长输管线天然气监理实施细则

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1、审核会签表编制人（签字） 年 月日审核人（总监）审核意见：（签字） 年 月日审批人（总工）审批意见：（签字）年 月日建设单位意见（公章）年 月日备注靖西一、二线六处安全隐患治理和留坝供气支线改线工程监理细则编制：张鹏飞批准：陕西诣工程监理有限责任公司靖西、二线六处安全隐患治理和留坝供气支线改线工程监理部2017 年 8 月 10 日目录一、工程概况： 1二、工程参见单位、编制依据 3三、监理工作流程 4四、监理工作控制要点及目标值 4五、监理工作的方法及措施 41、测量放线 52、施工作业带清理 63、管线的运输和保管 64、布管 75、坡口加工 76、管道组对 77、焊接与检验 88、防腐补

2、口、补伤 129、管沟开挖 1410、管道下沟、回填 1511、管线试压 1712、管道吹扫 1813、管道不停输封堵施工 19六、HSE管理措施251、工程 HSE 工作的重点 252、HSE 工作的主要任务 253、HSE 管理措施及方法 26一、工程概况1）、线路工程1. 延安分公司靖西一、二线六处安全隐患治理工程1.1 靖西一线镰刀湾村隐患治理工程改线起点为靖西一线镰刀湾阀室向东 20 米处，接出后，向西敷设，先后穿越S206省道及包茂高速。之后沿镰刀湾村西侧 山脊向南敷设，管线走向避开镰刀湾村村落后向东敷设，穿越包茂高速后与原管 道碰口。改线管道实际长度约 2.44km，设计压力5.

3、8MPQ 般线路段管材选用 L360M-D426X 8PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用 L360M-D426X 8PSL2级直 缝埋弧焊钢管。1.2 靖西一、二线化子坪镇改线工程：靖西一线改线起点为化子坪镇北高速服务区南部，向西穿越包茂高速， 之后向南敷设依次穿越小型河流、寺沟、下沟， 向东再次穿越包茂高速后与原管道碰口。 靖西一线改线管道实际长度 3.172 公里。 靖西二线改线与靖西一线改线前端相同， 靖西二线改线全段与靖西一线同沟敷设。 靖西二线穿越小型河流之后，与包茂高速西侧的原管道进行碰口。靖西二线改线 管道实际长度0.734km，设计压力。靖西一线设计压力 5.8MPa, 般

4、线路段管材 选用L360M-D426X 8PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L360M-D426X 8PSL2级直缝埋弧焊钢管。靖西二线设计压力6.3MPQ 般线路段管材选用L415M-D610 X 10PSL2级螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用L415M-D610X 10PSL2级直缝埋弧焊钢管。1.3 靖西一线姚店村改线工程改线起点位于甘泉县姚店村北甘泉分输站外，沿水泥路向南敷设到达 G210国道北侧，穿过G210国道后向东敷设与原管道碰口。 改线管道实际长度0.41km。设计压力5.8MPQ管材选用L360M-D42X 9.5PSL2 级螺旋缝埋弧焊钢管。1.4 靖西二线丈子沟村改线工程

5、改线起点位于丈子沟村北侧，管线敷设路由 为原靖西二线与靖西一线之间，穿越丈子沟后，在丈子沟村南侧与靖西二线原管 道碰口。改线管道实际长度 0.587km。设计压力6.3MPa,管材选用L415M-D61X 12.5PSL2直缝埋弧焊钢管。1.5 靖西一线富县交道镇东桐村段改线工程改线起点位于东桐村北侧，向西 穿越G210国道后，沿G210国道西侧敷设，绕避东桐村后再向东穿越G210国道，在东桐村南侧与原管道碰口。改线管道实际长度0.464Km=设计压力5.8MPa,管材选用L360M-D42& 8PSL2螺旋缝埋弧焊钢管。1.6 靖西一线锁崖村段安全隐患治理工程治理起点位于锁崖村北侧2公里处,

6、向西南方向进行改线沿山脊敷设,到达靖西二线东侧,与靖西二线并行敷设穿过 村庄和万花路,沿南侧山脊向东敷设,在锁崖村南侧与原管道碰口。改线管道实 际长度5.395km。设计压力5.8MPa, 般线路段管材选用 L360M-D426X 8PSL2级 螺旋缝埋弧焊钢管，穿越段选用 L360M-D426X 9.5PSL2级直缝埋弧焊钢管。2. 汉中分公司留坝供气支线改线工程施工监理留坝供气支线改线工程迁改天然气管道共 8处，共计2.14km;管道原位保护 3处，共计245米。其中北栈河中型穿越3次，共计穿越长度186.6m；在建留坝 县连接线桥下空间穿越3次，共计穿越长度87m G316国道穿越5次，

7、穿越长度 84m;盖板涵保护1处，共计65m;盖板保护2处，共计180m;迁改段管道设计压 力0.8MPa,管径D114.3X6,材质采用L245N无缝钢管。具体内容以施工图纸为准。 以上改线工程所有土建、安装等工程全过程监理，工程内容包括：天然气输 气管道敷设以及高速公路、公路、沟渠、光缆等的穿越施工等。以全面质量管理 为重点的质量、进度、投资、安全控制及施工现场的协调工作。2）、线路工艺1. 延安分公司靖西一、二线六处安全隐患治理工程 管道基本采用沟埋敷设方式，以弹性敷设、现场冷弯弯管和工厂预制曲率半 径为6D的弯头来适应管道对不同地形变化的安装要求。具体详见设计图纸。2. 汉中分公司留坝

8、供气支线改线工程本工程留坝供气支线管道管道线路设计压力为 0.8MPa,全线按照二类地区设 计。线路用管选用符合 石油天然气工业管线输送系统用钢管 （GB/T 9711-2011） 的无缝钢管，特殊地段及热煨弯头亦采用无缝钢管。钢管规格为D114.3X 6,材质 L245N。管道全线采用埋地敷设， 以弹性敷设、 工厂预制弯头来适应地形变化的要求。本工程管线管道均采用三层PE加强级外防腐层，热煨弯管外防腐采用带配套底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套（带）防腐，管道补口采用带配套底漆 的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套（带）防腐。补伤采用聚乙烯补伤片。其性 能和施工要求应符合技术规格书的要求。管道

9、焊接、修补或返修完成后应及时进行外观检查， 检查前应清除表面熔渣、 飞溅和其它污物。焊缝外观应达到钢制管道焊接及验收 SY/T4103-2006 规定 的验收标准。外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。施工技术要求及工程量以施工图纸为准。二、工程参建单位 建设单位：陕西省天然气股份有限公司 设计单位：陕西宇阳石油科技工程有限公司 监理单位：陕西省工程监理有限责任公司 检测单位：重庆银河无损检测有限公司 施工单位：中国化学工程第十一建设有限公司三、编制依据石油化工建设工程项目监理规范 SH/T 3903-2004 油气长输管道工程施工及验收规范 GB 50369-2014 油气管道穿越工程施工规

10、范 GB 50424-2007 埋地钢质管道聚乙烯防腐层 GB/T 23257-2009 石油天然气金属管道焊接工艺评定 SY0452-2002 钢质管道焊接及验收 SY 4103-2006-T 石油天然气钢质管道无损检测 SY/T 4109-2013 管道下向焊接工艺规程 Q/SY 1078-2010 建设工程委托合同（示范文本）； 依据设计说明中要采用的国家的、部颁的、地方的及其它施工技术、验收规 范、规程。合同协议书、专用条件、通用条件；专业文档供参考，如有帮助请下载。甲方与施工单位及相关单位签订的合同、协议及附件;设计文件及有关技术标准、施工及验收规范、质量检验评定标准;三、监理工作流

11、程监理工作流程详见下图:四、监理工作控制要点及目标值通过采取现场巡查、平行检验和旁站等监理行为，重点抓好原材料进场、焊接、 顶管、吹扫、试压和防腐等重要环节，实现以下目标：1、工期控制目标：不突破合同工期，在监理及施工合同约定的工期内达到工程竣工验收；2、质量控制目标：单位工程合格率 100%3、HSE管理目标：建立健全安全管理体系和环保体系及组织，做到无事故、无伤亡、不破坏环境、参建人员安全、健康，建设环境与场所环保、卫生。4、确保工程建设投入不超总投资。五、监理工作的方法及主要措施本工程所辖管线，在施工时，合理组织施工，分机组同时进行管线组对焊接， 处于的管线农田、林地，施工难度较大，在施

12、工过程中要在征地范围内施工，按 照以下施工程序进行：施工程序:清管、试压1、测量放线 1.1管道测量定桩1.1.1测量人员依据线路平面图、断面图进行测量放线。1.1.2对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，进行两桩点插红旗，打设百米桩 及穿越、变径等标志桩，测定出线路轴线和施工作业带边界线并定桩。1.2放线监理人员应要求施工技术人员在放线时，将线路尽可能取直，尽量避开房屋、 构筑物、林木、坟墓等。对管道线路上，国家重点保护的珍贵植物、文物等做出 明显标志。测量放线完成后，测量人员分别向施工作业带开拓、布管、挖沟人员 交桩。穿越或特殊地段，测量放线时根据地形，放出准确坐标，并对转角处进行 准确测量

13、，保证施工质量。对先沟后焊的地段，在管沟开挖结束后，还需进行沟 内二次测量放线，以确保管沟符合规范要求。测量放线完成后，监理人员要进行复验，防止出现超红线的问题发生。管道施工作业带横断面示意图施工作业带宽度作业带边界1.31.3 移桩在放线完毕，清扫施工作业带之前，将所有管道中心桩平行移动至堆土一侧的占地边界以内，距边界0.5m,移桩的位置垂直于管道中线且至中线的距离相等。1.4 填写施工记录：测量放线完毕按标准填写施工记录。2、 施工 作业 带清 理2.1 用推土机对施工作业带平整、扫线，对沿途沟坎进行平整。2.2 清理施工作业带时，应注意保护线路控制桩，注意保护植被。3、管线的运输和保管3

14、.1 吊装3.1.1 成品管应用垫有橡皮的专用钓钩或尼龙吊带轻吊轻放， 防止撞击变形和机 械损伤。3.1.2 吊装时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。3.1.3 在操作过程中钢管被损坏应按照所使用钢管的技术要求或标准进行处理。3.1.4 在操作过程中防腐层被损坏，按照标准要求进行处理。3.1.5 每根成品管都应该套上两道隔离圈。 垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护 涂层不受损坏为原则。3.1.6 吊装前，应加装管口保护器。3.2 码放区要求：在沿线道路附近设临时堆管场，具体位置结合现场情况选定，应选择地势平坦 的场地堆放，同时运管至施工区尽量选取沿线无植被的场地；存放场地应保持 1%-2

15、%的坡度，并设有排水沟， 场内不得有积水、 石块等有损防腐层的物体，面积 20miX 30m左右。3.3现场堆放时，应根据管线的规格分类堆放，底部应垫软垫层，垫高200mm以上。应同向分层码垛堆放，堆管高度不超过 5 层。3.4 底部管线的外侧应设固定管子的楔形物， 楔形物的硬度应小于防腐层的硬度。3.5施工现场堆管间距不宜超过 500m设在施工便道附近，每处面积 7m*25m4、布 管4.1 布管前，技术人员依据该标段管线的设计平面图、测量放线的控制桩，对布 管人员进行交底，交底包括：布管长度、管线防腐类型等，布管人员严格按施工 指导书进行布管。4.2 根据管线沿线情况，采用爬犁布管方法。4

16、.3 布管吊装采用 5t 尼龙吊带，钢管摆放在打设好的管墩上，管段底面距地面0.5m0.7m。钢管首尾连接，呈锯齿形摆放，相邻管口错开一个管径。布管1015 根后，布管人员返回检查，若钢管相隔较远或搭头较长，用吊管机重新调整。4.4 布管检查：布管过程中，技术人员及时对布管段进行检查核对。4.5 坡地布管，线路坡度大于 5度时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管。线 路坡度大于 15 度时，待组装时从堆管平台处随用随取。5、坡口 加工5.1 按焊接工艺指导书要求进行。5.2 管段坡口如有机械加工卷边，用锉刀或电动砂轮清除整平。5.3 对于不同壁厚管口之间的对接，采用坡口加工机进行过渡坡口加工。6

17、、管道组对6.1 管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物；用棉纱锉刀和电动钢丝刷等清 除管端25mm范围的油污、铁锈、毛刺等，并打磨露出金属光泽。6.2管口清理完毕后，立即转入组装焊接工序，其间隔不宜超过3h，避免二次清 管。6.3对口时采用吊架；吊具采用尼龙带且宽度不小于100mm吊点置于已划好的管 长平分线处以起到管口组对过程中的平稳吊装及保护防腐层的作用。6.4组对错边量均匀分布在圆周上，严禁用锤击方法强行组对管口。6.5施工过程中，尽量少留死口，减少连头数量。6.6管道组对完毕，由操作者按以下标准进行对口质量检验，填好组对记录，并 与焊工进行互检，检查合格后办理工序交接；经监理复查合格

18、后方可允许焊接。7、焊接与检验7.1焊前要求：7.1.1管道焊接施工前先进行焊接工艺评定，焊接工艺规程和焊接评定内 容、试验方法应符合标准钢质管道焊接及验收规范SY/T 4103 2006的有关规定。7.1.2管道焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合钢质管道焊接及 验收规范SY/T 4103 2006的有关规定。焊工对焊接工艺规程所规定的内 容，必须严格遵守。7.1.3焊接采用流水作业，每层焊道由两个焊工同时对称施焊。两名焊工在 管口两侧对称同时起弧自管顶向管底施焊。7.1.4手工电弧下向焊每层焊道一般由两名焊工同时施焊，根焊道宜采用二名焊工同时施焊，每名焊工施焊位置、顺序如下图。施焊时，

19、为防止焊接飞 溅伤人，应采用防护措施。7.1.5 每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间及层间温度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。焊道焊接前应按照焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。7.1.6 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并应具有良好的工作状态 和安全性能。7.1.7 对死口、连头时外部的环境温度建议选择在大气温度约20C左右进行,避免由于温差过大管道变形对管道结构及线路构筑物的影响。7.1.8 每天焊接工作结束后,施工单位应在焊接段的敞口处装上符合标准的封 头,以防其它杂质进入管道, 只有在重新开始工作时才将封头取下。 取封头时, 应对管道进行目视检查,如有必要,应对管

20、道进行清扫,在焊接之前除去管内所 有脏物。7.2 焊接准备7.2.1 焊接前,检查组对工序中的表面清理、坡口、对口间隙、对口错边量应符 合焊接工艺规程的要求。7.2.2沟上焊接作业空间高度应大于400mm管沟内焊接工作坑应保证焊工操作 方便和安全，沟下焊距管壁大于 0.8m，管壁距沟底大于0.5m。7.2.3 正式焊接之前,按焊接工艺规程要求在试板上调整好焊接参数, 参数包括： 电压、电流、焊速、保护气体流量、电源极性、送丝速度、提前送气和延迟停气 的时间、干伸长度、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。7.2.4 焊接前，准备好加热器、测温计、保温被以及焊工使用的焊梯、焊台等辅 助工具，保证焊

21、接工作顺利进行。7.2.5 采用自制卡具将地线与管表面接触牢固，焊接引弧应在坡口内进行，严禁 在管壁上引弧伤害母材。层间焊道的引弧端应用砂轮磨平。7.2.6焊接前，在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为 0.5m的橡胶板保护层，保护管 道防腐层。7.3 焊口预热7.3.1 当环境温度及湿度不能满足现场焊接作业时， 应在施焊前应在管口两侧预 热，焊口全部进行预热，其技术参数由焊接工艺评定确定。7.3.2打底焊与填充焊的间隔时间不应超过 5min,如超过5min或其层间温度低 于100 C时，需重新进行预热。7.3.3 管材预热时必须配备专用的环型火焰加热器加温， 并采用红外线测温仪随时测量温度，并做好记

22、录。7.3.4预热宽度不小于坡口两侧各 50mm预热时，为保障在预热范围内温度均匀， 采用测温笔或红外线测温仪，测量均匀圆周上的 8 点。7.3.5 预热热源撤走后，尽快开始焊接。7.4 焊接7.4.1 本工程主要采用半自动下向焊施工方法。 组装焊接采用机组形式的组焊作 业即采取 2 人专门根焊打底，另 2 人完成热焊填充和 2人盖面焊的流水施焊方法。7.4.2 根焊完成后，应立即进行热焊。7.4.3焊道的起弧与收弧处相互错开 30 mn以上。焊接起弧在坡口内进行，焊接 前每个引弧点和接头必须修磨。在前一焊层全部完成后，开始下一焊层的焊接。 相邻两层的接头不得重叠，应错开30mm以上。每个焊口

23、必须连续一次焊完，焊道 层间间隔时间及层间温度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。7.4.4 焊接时，应重点注意底部 5-6-7 点钟（部位）仰脸位置焊接质量，调整焊 条角度，减小电流和焊接速度，避免出现下坠、咬边缺陷。7.4.5 根焊完成后用角向磨光机修磨、清理根焊外表面的熔渣、飞溅物、缺陷及 焊缝凸高。焊道上的焊渣，在下一道焊接前要清除干净。修磨时不得损坏管外表 面的坡口形状。7.4.6 焊道成型后应将焊缝及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净， 焊口经自检合格 后，在介质流向下游距焊缝1m处，用白色记号笔编写焊口编号，并做好记录。7.4.7层与层间接头应错开，层与层的间隔时间不得超过5min

24、,层间应进行认真 的清理，整道焊口必须连续一次焊完。7.4.8 焊接过程中，焊工对自己所焊的焊道进行自检和修补工作，每处修补长度 不大于 50mm。7.4.9 每天施工结束时，每个焊接接头都必须焊接完成。7.4.10 每日作业结束后将管线端部管口临时封堵，遇水及沟下焊管线应采取防 水措施。7.5 其他：7.5.1 该工程采用手工电弧焊根焊、半自动填充、盖面的方法进行焊接。7.5.2 焊工需持有上岗证方可进行施焊。7.5.3 整个施焊过程，按照焊接工艺指导书施工。7.5.4 当风速大于等于 8 米/ 秒或雨雪天气时，应采取相应措施；7.5.5 焊接过程中，注意对母材进行保护。7.5.1.1 施焊

25、时禁止在坡口以外的管壁上引弧；7.5.1.2 焊机地线与管道坡口搭接牢固，为防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材和防腐层焊前在防腐层两端缠绕一周宽为800mm勺保护层，以防焊接飞溅灼伤。7.5.6 在下列任何一种环境条件下，若无采取有效防护措施，严禁施焊： 雨雪天气。纤维素型焊条手工电弧焊，风速超过 8m/s。大气相对湿度超过 90%。环境温度低于焊接工艺规程中规定勺温度。7.6 焊道返修接到返修单后，立即组织有经验勺焊工进行返修：7.1 进行返修前，先将返修表面勺铁锈等杂物清理干净。7.2 用角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便于焊接勺坡口 形状，坡口处及返修焊接每层焊接之前经过

26、渗透检查，以判断该处缺陷是否已经 完全清除。坡口及其周围25mmi处露出金属光泽。7.3 每处返修焊缝勺长度大于 50mm。7.7 焊接检验7.7.1 外观检验：焊口焊接完毕，先由质检人员采用目测及使用焊接检验尺对焊 道外观进行检查；7.7.1.1 焊缝应先进行外观质量检查，焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及热影 响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。7.7.1.2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在 03mn范围内，向母材的 过渡应平滑。7.7.1.3 焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加 1.02.0mm。7.7.1.4咬边深度不大于0.4mm任何长度均为合格；咬边深度

27、大于 0.4mm小 于等于0.8mm在焊缝任何300mn连续长度上不超过50mrp咬边深度大于0.8mm 任何长度都不允许。7.7.1.5外观质量应符合钢质管道焊接及验收规范 SY/T 4103-2006的要求。 其他应符合油气长输管道工程施工及验收规范 GB50369-2014的要求，外观检 验合格后方可进行无损检验。7.7.1.6无损检测：按照设计要求由第三方进行射线检测。8、防腐补口、补伤管线补口前须经分段试漏合格，补口时先除锈，然后再用热收缩套补口8.1管道防腐施工方法：施工流程图：8.2管道防腐改线段新建管道采用高温型三层 PE加强级防腐。8.2.1直管防腐管道外防腐层采用高温型加强

28、级聚乙烯三层结构(3PE)，其结构如下:表3.10-1三层聚乙烯防腐层厚度管径环氧粉末涂层胶粘剂防腐层最小厚度(mm(卩m(卩m(mm426 200 1702.9610 200 1702.9钢管两端预留段长度100120mm聚乙烯防腐层材料、涂敷及其质量检验、涂层的修补等施工、验收规定执行GB/T 23257-2009埋地钢质管道聚乙烯防腐层8.2.2热弯弯管防腐热弯弯管先喷砂除锈至Sa2.5级，锚纹深度为40 100 m采用无溶剂液体环氧 涂料防腐，涂层干膜总厚度不小于 800卩m钢管两端预留段长度为100mm环氧涂料外面再缠绕聚乙烯防腐胶带，胶带宽度 150mm先刷底漆，然后缠绕, 可采用

29、专用机械或手工缠带，张力可为 10-20N/cm，胶带缠绕各圈间应平行，不 得扭曲皱折，始、末端应压贴使其不翘起，要求有 25mm以上的搭边，胶带距弯管两端预留长度为150mm环氧涂料表面应全部进行针孔检漏，检漏电压为4kV,检查不合格处用原涂料修补或复涂。表3.10-2 聚乙烯防腐胶带规格宽度基膜厚度胶层厚度胶带厚度(mm(mm(mm(mm150 0.35 0.35 0.78.3焊缝补口防腐一般地段的焊缝补口采用高温型热收缩带。先去除焊渣、飞溅物等杂质，再喷 砂除锈至Sa2.5级，然后刷配套环氧底漆，用火焰加热器对补口部位进行预热， 按产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工，补口后热收缩

30、带表面应平整,无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。 表3.10-3热收缩带的规格类型管径宽度加强带宽度基材胶层普通 426mm450mm- 1.0 1.5普通 610mm520mm- 1.0 1.5补口质量检验应在缠绕后24小时进行，现场检测包括：外观、电火花检漏、与 管道和背材之间的剥离强度。外观：100%目视检测，要求外观平整、搭接均匀、 无皱折、无气泡、无空鼓、无破损；每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检 查。检漏电压为15kV0若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格；对补口后热收 缩带的粘结力进行检测，检测时的管体温度宜为10C35C,如现场温度过低,

31、可将防腐层加热至检测温度后进行测试。对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度都应 50N/cm；剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。 每100个补口至少抽测一个口, 如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部 返修。8.4管道下沟前后防腐层检验在管道下沟前使用电火花检漏仪检查管道防腐层，聚乙烯防腐层的检漏电压为 15kV,带胶带的热弯弯管防腐层的检漏电压为 10kV,如有破损或针孔应及时修补。管沟回填后检查验收时，使用地面检漏仪对管道防腐层进行检查，发现漏点必 须修补。8.5封堵三通防腐先去除焊渣、毛刺，然后喷砂除锈至 Sa2.5级，凹凸不平的表面用粘弹体膏填充形成平滑面，然后

32、再用粘弹体胶带防腐、PVC外带保护，胶带之间搭接50%8.6补口质量检验861补口质量检验应对外观、漏点及粘结力三项内容，检测宜在补口安装24h后进行。8.6.2补口的外观应逐个进行目测检查，热收缩带表面应平整、无皱折、无气泡、 无空鼓、无烧焦炭化等现象，热收缩带周围应有胶粘剂均匀溢出。固定片与收缩 带搭接部位的滑移量不应大于 5mm8.6.3每一个补口均应用电火花检测仪进行漏电检查，检测电压为15kv。若有漏电，应重新补口并检漏，直至合格。8.6.4补口后热收缩带的粘结力应按规定的方法进行检测，检测时管体温度宜1035C,如现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行检测。对钢管和 聚乙烯防

33、腐层的剥离强度都应不小于 50N/cm,对三层结构补口，剥离面的底漆应 完全附着在钢管表面。每100道口至少抽测1道口，如不合格加倍抽测，若加倍 抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部返修。9、管沟开挖9.1 土质稳定地段管沟的开挖管沟开挖采用单斗挖掘机和人工配合辅助开挖的方式进行；挖沟任务主要由挖掘 机完成，当穿越电力、通信电缆等地下设施时，两侧3m范围内采用人工开挖，部分无法机械开挖区亦采用人工开挖；开挖前征得其管理单位同意，并在其监督下 进行。9.2 道路的开挖穿越9.2.1 管道经过混凝土道路、土路、小型河流时为开挖式穿越，管沟应在穿越管 段预制完成后 进行突击开挖， 完成穿越段下

34、沟后两侧进行连头。 管道经过沥青道 路采用顶管穿越方式。10、管道下沟、回填10.1 管道下沟10.1.1 管道下沟应在业主或监理确认下列工作完成后方可实施：10.1.1.1 管道焊接、无损检测已完成，并检查合格；10.1.1.2 防腐补口、补伤已完成，经检查合格；10.1.1.3 管沟宽度、深度已复测，符合设计要求；10.1.1.4 管沟内塌方、石块已清除干净。10.1.2 下沟前应对吊车进行安全检查，确保使用安全；检查确认吊装使用的吊 带、吊索的性能良好。10.2 管沟回填 业主或监理对下沟质量确认合格，并在记录上签字后，方可进行管沟回填。10.2.1 管沟回填采用推土机、挖掘机和人工配合

35、的方式进行。10.2.2 管沟内无积水直接用推土机回填，推土机与管沟成一定夹角斜向推土， 回填到管顶以上500mm以后用挖掘机边回填边平整压实；弥补土层沉降的覆土层 用人工修整，做成梯形状。10.2.3 有地表植被地段管沟回填时先回填中下层土，最后回填表层土。10.2.4 管道竖向弹性敷设放坡段管沟填平压实后，用推土机把放坡挖方填至原 位，恢复地貌。1025管段与穿越公路管段连头处和管道折点处两端直管段端部各预留40m不回填。10.3 一般技术要求10.3.1 管道下沟前按设计要求对管沟沟底标高、沟底宽度进行检查，清理沟内 塌方、 石块等杂物；对塌方较大的管沟段， 清理后进行复测，保证管沟达到

36、设计 要求。10.3.2 起吊工具采用尼龙吊带，起吊及降落过程平稳，避免与沟壁刮碰，管道下沟应轻放至沟底，不得排空档下沟。10.3.3管道下沟后管道与沟底表面贴实且放到管沟中心线，横向偏差不得大于 100mm沟底悬空地段用细土填塞，不得出现浅埋。10.3.4管道下沟后对管顶标高进行复测，每50m测一点；竖向曲线段还对曲线的起点、中点、和终点进行测量，管道标高应符合设计要求。10.3.5管道下沟后按要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录，由现场监 理人员对下沟质量进行检查和复测确认合格并在记录上签字后方可进行管沟回 填。10.3.6用推土机进行管沟回填时，不得压低拖土铲铲平浅埋时的管顶覆土和在

37、 管顶覆土上扭转设备，以防回填过程中管道受碾压和推土铲碰撞而损坏管道及其 防腐层。10.3.7管沟回填土应高出地面0.3m以上，用来弥补土层沉降的需要；覆土要与 管沟中心线一致，宽度为管沟的上开口宽度，并做成有规则的外形。10.3.8沿线施工时破坏的便道等地面设施按原貌恢复。10.4顶管穿越10.4.1管道顶管穿越情况详见表3-3。10.4.2穿越公路时，输送管道或者套管顶部最小覆盖层厚度宜符合表（2）要求。覆盖层厚度不能满足要求时，应采取保护措施。表（1）穿越公路最小覆盖层厚度位置最小覆盖层（m公路路面以下1.2公路边沟底面以下1.010.4.3采用套管穿越公路时，套管长度宜伸出路堤坡脚、路

38、边沟底部外边缘不 小于2m。10.4.4顶管操作坑应选在地面高程较低的一侧，承受顶进反力的操作坑背面应 米取加强措施。10.4.5操作坑开挖之前，应确切了解地下是否有电线、电缆等隐蔽物。对此类 隐蔽物，应请主管部门的有关人员现场制定位置，先人工开挖，使之暴露，然后 用机械开挖。对电缆、光缆等重要设施，应采用措施进行保护，保护方法应得到主管部门认可。1046在地下水位高的地段，开挖操作坑应采取有效的降水措施，保证顶管或 钻孔作业正常进行，并避开雨季施工。10.5.7在顶管施工中发现有危险的坍方影响行车安全时，应迅速组织抢修加固。10.5.8顶管作业时，第一节管顶进方向的准确性是关键，应认真加以控

39、制，轴 线偏差不超过顶进长度的1.0%。顶管作业开始以后应连续进行，不宜中途停止。10.5.9套管中的管道宜设置绝缘支撑，绝缘支撑不应对管道的外防腐层造成损 坏。10.5.10穿越套管两端应按设计要求进行端部密封，预制钢筋混凝土套管接口应采用密封处理，还应考虑对水泥管的防护，严禁出现错口。11、管线试压11.1试验程序流程图如下:准备工作 管道充水强度试验 嚼F表为管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准分类强度试验严密性试验一般管段压力值（MPa1.5倍设计压力1.0倍设计压力稳压时间（h）424穿越段压力值（MPa1.5倍设计压力1.0倍设计压力稳压时间（h）424合格标准无泄漏压降不大于1

40、%式验压力值且不大于0.1MPa11.2.1管线试压流程安装在试压段管段的首末端安装放空管线、压力表和温度计套，在首端还应安装试压进水管和控制阀门。11.2.2 管线试压满足下列条件后，才能进行压力试验：11.2.2.1 管道连接安装经检查验收合格 ; 埋地管道除接头接口外，已按回填与 压实要求回填至管顶以上500mm并压实到要求的压实度。11.2.2.2 管道上的所有支座、支架、止推座等均已达到设计强度要求。11.2.2.3 试压管段上的所有敞口均已封堵无泄漏。11.2.2.4 对试压有影响的设备、障碍物已消除。11.2.2.5 试压和排水设备准备就绪，水源有保证，试压泵、压力表经检查、校

41、验合格。压力表的精度不应低于 1.5 级，最大量程宜为试验压力的 1.5-2.0 倍， 表的最少数量不少于 2 块。1122.6系统试验时，环境温度应在 5C以上，否则应将试验介质温度保持在 5C以上。11.2.2.7 试验过程中发现泄漏时，需将该处管道压力卸掉，然后进行修理。缺 陷消除后，重新进行试验。11.2.2.8 试验过程中，应严格控制压力试验温度严禁金属接近脆性转变温度。11.3 系统卸压、排水11.3.1 系统试验合格后，应在建设单位指定的地点排放试验用水。排放前，应将 放空阀打开，以免形成负压。同时应控制排放速度，以免系统受反冲力的作用受 损。11.3.2 系统试验完毕后，应及时

42、拆除所有临时盲板，核对记录，并按相关标准的 规定填写管道系统强度试压记录。12、管道吹扫12.1 管道安装完毕后，在试压前应进行吹扫， 吹扫前， 对下列条件进行检查，确 认合格后，才能进行系统吹扫：12.1.1 吹扫工作范围内的工程已全部竣工， 工程质量已达到设计及相关标准的规 定。12.1.2 编制的吹扫方案上报建设单位，并得到批准，施工单位已向参与吹扫工作的有关人员进行了技术交底。12.1.3 吹扫工作所需的设备、机具、人员等资源已备齐。12.2 吹扫工作应分系统进行。12.2.1 吹扫前，应将不允许吹扫的设备及管道用盲板加以隔离，以防止脏物进入 其内，并设置标志。12.2.2 吹扫前，应

43、将系统内的孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等拆除，加 以保护。吹扫时采取走旁路或加临时短节等措施。12.2.3 对管道的支、吊架牢固程度进行检查。如需要，应予以加固。12.2.4 吹扫口设置在阀门后，以保护阀芯与阀座在吹扫过程中，免受损害。12.2.5 吹扫的顺序为：主管、支管、疏排管，吹扫主管时应关闭支管阀门。12.2.6 吹扫压力不超过设计压力，吹扫时气体在管道内流速不低于 20m/s。12.2.7 吹扫时，系统周围应设置禁区，无关人员及车辆严禁入内，以防发生安全 事故。12.2.8 当吹出的气体无尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。12.2.9 管道吹扫合格后，按相关标准的规定填写系统吹

44、扫记录。12.3 穿越段管道回填施工完成后，应进行第二次严密性试验，稳压时间不应小于 4h。13、管道不停输封堵施工13.1 现场施工工艺流程13.1.1 施工工序：施工准备设备入场确定开孔封堵点开挖操作坑焊接 管件安装夹板阀与开孔钻机 - 整体试压开孔作业关闭夹板阀拆除 钻机安装封堵装置 - 压力平衡、检测进行封堵 - 封堵完毕- 不动火 切割- 新管线连头 - 解封 - 进行塞堵清理现场施工完毕；13.1.2 停输时间安排13.1.2.1 工程施工前，应首先申请停输，安排停输时间；13.122 停输前1天，待管线压力降至2MPa以下后；焊接安装封堵管件，然后安装封堵设备、密闭开孔；13.1

45、.2.3 封堵设备安装完成，开孔完毕后，申请开始停输，压力降至 OMP后,开始放空、氮气置换、封堵、焊接、动火连头工作13.2 现场施工方案13.2.1 施工前的准备13.2.2.1 根据施工工艺参数，编写详细的施工方案及施工应急预案。13.2.2.2 施工设备进入现场前，对每一个设备的性能进行检查。确保进入现 场施工的设备完好齐全。13.2.2.3 对进入现场施工的人员进行安全教育培训。13.2.2.4 一些易损和消耗材料准备充分，防止发生施工怠工现象；对此可以 将消耗材料先预计使用量， 在备有库存；施工机具方面可以准备备用件， 如： 封堵头所用密封材料、连接器密封材料等。13.2.2. 管

46、件焊接前准备13.2.2. 1 管件焊接前首先确认管件型号是否和封堵母管型号相符。13.2.2. 2 管件上半瓦和下半瓦配套，可以分别作标识，以免混淆。13.2.2. 3 封堵母管要选择腐蚀点少的地方作为焊接点。13.2.2. 4 若不清楚内壁腐蚀情况必须用测厚仪进行测量再进行焊接。13.2.3 管件焊接方案1323. 1管件焊接前保持与母管的缝隙要控制在0-1mm间，若缝隙过大，则矫正后再进行焊接，不能直接焊接。13.2.3. 2管件的焊接严禁使用气焊。13.2.3. 3管件环型焊封结构符合规定：A部位为贴进母管位置焊接采用 3.2mm焊条小电流焊接。13.2.3. 4 管件焊接时电焊机二次

47、线应放置在管件的上面并接触牢固。13.2.3. 5 此项环节为施工重点环节，施工为了保证安全，除以上措施必须作 到外，要保证：施工现场要有专人监火。13.2.4 管线开孔方案13.2.4. 1 管件焊接完毕后要组装夹板阀，在安装前要启闭开关两次在装到管 件上面去。防止夹板阀装上去打不开，开完孔夹板阀关闭不上。13.2.4. 2管线开孔前要检查开孔刀在连箱里的位置是否有偏心现象，若有则 卸下刀具，先用仪器测量开孔连箱是否中心，然后测量刀具中心位置，再把刀具搬紧。1324. 3开孔时要注意钻机的转数，应控制在开孔刀 22m/min以内，液压站 运行压力应控制在2.5Mpa以下，额定排量在40L/m

48、in左右。13.2.4. 4如果开孔机再开孔过程中出现刀具卡住现象，一般有两种可能性， 第一就是液压站设定压力太小或者排量太小，这时停机重新调整液压站设定 数据就行；第二就是刀具切削正常卡住，这时不能慌乱，首先要把液压站停 机，把钻机挡位换到空位，用摇把手动逆时针盘动钻机减速箱大轮，然后挂 入进给挡继续切削。13.2.4. 5按照钻机转数及开孔大小计算开孔时间 （钻机额定进给量 M=0.1mm/ 转）。13.2.4. 6 开孔完毕后，将开孔刀提入钻机连箱内，关闭夹板阀后将连箱内的 介质放干净，拆下开孔机开孔完毕。13.2.5 管线封堵方案13.2.5. 1 当管线开孔完毕后，进行封堵。13.2

49、.5. 2封堵时要仔细观看开孔时切割下来的马鞍块，根据管道内壁结垢和 腐蚀情况判定封堵头皮碗的挤压程度。13.2.5. 3判定封堵的严密性，封堵完毕后就要进行放空作业，但是必须先判 定封堵已经严密。13.2.5. 4怎样检测封堵是否严密： 1、封堵后在被封堵的管道上面进行放空，2、若是放空一定时间后，仍然没法卸压，则断定封堵不严密。13.2.5. 5管道采用阀室切断封堵：13.2.6 管道封堵后放空方案：管道封堵后，在封堵的管段间开放空孔，最低点 开一个，最高点开一个，便于排空。13.2.7 新旧管道连头方案13.2.7. 1 待封堵后，在放空旧管道后，在连头处进行不动火切割工作，切割 完毕后

50、清理管口，打黄油墙，用测爆仪测定合格后交付给连头方。13.2.7. 2旧管道连头完毕后，甲方应及时的对新管线进行氮气置换，其含氧 量达到 2%以下，即可解除封堵。13.2.8 解封回填方案13.2.8. 1 新管线连接并置换后，进行解封。13.2.8. 2 解封前必须有甲方确认新管线可以投入使用。13.2.8. 3 封堵解封时要缓慢，封堵头提出时精确计算提入的尺寸。防止未提 到连箱内，便关闭夹板阀，导致关闭不严，产生泄露危险。1328. 4封堵器拆除后要进行塞堵作业。首先在堵塞上面装“ O型圈。将下 堵器安装在夹板阀上面进行塞堵。13.2.8. 5 若塞堵不能正常下到尺寸，要拆开更换密封圈，重

51、新塞堵，直至堵 塞下到位。13.2.8. 6 塞堵后可以将夹板阀拆下来， 将管件盖上盲板， 整个施工即告完毕。13.3 安全措施13.3. 1 动火前要用可燃气体检测仪反复对动火点及放空口进行检测， 确保管内 可燃气体含量在安全规范要求的范围以内方可进行动火作业。13.3. 2 每处动火点均需配备足够数量的灭火器并设专人监护， 动火作业现场需 消防车现场值班。13.3. 3 作业过程中严禁在动火点以外动火。13.3. 4 施工前对所有参加施工的人员进行一次正规的动火安全教育， 对施工中 容易出现的问题提前讲解，让每一位施工工人做到心中有数。施工过程中施 工人员必须服从安全部门的安全监督和现场甲

52、方人员的指导，积极配合本单 位的专职安全员搞好工程现场的防火防爆工作。13.3. 5 所有施工人员进入施工现场必须穿戴安全帽、 安全服及其他相关劳保用 品。劳保鞋底不得有铁钉、鞋掌等铁质物，以免与其它铁质物碰撞产生火花。13.3. 6 现场施工设备摆放要整齐，在小区内不得阻碍车辆通行。为保证公路畅 通，施工机具设备占路不得超过规定范围；在移动设备时必须看清楚前后是 否有管线、焊把线等障碍物，以保证操作安全。13.3. 7 氧气瓶、乙炔发生器与用火点之间的距离不得小于 10 米。氧气瓶、乙 炔气瓶之间的距离不得小于 5 米且必须立放，严禁倒置；气瓶必须配有安全 阀和防震垫。13.3. 8 在明火

53、作业前应申请动火审批手续，并在待到许可后方可开始明火作业。13.3. 9 动火前甲、乙双方和监理必须要对动火点和相关流程进行最后检查确 认。13.3. 10 动火施工必须有甲方监火人员在场，无动火作业票或监护人不在现场 严禁动火施工。13.3. 11 动火前将动火区域的易燃易爆物品清理干净，在动火区域设置警戒设 施。13.3. 12 动火过程严格按照动火方案进行，不得随意扩大动火范围。13.3. 13 甲方、监理和施工单位安全人员对动火过程进行全过程监控。13.3. 14 根据现场情况及当天的风力，决定是否在动火点加设挡火板，减少火 星飞溅范围。13.3. 15 施工结束后，要及时清理现场，确

54、无火源隐患方可离开现场。13.3. 16 施工过程中若发生紧急情况，应首先疏散人员。在确保人身安全后， 采取有效措施，制止或控制险情。13.4 施工应急预案 管道带压开孔封堵施工，本身就是一种高危险的作业，特别是气管道，更是 慎之又慎，所以每一步的作业都存在一定的风险， 主要步骤有： 1、管道带压开孔； 2、管道封堵； 3、管道动火切割及连头； 4、管件塞堵。13.4.1 管件的带压焊接， 危险因素：焊接时击穿，导致里面的介质燃烧爆炸。 预防措施： 13.4.1.1 焊接点必须做测厚，计算允许带压施焊的压力。13.4.1.2 焊接时采用小电流缓慢焊接。禁止采用气焊。1341.3焊接及操作人员的

55、个人PPE必须合适合格。13.4.1.4 焊接时要有消防车到现场值班。13.4.1.5 操作坑设有专用逃生通道。应急预案： 如果焊接时出现电流击穿， 首先焊接人员现有逃生通道逃生， 同 时有现场监护人员通知业主，消防车即时进行消防。13.4.2 管道带压开孔 危险因素： 1）开孔作业时介质泄露，产生着火； 2）开孔时刀具被卡住，导致开孔机拆不下来。专业文档供参考，如有帮助请下载。预防措施： 13.4.2.1 开孔机安装完毕后，必须先对管件，夹板阀、开孔机做整体气密性试验，有开孔机放空阀处注入氮气，检查各个连接面和焊口没有泄露时方可进行开孔。13.4.2.2 调整开孔机系统压力，防止刀具因为扭矩

56、不够而产生 卡刀。应急预案：刀具如果被卡住，而且通过调整系统压力增大扭矩的办法，解 决不了。 应当在封堵点， 后方重新焊接管件， 进行开孔封堵作 业。13.4.3 管道封堵施工危险因素：1）封堵头下不到预定的尺寸，导致封堵不严密。2）封堵后，利用放空阀排空，但是压力卸不掉。3）安装盲板时残留介质泄露危险。预防措施：14.4.3.1 封堵头下不到计算的尺寸，必须重新拆下来，检查 原因，并重新计算封堵尺寸，在进行封堵。14.4.3.2 封堵后，放空仍存在压力，首先检查封堵点之间的 管段是否有连接的旁支管线， 若有是否都已经关闭， 而且关 闭严密。若是封堵点的原因，必须重新封堵。应急预案：封堵不严密

57、，采用重新封堵的方法，直到封堵严密为止。若是 因为封堵点之间的管段有连接的旁支管线， 而且不严密， 必须 进行处理，或者进行封堵。13.4.4 管道动火切割及连头施工危险因素：1）切割时产生火花，导致爆炸或燃烧。2）连头焊接时，可燃气体浓度不合格，导致焊接时爆炸或燃 烧。3）连头后投产时因为管道混合气体，产生危险。预防措施：14.3.4.1 连头前，必须清理管道内壁的残留介质等可燃物，用干粉与黄油一定比例制作成胶泥，打成黄油墙，然后用 可燃气体检测仪器测量，达到焊接条件，方可动火焊接。应急预案：连头动火是施工的重要环节， 必须有消防车值班。 启动施工安专业文档供参考，如有帮助请下载。全小组，做

58、到时刻防范。措施到位把危险降到最低5）管道塞堵施工危险因素： 1）塞堵下不到预定的尺寸，塞堵后，连箱内仍存在压力，导 致夹板阀拆不掉。 2）塞堵器拆不掉。预防措施： 1）塞堵下不到计算的尺寸，必须重新拆下来，检查原因，并 重新计算封堵尺寸，在进行塞堵。 2）塞堵后，连箱内仍存在压力，将塞堵器重 新提起，更换胶圈后重新塞堵。应急预案：塞堵不严密，采用重新塞堵的方法，直到塞堵严密为止。六、HSE管理措施1、工程HSE工作的重点针对本项目的特点，其HS管理工作的重点为：1.1 长输管线施工与正常生产运行衔接以及动火审批和应急预案和措施。1.2 交桩、测量放线及施工作业带清理阶段，.应注意对水土的保护

59、，防止产生水土流失，并尽量减少破坏地表植被；1.3管线运输、堆放、布管及下沟过程中搬运、吊装、防止滚管、滑管的安全及 防护措施；1.4 管沟开挖过程中，防坠落、防塌方的安全及防护措施；1.5 管线组焊过程中，潮湿的环境下安全用电及防护措施；1.6 管线探伤过程中防辐射的安全及防护措施；1.7管线下沟回填后，可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，采取的压实管沟、引流 或压砂袋等防冲刷、防管道漂浮的措施，以及地貌恢复的措施；1.8 试压作业的安全保障措施；1.9 管道穿跨越施工的安全及防护措施；2、HSE工作的主要任务建立本项目的HS管理体系，落实项目HSE?理责任；督促承包单位建立HSE?理 体系，做到

60、专人管理、标识上岗、体系完备、责权分明，由监理单位 HS工程师专 门管理，并监督检查所监理项目的承包单位贯彻执行 HS管理体系的情况，以确保 HS管理活动得到落实。2.1 施工准备阶段2.1.1建立以项目负责人为第一责任人的 HS管理体系，制定HS管理细则，落实 HS责任；2.1.2 审查施工组织设计及施工方案时， 首先审查承包单位对项目的风险分析是 否符合实际和所采取的安全技术措施是否符合安全要求，措施是否具体；2.1.3 审查安全技术措施，做到财力、物力、人力方面及时、准确到位；2.1.4审查承包单位的HSE自检管理系统。2.2工程实施阶段2.2.1受建设单位委托按合同规定的范围，处理施工

61、中有关HSE勺一切事宜；2.2.2审查各类有关HS的技术文件；2.2.3审核进入施工现场各分包单位的HS资质和证明文件；2.2.4审核承包单位提交的施工组织设计（方案）中的HS技术措施；2.2.5检查承包单位的HS管理体系和HS管理人员配备；2.2.6审核新工艺、新技术、新材料、新结构的使用 HS技术方案及HSE昔施；2.2.7审查承包单位提交的HS检查报告；2.2.8审核并签发现场有关HS技术签证文件；2.2.9 现场监督与检查；2.2.10 认真执行巡回检查制；2.2.11 强化施工现场的各种伤害防范工作；2.2.12 对违章指挥、违章作业、违反规定的承包单位和个人，将签发工程暂 停令，经复查整改合格后，签发复工令。2.2.13向建设单位提交HS管理周/月报。3、HSE管理措施及方法3.1 组织措施3.1.1 核查施工承包商安全生产保证体系，确保安全生产管理制度、安全生产岗位责任制、安全生产操作规程齐全合理；3.1.2 核查施工承包商安全管理人员和特殊作业人员的证件，定期检查各参建单位的HSE管理状况；3.1.3加强全体建设人员的HSE理念教育，参与施工承包商岗前人员安全培训和考试，把培训和考试的重点放在输油管道的运输、布管