试生产报告(共17页)

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1、精选优质文档-倾情为你奉上试生产报告本装置位于德利公司压气站院内，以四净站原油伴生气及压气站原油稳定气为主要原料，产品为稳定轻烃及液化石油气，副产品为干气。装置日处理天然气10000m3，年产液化石油气和稳定轻烃1200吨。本装置于2007年5月动工，2007年10月竣工，10月8日单机试车，10月28日联动试车，11月7日投料试生产。试生产至今装置运转平稳，工艺运行正常，基本达到设计要求。试生产期间装置运行情况如下。一、工艺运行状况（一）、压缩工艺1、简介原料气进入缓冲罐,分离掉少量油、水和铁锈等杂质，经压缩机一级压缩后，由压缩机中冷器冷却到45，送入排气罐进行气液分离，分出的气体送至原料气

2、干燥器进行脱水处理。脱水处理后的干原料气经压缩机二级压缩增压至2.25MPa，136，再由压缩机后冷器冷却至45。2、出现的问题试生产期间，压缩工艺运行正常，各工艺参数符合生产工艺和设计要求。原料气供应基本正常，来料压力约在0.070.12Mpa间，符合生产要求。但个别情况下，短时间内来料压力为0.010.03Mpa，除对装置处理量影响较大外，也造成压缩机一级压缩压缩比过大，使一级排气温度过高。并且造成再生气量小，再生时间延长，不利于整个工艺的正常运行。来料压力降低的原因有二。其一，上游装置四净站计量岗分离器压油造成停气；其二，气井异常，气量低，使原油伴生气的消耗量过大，造成来料压力低。3、采

3、取的措施（1）、适当增加气井气在原料气中的比例，增加进料量。（2）、及时切换流程，将部分干气切入进装置，增加进料量。（二）、干燥工艺1简介经分离后的湿原料气先进入干燥器进行分子筛吸附脱水处理，再进入过滤器过滤掉分子筛粉尘，然后送入压缩机二级压缩增压。脱水部分设置两个干燥器，交替工作，其一进行吸附脱水，其二进行再生和冷却。2试生产期间，干燥工艺运行正长，各工艺参数符合设计要求，但系统存在以下问题。（1） 操作阀门盘根泄漏，其中2个泄漏产生形成安全隐患（2） 来料器量不足时再生气流量底当原料气压力低于0.05MPA时再生气流量通常低于100立方米每小时，直接影响是再生时间延长，从而使另一干燥塔吸附

4、的时间延长。这样可能导致吸附塔分子筛饱合，使原料气脱水率不达标，同时较低的流量也影响再生气加热炉的安全运行。（3） 采取的措施干燥岗操作频繁的阀门已全部换新，解决了着一安全隐患。当原料气压力过低时，即使切换流程增加干气循环进料量，保持迫当的再生气流量，并适当降低再生气加热炉的温度。 经实际运行转验证原料气压力低于0.05mpa时通过切换流程，引部分干气回进料，能保证100立方米每小时的再生气流量，对干燥系统的安全运行无负面影响。吸附时间增加白分之50在现有条件下对原料气的含水量无明显影响，但要注意，100立方米每小时的再生气流量下，再生气炉应适当控制炉温，避免炉膛局部过热。3制冷工艺（1） 简

5、介 本装置采用氨蒸发制冷工艺，液氨在蒸发器中吸收原料气热量后汽化成低压低温的蒸发，被压缩机吸入压缩成高压高温的蒸汽后进入冷凝器，在冷凝器中放出热量，冷凝为高压液体，经节流阀节流为低压，低温的液体，再次进入蒸发器中吸热气化，达到循环制冷的目的。（2） 试生产期间制冷工艺运转正常各工艺参数符合设计要求，但以下问题。 油冷却器，冷却不足导致环境温度过高时机油油温高，影响制冷压缩机的安全运行。 蒸发器出口温度现场误差大无参考价值。蒸发器出口使用双金属温度计检测，该温度计误差较大，正常使用过程中其误差达到20设施度，已失去参考价值。（3） 采取的措施 对油冷器进行技术改造，加强冷却，改造后冷泵机油油温自

6、最高59.7设施度将至最高50设施度，已不影响压缩机的安全运行。 蒸发器出口温度计位置增设玻璃管酒精温度计，误差为1设施度，本参数的现场指示问题得到解决。4分馏工艺（1） 简介 试生产期间，分馏工艺单元按原设计参数运行，符合设计要求。装置运行平稳，产品质量合格。（2） 试生产期间存在问题 现成玻璃板液位计看不清，自控用浮筒液位变送器失灵。 部分自控阀门是内漏现象，参数控制波动较大。（3） 采取的措施 现场玻璃板液位计全部更换为磁翻板式液位计，显示清晰直观，浮筒式液位变送器更换为双法兰式差压液位变送器，数据可靠，抗干扰能力强，精度高。 内漏调节阀更换阀门定位器，并重新调节行程，将调节阀能漏控制在

7、可接受范围内，提高了各参数控制质量，保证工艺安全平稳。 查找安全阀动作原因，绝大部分动作为误动作，且脱丁烷塔安全阀起跳后不回座，故怀疑阀门使用时间过长，检验时检验误差较高。此二台安全阀更换新阀门后此问题解决。5公用工程（1） 简介 本项目公用工程部分依托原油稳定工程，如仪表风系统。原油稳定工程仪表风系统，风压0.5mpa储罐容积1.0立方米，仪表风排量60立方米每小时，显供应原油稳定工程人台精小型气动薄膜调节阀接入后（实际使用11太）使用至今对原有系统无不良影响。（2） 试生产期间存在问题 冷却水塔风机存在停机后，不能开机问题。 软化水系统因水压低不能持续制水。（4） 采取的措施 冷却水塔风机

8、配电控制柜继电器试验钮不能复位是造成风机停机后不能开机的主要原因，更换配件后问题解决。 冷却水池旁拟增加一台软化水储罐，水压高时软化水可在存储，以备需要。二 机械设备运行情况。1 原料气压缩机 本项目原料气压缩机采用安瑞科公司vwwJ3.5/1.2-23天然气压缩机排气量，排气量3.5立方米每分钟排气压力2。25mpa,功率75kw。 目前该设备存在如下问题原料气压力过低时，一级气缸压缩比过大，会造成排气温度过高，达到120设施度经向厂家咨询，此温度不影响压缩机的安全运行，但我们仍采取措施，在原料气压力过低时，及时切换流程，增加干气循环进料，提高进料流量，避免因压缩比过大而导致的排气温度高的问

9、题。 该机投料试运行以来，已累计运转4300小时，一级保养二次，二次保养一次，小修一次，除气阀外，主要配件未经过更换，目前运转良好。2 氨制冷压缩机 本项目制冷压缩机采用冰轮公司2ka12.5c螺杆式制冷压缩机，制冷量58kw，电机功率55kw，安装前机头大修一次，更换了主要配件，自试运以来，已累计运转4300小时，现运行状况良好。 本机在机油温度过高时，机身温度偏高，经过对油冷系统改造后，机油油温正常，机身温度未再偏高。3冷却水循环泵 冷却水泵采用博山水泵公司IS125-100-400B，离心式泵，排量87立方米每小时，电机功率18.5KW，备用机型号，参数相同。 自试生产以来该泵以累计运转

10、4300小时，一保2次，二保一次，目前运转良好，参数正常，符合工艺生产要求。4脱丁烷塔塔顶回流泵 回流泵型号SAM2/5-N14L-2为离心式多级屏蔽泵，功率3.7KW排压1.2mpa。 目前该泵运转良好，参数正常，符合工艺生产要求。5轻烃车泵 型号YQB15.5的滑片式液化气泵，功率17KW，排量12 立方米每小时，压差0.5mpa，共二台分别负责两种产品的外输装车，试运以来已累计运转50个小时，目前运转良好参数正常符合工艺生产的需要。三 工艺设备运行情况。 1 干燥器 干燥器共二台由维坊宏伟化工制造，规格为600200容和，0.9立方米，设计压力0.85mpa工作压力0.65mpa。 试运

11、转以来，安全阀频繁开启泄压，影响正常生产，经检查排除工艺原因遂怀疑安全阀误动作，经更换新安全阀后工作正常。目前该设备运行平稳，工况参数符合工艺及设计需要。2换热气换热气共五太由维坊宏伟化工制造，其中换热面积10平方米三台，换热面积20平方米二台设计压力2.45mpa，使用压力2.0mpa。试运转以来，运行平稳，工况参数符合工艺及设计需要。3 塔和再沸器本项目塔及再沸器详细情况下见表试生产期间，各再沸器液位计本地显示运转显示，均无法正常使用，相应更换为磁翻板式现场液位计和双法兰式差压液位变送器。各安全阀也因误动作而全部换新。目前，各设备运行平稳参数正常，符合工艺及设计要求。4其它压力容器 本项目

12、所用压力容器除上述外其他压力容器有情况见表。 试运期间，高压力分离器液位本地显示无法正常使用，更换为磁翻板式液位计后，显示正常。目前，各设备运行平稳，参数正常，符合工艺及设计要求。5 加热炉本项目共计使用两台加热炉，其中导热油炉为常州能源设备有限公司制造的有机热载体炉，功率180KW，设计压力MPa温度设施度，现使用压力0.4MPa，使用温度150设施度，试运转以来，运转良好，工况正常，符合工艺和设计要求。再生器加热炉为青岛高航石化设备公司设计制造，功率147KW，设计温度450设施度，使用温度280设施度，试运以来，运行良好，工况正常，符合工艺和设计要求。四 配电及仪表自控系统1低压配电系统

13、。低压配电统由以下主要设备构成，见下表。 试运期间GCS低压配电屏冷却水塔风机配电柜因配件原因导致停机后无法再次启动，原因是继电器试验按钮故障，轻更换配件后正常。目前各设备运行正常，操作灵治好用，自动保护系统灵敏准确，符合工艺生产和设计要求。2 仪表自控系统 本项目采用DCS控制系统，在控制室对整个生产过程进行监视和自动控制，由以下主要设备构成，见下表。试运期间，蒸发器出口温度仪表显示与现场仪表误差较大，经检查排除自控系统故障，后更换现场仪表后，空内仪表显示与现场仪表显示误差，正常范围，运行至今，无异常情况发生。分馏岗有气动薄膜调节阀内漏严重影响工艺正常进行，后内漏调节阀阀更换阀门定位器，并重

14、新调节行程，将调节阀内漏控制在可接受范围内提高控制质量，保证工艺安全运行。目前，仪表控制系统运行正常，操作灵治好用，自动保护灵敏准确。5 安全管理状况（1）安全设施安全阀本项目共设计安全阀24台见下表。自试运转以来序号为5.6.9.11的4台安全阀频繁动作，经仔细检查，排除工艺操作原因后确定为安全阀设动作。更换安全阀后，工作正常。目前各安全阀工作正常，动作及时，漏压迅速，符合设计的要求。 可燃气体报警仪本项目装置区4个可燃气体检测报警仪，罐区安装2个可燃气体报警仪，安装高度0.4m，安装位置见下表。可燃气体报警仪较原设计多台，安装于炉区，装车区一台可燃气体报警仪移至氨冷区。试运以来，可燃气体报

15、警仪工作可靠，报警及时，无误报现象。目前各设备工作正常，符合安全设计要求。视频设置本项目视频监控系统由原稳装置视频监控系统改建而来，原装置共计6太视频监控头，安装于2005年其中3台安装位置能狗覆盖本项目装置，符合设计要求。目前，视频监控系统工作正常，图象清晰无山烁视频，传输及记录装置工作可靠，符合安全设计要求。 电气设备本项目目危险区内所有电气设备，均采用隔爆型，B级，T4组的防爆电器，动力，控制及照明线路采用TN-S-C系统。试运以来各电气设备，接地良好，工作正常，符合安全设计要求。 防雷，防静电 本装置和设施属第二类防雷建筑物，在灌区设GFL1-1型钢结构避雷针1个，采用整个装置统一的强

16、电，弱电，防雷，防静电和等电位接地，接地电阻1欧姆，各平行及交叉管道加跨接线，管道在进，出装置处进行等电位连接并接地。操作平台梯子入口处设置人体静电接地棒。储罐汽车在装卸作业前，采用专用接地线及接地夹将汽车，储罐与装卸设备等电位连接，并设置静电接地报警仪，保证接地的可靠性。试运以来，防雷，防静电系统工作可靠，符合安全设计要求。 应急电话和应急照明 本装置值班室设直接外线电话控制室，与其它控制室，值班室设联络电话，各控制室及值班室配备应急照明灯，各操作班组配发防爆电筒。 试运以来，各应急电话及应急照明设备工作正常，符合安全设计要求。 消防设施 本项目消防管网并入采油二矿消防管网，管网环状敷设，在

17、装置区设置室外地上式消防栓3个，罐区设置室外地上式消防栓2个，消防水压0.4MPa，用水量约35L/S，一次消防用水量为378立方米，用水依靠东侧四净站两个1000立方米消防水罐供给。按照建筑灭火器配置设计规范要求，装置区配置2个8kg手提式干粉灭火器和一个35kg推车式干粉灭火器，灌区，车区各配置1个35kg推车式干粉灭火器，配电室，控制室各配备一个6kg二氧化碳灭火器。 临盘消防二中队，距压气站300米，在紧急情况下，消防队接报警后2分钟内即可到达现场，装置区设环形消防车道，消防车道的宽度6m，道路上空净高5米。（2）安全管理本项目安全管理依附压气站，该压气站建于1994年，经过多次改造扩

18、建后现占地面积约为39296平方米，油品储存容量约3000立方米，液化石油气、稳定轻烃储存总容量100m3，根据石油天然气工程设计防火规范石油天然气站场的等级划分，该站为四级站。该站现有两套原油处理装置，处理量均为30万吨年，全站职工77人，其中35岁以下青工占全站职工总数的85%。该站在安全管理方面，认真贯彻执行中石化“安全第一、预防为主、全员参与、综合治理”的安全生产方针，严格执行岗位职责和操作规程，对岗位职工进行全面的安全生产教育，提高岗位工人的安全意识，加强岗位人员的防护能力；全面推行HSE管理工作体系，建立HSE工作领导小组及工作程序，编制了HSE岗位职责、作业指导书、检查表和应急预

19、案，组织学习和填写HSE管理记录本；贯彻落实“一岗一责制”，认真开展风险评价和隐患治理工作，定期进行事故应急预案演练，确保安全生产；目前，该站主要负责人、安全生产管理人员、特种作业人员、生产操作人员均持证上岗，持证上岗率100%，两套装置于2005年7月份取得了安全生产许可证。3、安全制度本项目各项安全制度及应急预案均纳入压气站安全制度及应急预案中。根据本项目的特殊性，增加并修订了部分安全制度及应急预案，如对危害识别与风险管理制度、有毒、有害化学物质管理制度等安全制度进行了修改和完善，增加了液化石油气充装管理规定、氨泄漏应急预案、液化气罐区泄漏应急预案等安全制度。压气站于2007年5月开始进行

20、安全标准化的达标工作，目前已进入审批阶段。安全标准化工作的实施，规范了安全管理制度，提高了管理效能，促进了安全管理工作，增强了人员安全意识，对压气站和本项目的安全管理，起到了很好的强化作用。安全培训由专职安全员定期进行，目前，安全培训累计进行约20课时，300余人次，对操作人员注重加强安全制度和应急预案的学习和实施，操作人员的安全意识和应急能力得到了较大的提高，保证了装置的平稳操作和安全运行。五、总结本项目自2007年11月7日投料试运行以来，各种安全设施齐全，安全管理到位，安全措施得当，制定了有针对性的事故应急预案并进行实战演习，半年以来，未发生一例安全事故，达到了安全生产的目的。试运行以来，累计处理天然气1.8*106m3，生产液化石油气730吨，稳定轻烃20吨。装置处理能力达到设计标准，各工艺、设备运行平稳，参数符合设计要求，产品质量合格，产量达到预期。对出现的各类问题都得到了及时、恰当的处理，圆满完成了试生产任务。 压气站 2008-5-7 专心-专注-专业