 应及时调整保证位置正确。 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。梁面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅， 因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣先采用振捣棒振捣，再采用闪电式提浆机提浆整平。闪电式提浆机振动提浆完后，还有采用人工收浆、抹平。收浆抹面后立即用塑料薄膜覆盖保湿。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。（ 6）梁体混凝土浇筑完成即

22、应按规定覆盖，进行养护。当采用蒸汽养护要检查施工单位在混凝土浇筑完毕4 小时后开始升温，升温速度不得大于每小时10，恒温时蒸汽温度不应大于45，梁体芯部混凝土温度不宜超过60 ，降温速度不得大于每小时10， 梁体周围各部位养护温度差不得大于15。拆模时梁体混凝土内部温度与表面温度，表面温度与环境温度差不得大于15。当环境温度低于5时，在静停阶段应对梁体进行预养。在养护过程中，送汽以后应定时测温，并作好记录。恒温时2h测一次温度，升、降温时每小时测一次。当自然气温较高的情况采用自然养护时，箱梁表面应及时予以覆盖，养护用水可采用混凝土的拌和用水或符合饮用标准的自来水，洒水次数以使混凝土表面潮湿为度

23、，梁面与内箱底板顶面混凝土均需保湿养护。 当环境相对湿度小于60时， 自然养护的时间一般不少于28d；相对湿度在60以上时， 自然养护的时间一般不少于14d。当梁进行早期张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。（ 7）见证梁静载试验，必须符合国家现行预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法（ TB/T2092 ）的规定。（ 8）严格检查混凝土表面裂缝。梁体挡碴墙、边墙、隔板、遮板、封端、转折器处凹穴封堵的混凝土表面裂缝宽度不得大于 0.2mm。封端混凝土、转折器处凹穴封堵混凝土与周边混凝土之间以及梁体的其他部位不得出现裂缝( 梁体表面收缩裂缝除外) 。（ 9）梁体的外形尺寸允许偏差和

24、检验方法应符合下表的规定。梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序项目允许偏差（ mm）检 验方法号1梁全长 20检查桥面及底板两侧，放张 /终张拉 30 天后测量2梁跨度 20检查支座中心至中心，放张 /终张拉 30 天后测量3桥面及挡碴墙宽度 10检查 L/4 跨、跨中、 3/4跨和梁两端4腹板厚度+10， -5通风孔测量，跨中、1/4跨、 3/4跨各 2处5底板宽度 5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、 3/4 跨和梁两端6桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10， -5检查两端8梁上拱L/3000放张 /终拉 30 天时9顶板厚+10 0专用工具测量， 1/4跨、跨中、10

25、底板厚+10 03/4 跨、梁两端各 2 处11挡碴墙厚度 5尺量检查不少于5 处12表面垂直度每米高度偏差 3侧量检查不少于5 处13梁面平整度每米长度偏差 51m靠尺检查不少于15 处14底板顶面平整度每米长度偏差 101m靠尺检查不少于15 处专用仪器测量，跨中和梁端的顶15钢筋保护层不小于设计值板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、挡碴墙侧面和顶面以及梁端面各 1 处（每处不少于10 点）每块边缘高度1支座中心线偏离设计3尺量位置16上支螺栓孔垂直梁底板座板2螺栓孔中心偏差尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、 无非边、观察防锈处理17电缆槽竖墙、伸缩装置预留齐全设置、位置正观察钢筋

26、确齐全设置、位置正接触网之架座钢筋确齐全完整、安装牢泄水管、管盖固，位置正确标志正确，安装牢桥牌固（ 10）梁体及封端混凝土外观质量应平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于 10mm，不多于5 个 /m2。5、预应力张拉控制要点（ 1）预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量和极限伸长率，其质量必须符合预应力混凝土用钢丝（ GB/T5223）、预应力混凝土用钢绞线（ GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。同牌号、同炉罐号、同

27、规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30 t 为一批，不足30 t 也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。监理单位检查质量证明文件、试验报告并进行平行检验或见证取样检测。（ 2）同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具和连接器，每1000套为一批，不足1000 套也按一批算，对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。通过观察、检查产品合格证、试验报告并进行见证取样检测或平行检验等手段查看其质量是否满足现行国家标准预应力筋用锚具

28、、夹具和连接器 （ GB/T14370）的规定和设计要求。（ 3）对预留孔道所用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）等使用前全部应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和孔洞。（ 4）预应力筋孔道的位置及制孔管道材质应符合设计要求，并满足压浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，管节连结平顺，确保定位准确，其距跨中4m 范围内偏差不得超过6mm（尺量跨中1处），其余部位偏差不得超过8mm（尺量 1/4 、3/4 跨各 1 处）。锚垫板应垂直于孔道中心线。孔道端部开口必须密封，以防水或其他杂物进入，并对钢绞线进行保护。（ 5）钢绞线的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求，展开后应平顺、不得有弯折

29、，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。钢绞线下料长度应按设计要求或工艺要求计算确定，其下料长度与设计或计算长度差不得超过10mm，其束中各根钢绞线长度差不得超过5mm。（ 6）预应力筋用锚具、夹具和连接器的品种、规格、数量必须符合设计要求。（ 7）预应力施工单位应具有相应的资质。施工时，应采取必要的安全技术措施，防止发生事故。（ 8）张拉千斤顶采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05 。校正有效期为1 个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型

30、，表面最大读数应为张拉力的 1.52.0倍，精度不应低于 1.0 级，校正有效期为 1 周，当用 0.4级时，校正有效期可为1 个月。压力表发生故障必须重新校正。油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5 倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。压力表应与张拉千斤顶配套使用，预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。（ 9）张拉第一孔梁时，需对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定；根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，并经监理单位和设计单位认可，确保有效应力值。（ 10）张拉前，应清除孔道内的杂物及积水。预张拉或初张拉时，监理工程师应检查梁体混凝土同条件养护试件强度试验报告或见证

31、试验，混凝土强度必须符合设计要求。当设计无具体要求时，初张拉时混凝土强度应达到设计强度的 80%。后张法预应力筋终张拉或先张法预应力筋放张时，混凝土强度等级和弹性模量必须符合设计要求。（ 11）预应力筋的预施应力、张拉或放张顺序和张拉工艺，必须符合施工技术方案和设计要求。预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于6% 。油压达到设计张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持 5min，测量钢绞线伸长量加以校核，在保持5min 后，若油压稍有下降，须补油至设计吨位的油压值。预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过 1 根。（ 12）张拉端预应力筋内缩

32、量应符合设计要求；当设计无要求时，张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法应符合下表的规定。张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法序号锚具类别内缩量限值 （ mm）检验方法1支承式锚具螺帽缝隙1（镦头锚具等）每块后加垫板的缝隙12锥塞式锚具5尺量3夹片式锚具有顶压5无顶压6 86、压浆及封端控制要点（ 1）压浆及封端所用的水泥、外加剂等原材料必须符合设计要求，其质量检验应按照钢筋混凝土施工监理实施细则中相关要求进行控制。（ 2）监理工程师检查管道压浆用水泥浆试验报告，查看水泥浆的流动度、泌水率、凝结时间、膨0.3425s ，30min后不应大于35s ，体积收缩率应小于1.5%，初凝时间应大于3h，终凝

33、时间应小于24h。水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。（ 3）后张预制梁终张拉完成后，宜在 48h 内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5，压浆时浆体温度应不超过 35。（ 4）压浆机应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。 压浆前管道真空度应稳定在-0.06 -0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50 0.60MPa 下持压 2min ；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。（ 5）拌浆设备采用高速拌浆机

34、，转速不小于700r/min ，应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。（ 6）冬期压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入引气剂。（ 7）压浆后浆体终凝后拆除进出浆阀门和密封罩，检查确认有无漏压的管道以及浆体是否饱满。（ 8）现场见证水泥浆试件留取，并检查其抗压强度试验报告，其强度必须符合设计要求。对于在压浆后 28 天内要移动的梁体，应在压浆地点随机抽样制作同条件养护水泥浆试件，移梁时其强度必须符合设计要求。当设计无要求时，水泥浆的抗压强度应大于设计强度的75%。（ 9）封锚混凝土应采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于梁体混凝土。（ 10）封端前，必须按设计

35、要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。锚具和预应力筋封闭防护必须符合设计要求，当设计无要求时凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于 50 mm。预应力筋锚固后的外露部分应采用机械切割，严禁采用气焊切割，外露长度应符合设计要求，当设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的 1.5 倍，且不宜小于 30 mm。（ 11）浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，应对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理才允许浇筑封锚混凝土。（ 12）封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封锚新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。7、移梁、存梁控制要

36、点（ 1）箱梁搬（提）运设备的设计、制造、改造、安装、调试和使用应遵循特种设备安全检查条例（国务院令第 373 号）、起重机设计规范 （ GB/T3811）等的规定。工地安装后，应按照现行国家标准起重机试验规范和程序 （GB5905 ）进行载荷试验，并经当地主管部门验收合格。监理工程师检查设备设计文件、制造单位产品质量合格证书、使用围护说明、地方主管部门验收证明等文件及安装技术资料后，予以验收并挂牌后方可投入使用。（ 2）箱梁搬（提）运设备应建立设备技术档案，并定期进行检查、维护，发生故障必须由专业人员维修处理。（ 3）箱梁搬（提）运设备操作人员必须安全教育、安全技术交底，持证上岗，起重作业必

37、须按照操作规程和安全监理实施细则中相关要求控制。（ 4）箱梁搬（提）运设备必须有自锁、互锁、联锁保护装置，防止误操作。（ 5）箱梁的吊点位置和运输支点的位置必须符合设计要求。吊装过程中应采用整体提升装置，保证各吊点的受力均衡。初张拉后移梁时，梁上严禁堆放其他重物，终张拉后调运必须在管道压浆达到规定强度后进行。（ 6）移梁设备的走行道路（轨道）必须具有足够的承载力，不能满足要求的地基进行加固处理。走行道路（轨道）的宽度、平整度、坡度、曲线半径等应符合移梁设备性能要求，并经常检查维护。（ 7）移梁前，应对搬（提）梁设备进行检查调试，确保设备运转正常，并清除起重工作范围内和走行限界内的障碍物。起吊前

38、检查吊具连接是否可靠，调整各个吊杆，使其受力均匀后方可起吊。（ 8）起吊梁体时，应在顶板下缘吊孔处垫以钢板垫，垫板应与梁体顶板底密贴。升降系统提升箱梁应缓慢、匀速进行。梁体吊装离台座 100 150mm后，搬（提）梁机应停车制动，检查吊杆螺栓是否紧固，起升制动是否可靠，确认良好后方可继续作业。（ 9）大雨、大雪、大雾或风力超过 6 级，气温低于设计容许范围时，搬（提）梁机应停止作业。台风来临或风力达到 10 级以上时，应将搬（提）梁机可靠锚碇。（ 10）停止作业时，应将起吊物卸下，吊钩升至规定高度。大、小车停到规定位置，并锚碇运行机构。制动器要保持在工作状态，操纵杆放在空挡。关闭所有操作按钮并

39、切断电源，锁住所有操作室及电控柜，并关门上锁。（ 11）存梁台座应严格按施工方案施工，保证其地基具有足够的承载力，台座应具有足够的强度、刚度和稳定性。（ 12）箱梁存放时，存梁支点距梁端的距离应符合设计要求。存梁台座同端支点顶面相对高差不超过 2mm。双层存梁时，下层箱梁应已完成终张拉。监理工作控制措施表施工内容可能出现的问题拟采取的措施制、存梁制、存梁台座下沉严格审查制、存梁台座设计方案，对台座地基进行可靠的处理加固，保证地基承载力模板及支严格审查模板及支架方案，按方案施工，对模板安装及加模板变形固情况严格检查，确保连接、支撑紧固。浇筑中控制浇筑架速度并安排专人负责检查模板，及时进行加固、调

40、整钢筋尺寸偏差、 弯对作业人员进行技术交底，严格按混凝土工程施工质量验钢筋加工收补充标准要求加工、检查、验收，加强过程控制，发现曲角度超标问题及时指出并改正钢筋连接质量达对作业人员进行技术交底，特种作业人员持证上岗，严格钢筋连接不到设计和验收按照设计、验收标准和工艺要求连接、检查和验收，按规标准要求定频率进行检测，不合格禁止使用。钢筋安装偏差超对作业人员进行技术交底，严格按设计和验收标准要求安钢筋安装标、保护层厚度不装钢筋和保护层垫块，确保钢筋安装偏差和保护层厚度满足足要求，监理加强检查验收1、在钢筋骨架两端部适当增加焊接点，同时调整钢筋骨架吊点位置，使每个吊点千斤绳垂直向下受力，防止千斤绳钢

41、筋骨架吊装就位后钢筋产生水平力。吊装2、在钢筋骨架吊装到位后， 检查钢筋骨架各部位结构尺寸，骨架变形如有尺寸误差，采用小型工具调整，确保钢筋骨架尺寸误差满足设计与规范要求。梁体外观蜂窝、麻面和气泡1、严格控制混凝土的水灰比、含气量，混凝土的含气量一质量般采用 2%至 4之间。采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间满足拌和时间最小规定。2、混凝土下料高度超过2m以上使用串筒或滑槽。3、全部使用钢模板，模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物，并在混凝土浇筑时加强现场检查。混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。4、混凝土分层厚度严格控制在30 厘米之内；振捣时振捣器移

42、动半径不大于规定范围；在箱梁两端部钢筋密集区定人专人振捣，防止相互交叉振捣，从施工组织上避免产生漏振或过振机率；选择有经验的质量监控人员跟班监控，严格控制振捣质量；采用附着式振捣与插入式振捣和提浆机振捣相结合的振捣方法，箱梁下部适当采用附着式振捣器振捣，上部主要采用插入式振捣器振捣、顶部主要采用提浆机收浆。振捣过程中始终严格控制漏振或过振现象。5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土中如发现有杂物马上进行清理。1、及时对混凝土覆盖保湿材料，加强对成品的养护和保护。2、严格配合比设计，选用低水化热水泥配制混凝土。3、混凝土内部采取降温措施，高温季节可在孔道内通循环水降温

43、。梁体外观混凝土表面产生4、拆模时混凝土强度达到设计规定强度，各部位的温差符质量裂缝合要求。5、及时进行预应力预初张拉，使梁体有足够的抵抗变形的能力。6、拆模时才有倒链逐渐加力，严禁捶击、生拉硬撬。1、钢绞线应存放于干燥处，存放地高出地面20cm 并及时盖好。预应力筋断丝、滑丝2、张拉顺序及张拉力值符合要求。3、张拉千斤顶以及油压表精度满足要求，并按时配套校验。4、张拉时，工作、工具夹片均需上满打紧。1、按要求进行孔道摩阻试验，确定摩阻等参数，据此调整张拉实际伸长量与设设计伸长量；计伸长量偏差过2、施工时严格控制预应力孔道线形，定位牢固、准确；大3、严格张拉工艺，确保5 分钟静停时间。管道压浆

44、压浆不饱满1、严格按照真空辅助压浆工艺进行压浆，真空度保持在-0.06 -0.10 MPa之间；2、浆体注满管道后，确定出浆浓度与进浆浓度一致后方可封闭保压，保压应在0.50 0.60MPa 下持压2min。1、封锚混凝土采用干硬混凝土采用手锤砸实或小坍落度混封端封锚混凝土及与凝土必须经过振捣。梁体混凝土间隙2、采用钢丝将封锚混凝土模板紧拉在锚垫板丝扣上。有裂纹3、封锚混凝土按照箱梁混凝土一样进行养护。三、连续梁1、模板及支架施工的监理控制（ 1）支架地基处理的控制1). 核查地基处理使用的方法应符合批准的施工方案。2). 采用试验的方法验证地基承载力符合施工方案中的设计要求，监理见证试验。3

45、). 地基处理完成后的平整度应符合要求，同时须做好地面的排水处理。（ 2）对模板预留拱度及沉降量的调整1).施工单位根据设计图纸及支架预压测量的结果计算模板的预留拱度及变形量。监理审查计算。2). 施工单位根据计算结果对模板进行测量、调整，确保模板的标高符合要求。监理进行复查验收。（ 3）模板及支架的监理验收1）模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求，符合施工方案的要求, 安装好的模板应有足够的强度、刚度和稳定性； 模板应连接牢固，应保证梁体各部形状和尺寸。监理工程师全部检查。2）模板应清理干净，表面应平整，无翘曲变形，拼缝严密。脱模剂应涂刷均匀，无漏涂。浇筑混凝土前，模型内的积水

46、和杂物应清理干净。监理工程师全部检查。模板安装尺寸允许误差应符合下表的要求：序允许偏差（ mm）项目检验方法号1梁段长 10尺量2梁高0， +10尺量3顶板厚0， +10尺量不少于5 处4底板厚0， +10尺量不少于5 处5腹板厚0， +10尺量不少于5处6横隔板厚0， +10尺量不少于5处7腹板间距 10尺量不少于5处8腹板中心偏离设计位置10尺量不少于5处9梁体宽0， +10尺量不少于5处10模板表面平整度31m靠尺测量不少于5 处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5 处14梁段高度变化段位置 10测量检查15底模拱度偏差3测量检查16底模同一端两角

47、高差2测量检查17桥面预留钢筋位置10尺量四角高度差1水平尺靠量检查四角18支座板螺栓中心位置2尺量平整度2尺量监理工程师对允许偏差项目进行抽查检查，对模板的预留压缩量及预留反拱度进行重点检查，并要求施工单位根据实际情况进行必要的调整。2. 钢筋工程的监理控制（ 1）钢筋安装的控制1） 钢筋绑扎均应在专用胎模具上进行，绑扎的胎模应按实际绑扎钢筋网片的形状、尺寸制作，对钢筋的定位要准确。监理工程师对绑扎胎具进行检查。2 ） 安装钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。监理工程师全部检查。3） 钢筋保护层垫块规格、位置和数量应符合设计要求。4） 梁体钢筋若与预应力筋相碰，可适当移动钢筋的位置。

48、5） 联系钢筋施工时可根据实际情况设置，采用梅花形布置，间距不大于500mm，梁端变高段可根据情况增加架立筋的数量，架立筋应能保证腹、顶、底板钢筋位置的准确。6） 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法如下表，钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出偏差范围。序项目要求号1橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中 4m范围 4mm、其余 6mm2桥面主筋间距及位置偏差 15mm3底板钢筋间距及位置偏差 8mm4箍筋间距及位置偏差 15mm5腹板箍筋间距的垂直度 15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差 +5mm、 07其它钢筋偏移量 20mm监理工程师抽查检查。7）验收合格后，监理工程师签认钢筋（连结

49、与安装）检验批质量验收记录表（）3、预留孔洞、预埋钢筋及预埋件安装的控制（ 1） 预留孔主要有：通风孔、排水孔、吊装孔、梁端的锯齿孔。（ 2）预埋钢筋主要有：防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋。（ 3）预埋件有：接触网支柱预埋钢筋与钢板、防落梁预埋钢板，接地端子，变形观测点，轨道板连接预留侧向档块齿槽、预留梁端齿槽，预埋槽道等。（ 4） 应严格按图纸要求的数量、规格、型号、位置进行预留、预埋及锚固，位置要准确，固定要牢固，防止浇筑混凝土过程中产生移动。4、混凝土浇筑和振捣(1) 梁体混凝土浇筑采用泵送混凝土连续浇筑，一次成型。浇筑时间不得超过混凝土的初凝时间。监理旁站监理。(2)泵送混凝土时，

50、输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。(3) 混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；各项指标均符合要求时方可入模。监理旁站见证检查。(4)混凝土浇筑时自由倾落高度不得大于2m；当大于 2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现离析现象。监理旁站检查。(5) 梁体混凝土浇筑顺序：混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，宜由

51、两端向中间循序渐进的对称施工方法。混凝土一次摊铺厚度不宜大于60cm，不得随意留置施工缝，严格控制混凝土的初凝时间，防止出现冷缝。监理旁站检查。(6) 浇筑过程中，施工单位应设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。监理旁站检查。(7) 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。监理旁站检查。(8) 梁体混凝土浇筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式

52、振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡溢出和混凝土表面开始泛浆为度，一般不易超过半分钟；注意加强梁端锚穴部位的振捣密实； 振捣棒振捣时不得触及橡胶管或波纹管，以免预留管道发生移位；避免漏振和过振的发生。监理旁站检查。(9) 桥面板混凝土浇筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度，底板进行抹平时应注意底板的变坡，抹面时严禁洒水。监理旁站检查。(10) 混凝土浇筑完成后，应及时在桥面板上覆盖一层塑料薄膜，防止面层水分散失过快而产生裂纹 , 监理巡视检查。5. 混凝土养护的控制（ 1）梁体混凝土灌注完毕后，立即按施工方案规定的养护方式进行覆盖养护。监理全部检查。（ 2）合理布置测温点及温度传感器， 以能测量出梁体各部位的温度为宜。 温度传感器须定期校正，最大允许误差为 1，其校验有效期为一个月。监理检查。（ 3）自然养护时，梁体表面进行覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同， 水温与表面混凝土之间的温差不得大于15。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；相对湿度在60以上时， 自然养护不少于14d。同时，对随梁养护