悬臂浇筑作业指导书

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1、 连续梁施工作业指导书汇编合福铁路客运专线闽赣段悬臂浇筑连续梁首件工程施工作业指导书 京福闽赣铁路客运专线有限公司二一一年九月目录1、连续梁0#块支架施工作业指导书32、连续梁钢筋施工作业指导书133、挂篮施工作业指导书344、砼浇筑施工作业指导书545、预应力张拉施工作业指导书666、连续梁孔道压浆施工作业指导书817、连续梁线形控制作业指导书90连续梁0#块支架施工作业指导书1、适用范围适用于新建合福铁路闽赣段悬臂浇筑双线预应力砼连续箱梁0#块落地式钢管柱支架施工。2、作业准备2.1、编制依据无咋轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）,（60+100+60）m等标准跨径（直、曲线）（图号：通桥

2、（2008）2368A-V）；高速铁路桥涵工程施工技术指南 (铁建设2010241号)；2.2施工技术准备设计支架方案施工图，并对支架结构进行力学检算和优化，使其强度、刚度和稳定性满足安全使用要求。支架施工前，由工程技术部对支架施工管理、作业人员进行培训/或技术交底，使施工人员熟悉支架施工技术标准和要求。3技术要求3.1、新建合福铁路闽赣段桥梁工点连续梁施工图；3.2、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB 10752-2010/J1148-2011);3.3、支架强度安全系数大于1.3，稳定性安全系数大于1.5。4、施工工艺4.1、支架施工程序施工程序为：施工准备地基处理支架基础施工测量放样

3、安装钢立柱安装纵横向分配梁。4.2、工艺流程钢管进场验收安装纵横向分配梁钢管顶部标高联测钢管架设垂直度检测钢管拼装加工不合格处置钢管检验钢管拼装检验检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 不合格不合格进入下到工序5、施工要求5.1、钢立柱下料5.1.1、钢立柱下料计算5.1.1.1、钢管立柱架立前应根据立柱基顶标高及设计钢管支架顶部标高计算出每根钢管柱的长度，避免出现浪费材料及同一立柱多次焊接的情况。 5.1.1.2、钢管立柱的接长焊接，必须采用破口焊，且沿接口线周圈对称焊接6个加强小钢板（宽5厘米，高10厘米），焊接由专职焊工作业，焊缝饱满

4、。5.1.2、钢管立柱架设控制钢立柱的垂直度及顶部标高直接影响到整个支架体系的受力及使用，立柱安装时，必须严格控制立柱的垂直度偏差不超过0.2%，同一个墩的钢立柱支架顶部标高联测高差不超过0.5cm。5.2、钢立柱支架架设5.2.1、工艺流程原材料加工准备塔吊吊装钢立柱（人工配合定位）现场检测钢立柱垂直度及顶部标高剪刀撑加固钢立柱架设双肢I45工字钢横梁及扇形分配梁。主墩施工完成后,根据支架施工设计图，在主墩承台前后两端对称安装16根直径800mm钢管立柱，每排立柱顶横桥向铺设一排双肢I45a工字钢横梁，再顺桥向铺设I20a扇形分配梁，分配梁横桥向间距40cm，腹板处加密为20cm，分配梁一端

5、置于I45a工字钢横梁上，另一端置于墩身顶部，形成0#段施工平台。5.2.2、准备工作技术员根据支架搭设要求上报材料计划，物资部门根据材料计划及时将钢管立柱进场到位，并提供出厂合格证及相关材质单，实验室按要求检测每根钢管立柱的质量是否合格，检测合格即可投入使用，施工队作业班组根据技术员下达技术交底下料长度加工。5.2.3、钢支架架设施工工艺5.2.3.1、钢管支架砼基础或主墩承台施工时，根据支架设计图要求预埋支架立柱连接钢板，钢板位置详见下图：支架架设采用800mm，壁厚10mm钢管做为主承重立柱，钢管立柱架立采用现场塔吊或者50T汽车吊吊装，人工辅助定位施工。钢立柱平面布置图5.2.3.2、

6、钢立柱顶部标高需严格控制，同一墩身两侧钢管立柱架立完毕后，必须统一抄平立柱顶标高，要求高差不得大于0.5cm。钢立柱顶部标高控制示意图5.2.3.3、扇形排架采用现场塔吊吊装，人工定位。吊装前应由现场技术员用石粉笔在I45横梁上定位出排架位置，要求腹板下方间距加密为20cm，其余间距40cm。扇形排架设置要求垂直I45工字钢横梁，横梁与立柱顶面钢板、排架与横梁间接缝均采用满缝焊接。单支排架根据结构设计要求，采用20工字钢加工而成，排架结构示意图如下。扇形排架架设固定完毕后，铺设固定0#段底模板。6、劳动组织6.1、劳动力组织方式采用架子队组织模式6.2、施工队人员结合连续梁施工方案对人员、机械

7、、设备等进行合理的配置，其中负责人、技术员、安全员由项目部正式职工担任。支架施工人员配置见下表：支架架设人员配置表序号工种人数备注1现场施工负责人12技术员23电焊工54杂工65塔吊司机46安全员27、设备机具配置根据施工方案及现场实际，支架架设机具设备配置见下表：支架架设设备配置表序号名称规格/型号单位数量备注1塔吊台22电焊机MB400台103钢筋切割机G40C台24氧割设备台48、质量控制及检验8.1、0#块支架钢立柱采用直径800mm、壁厚10mm的钢管，钢管进场时，必须报实验室检测材质是否合格。8.2、外观质量：钢管表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸

8、块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差（为钢管环形横肋的高度）。8.3、检验数量：每根钢管检验一次。8.4、所有支架搭设作业人员必须经过岗前培训，并考核后才能上岗，焊工要持资格证作业，质检人员负责检查。9、支架预压支架搭设完成并安装好底模后，按照0号块最大施工荷载的1.1倍预压荷载，模拟实际荷载分部状况，采用沙袋加载的方法，对支架结构体系分级加载预压试验，以检验支架结构承载能力和稳定性，消除其塑性变形，测定弹性变形。根据预压测试、分析结果，确定0号块底模预拱度值及梁体砼浇筑顺序，同时视具体情况对支架进行必要的加固。9.1、加载观测方案及注意事项：9.1.1、加载程序9.1.1.1、

9、加载过程共分三级：即060%100%110%9.1.1.2、第一级加载：060% 加载完毕后，暂停1小时后开始第一轮观测。此时为加载至箱梁施工荷载状态的60%，进行测量记录，观察支架的受力情况。9.1.1.3、第二级加载：60100% 第一级加载暂停4小时后进行第二级加载，第二级加载完毕后，暂停1小时后开始第二轮观测。此时为加载至箱梁施工荷载状态的100%，进行测量记录，观察支架的受力情况。9.1.1.4、 第三级加载：100110% ；持荷时间、同上。全部荷载加载完成后，每6小时观测一次变形值，当最后两次沉降变形平均值之差不大于2mm时，可认为其预压沉降趋于稳定。9.1.2、加载过程中应注意

10、的问题 9.1.2.1、对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。 9.1.2.2、所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。9.1.2.3、在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，并及时进行支架的变形观测，未经观测不能进行下一级加载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应立即停止加载，分析原因，采取相应措施处理后方继续施工。如果实测值与理论值相差太大，应分析原因后再确定下一步方案。9.1.2.4、加载过程要求均匀分层堆载。9.1.2.5、在加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。9.1.2.6、加载完成后技

11、术人员应对所有构件进行检查，并记录检查情况。如果有变形、开裂、损坏，要查找原因，并采取妥善加固措施。9.2、卸载方案及注意事项： 支架预压沉降趋于稳定后可进行卸载，卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分三级进行： 9.2.1、第一级卸载：110100%；此时为卸载至箱梁施工荷载状态的100%，观察支架的受力情况，1小时之后测量观测变形情况。9.2.2第二级卸载：10060%； 此时为卸载至箱梁施工荷载状态的60%，观察支架的受力情况，1小时之后测量观测支架变形情况。 9.2.3第三级卸载：600%； 此时为卸载至箱梁施工荷载状态的0%，观察支架受力情况，1小时之后测量观测支

12、架变形情况，6小时后再进行一次观测，至此卸载观测结束。9.3、变形分析计算及预拱度确定弹性变形数据=卸载后测量数据 加载稳定后测量数据 非弹性变形数据=加载前测量数据 弹性变形数据 用实测弹性变形校核计算挠度，施工中预留拱度以实测值为准。卸载完成后技术人员应对所有构件进行检查，并记录检查情况，如果有变形、开裂、损坏要查找原因，并更换。卸载过程要求对称、均匀、分层进行，防止突然释荷之冲击。10、安全及环保措施10.1、安全措施10.1.1、钢立柱切割、配料、焊接等工作应在地面工作，不准在高空操作。10.1.2、搬运钢立柱要注意附近的障碍物、电线和其他临时电气设备，防止钢柱在回转时碰撞电线或发生触

13、电事故。10.1.3、起吊钢立柱时，下方禁止站人，必须待立柱降到距地面1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。10.1.4、钢立柱废料应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢立柱工作棚照明灯必须加网罩。10.1.5、高空作业时，必须系安全带，穿防滑鞋，废弃物品不能乱丢以免滑下伤人。10.1.6、雷雨天时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。10.1.7、特种作业人员必须佩戴规定的劳防用品，并持证上岗作业。10.2、环保措施10.2.1、临时工程必须按照质、环、安标准规定统一规划设计并实施，严格在设计核准的用地界和工程监理批准的临时用地范围内开展施工作业活动，绝不随意开挖、碾压界外土地。10.2.

14、2、对施工机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。混凝土拌合、构件加工等场地选择尽量远离居住区。车辆途经施工生活营地或居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械集中形成噪音叠加。10.2.3、临时房屋尽量少占地，以减少对植被的破坏。结合地形，认真做好临时排水及便道、场地的绿化工作。10.2.4、工程完工后，及时拆除全部临时房屋和临时施工设施，清除施工区和生活区及其附近的施工废弃物，并及时复耕还貌。连续梁钢筋施工作业指导书1、适用范围适用于新建合福铁路闽赣段悬臂浇筑双线预应力砼连续箱梁钢筋加工、绑扎及安装作业。2作业准备2.1编制依据无咋轨道

15、现浇预应力混凝土连续梁（双线）,（60+100+60）m等标准跨径（直、曲线）（图号：通桥（2008）2368A-V）；高速铁路桥涵工程施工技术指南 (铁建设2010241号)。2.2、技术准备作业指导书编制完成后，应在开工前组织技术人员认真学习桥梁工点连续梁专项施工方案，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底和岗前技术培训，并考核合格。3、技术要求钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB1499.1-2008；钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB1499.2-2007；高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB 10752-2010/

16、1148-2011)。4、施工工艺及要求4.1、工序流程钢筋制作工序流程图进入下道工序钢筋及预埋件安装钢筋骨架绑扎钢筋加工不合格处置钢筋检验钢筋加工检验检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 不合格不合格钢筋进场验收4.2、施工要求4.2.1、检验钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合GB1499.1-2008钢筋混凝土用钢 第一部分 热轧光圆钢筋、GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢 第二部分 热轧带肋钢筋等现行国家标准的规定和设计要求，同时满足HRB335钢筋的碳当量

17、不大于0.5%的规定，性能指标见下表：钢筋性能指标序号牌号名称力学性能冷弯试验180d弯心直径a试样直径屈服点sMPa抗拉强度bMPa伸长率%不小于1HPB235光圆235370251800，d=a；无裂纹2HRB335带肋335455171800， d=3a；无裂纹4.2.2、外观质量：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。4.2.3、检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60t为一批，抽检一次，不足60t也按一批计。4.2.4、所有钢筋作业人员必须要经过岗前培

18、训，并考核后才能上岗，焊工要持证作业，质检人员负责检查。5、钢筋下料5.1、钢筋下料计算5.1.1、钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。5.1.2、钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据混凝土保护层厚度计算出梁体底板和腹板最外层钢筋的净保护层厚度不得小于35mm，顶板最外层钢筋净保护层不得小于30mm。下料严格按照设计图纸，钢筋弯曲、弯钩等规定计算长度。钢筋下料长度如下表：钢筋下料长度计算式下料型式直钢筋下料弯起钢筋下料箍筋下料长度计算式构件长度-保

19、护层厚度+弯钩增加长度直段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋周长+箍筋调整值+弯钩增加长度5.2、钢筋的弯曲调整钢筋的度量方法是沿直线度量外包尺寸（如下图）；弯起钢筋的度量尺寸大于外包尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。钢筋弯曲调整值如下表：钢筋弯曲角度30456090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d 5.3、钢筋弯制钢筋弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：5.3.1、所有受拉光圆钢筋（HPB235）的末端应制成180的半圆形弯钩，弯钩内径不得大于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段，如下图所示：5.3.2、受拉带肋（月牙肋、等高肋）钢

20、筋末端应采用直角形弯钩，弯钩的内侧半径不得小于2.5d（HRB335）或3.5d（HRB400），弯钩应留有3d（HRB335）或5d（HRB400）的直线段，如下图：5.3.3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，HPB235钢筋的最小曲率半径应为10d，HRB335钢筋最小曲率半径应为12d，HRB400钢筋的最小的曲率半径应为14d。如下图：5.4、钢筋的调直盘条钢筋采用调直机调直。调直机设专人负责使用、维护保养和保管。盘料架必须安放平稳。5.5、钢筋除锈钢筋采用砂纸、钢丝刷或其它方法进行除锈处理，使之达到使用要求。钢筋在加工弯制前，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮土、铁锈等均要清

21、除干净；钢筋的大量除锈，可通过钢筋冷拉完成；钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。加工后的钢筋，表面无削弱截面的伤痕。5.6、钢筋的切断5.6.1、工艺流程备料划线（固定挡板）试断成批切断堆放。5.6.2、备料备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。5.6.3、划线（固定挡板）划线时要避免用短尺量长度，防止在量料中累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线，活动挡板作为末端。5

22、.6.4、切断钢筋的切断分手工切断和机械切断。一般钢筋直径小、工作量小时可采用手工断线钳切断，否则采用机械切断。其切断工艺如下：5.6.4.1、钢筋切断机安装刀片时螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀口的距离（对直径20mm的钢筋宜重叠1-2mm，对直径20mm的钢筋宜留5mm左右。）刀刃要磨成一定的角度。5.6.4.2、将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分要先将弯折部分切断再顶齐。5.6.4.3、钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋放入切断机刀口切断。为防止差错，要先试断一根，检查合格后，再成批切断。5.6.4.4、质量要

23、求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；切断后的钢筋长度，其允许偏差10mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头、外观不合格的对焊接头等必须切除。5.7、注意事项5.7.1、钢筋下料注意事项5.7.1.1、在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，按构造要求处理。5.7.1.2、下料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。5.7.1.3、下料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。例如：孔道定位网的钢筋井字架等。5.7.2、钢筋切断注意事项5.7.2.1、一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，切筋机一次切断钢筋根数见下表。钢筋切断数量表类别可切

24、直径（mm）68101214161820 2225 级钢筋一次可切断根数65332级钢筋一次可切断根数653215.7.2.2、当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。5.7.2.3、切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。切短料时，手离刀口距离要大于300mm。6、钢筋弯制成型6.1、工艺流程准备熟悉钢筋形状尺寸试弯成批弯曲堆放。6.2、准备工作钢筋在弯曲成型前，首先根据钢筋加工图纸熟悉钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺

25、寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。钢筋在弯制成型前，应在工作台上、水泥地面上按照1：1的比例放出大样图，作为钢筋弯曲成型的尺寸标准。6.3、钢筋弯曲成型工艺6.3.1、钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。划线时注意：6.3.1.1、根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度扣一半。6.3.1.2、钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）。6.3.1.3、划线工作从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。6.3.1.4、第一根钢筋成型后与

26、设计尺寸核对一遍，完全符合后或符合限差要求后，再成批生产。6.3.2、根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，以便弯曲。6.3.3、钢筋的弯曲成型手工弯曲成型：根据钢筋直径选定合适的扳手，再选扳距。手工弯曲时钢筋必须放平，扳手要托平，用力均匀，不能上下摆动避免弯曲钢筋发生翘曲现象。螺纹钢筋的纵肋往往有扭曲现象，在弯曲时要根据肋的扭曲情况搭扳手，使弯曲成型后不产生翘曲现象。机械弯曲成型：选择适宜的芯轴，确定钢筋弯曲点线和芯棒的位置，根据钢筋表上标明的尺寸，将钢筋的长度、宽度及相关尺寸输入全自动钢筋弯曲设备中，采用弯钩机进行弯曲成型。6.4、试弯及成批弯制6.4.1、在进行成批钢筋弯曲操作

27、前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，经过调整确认合格后，再进行成批加工。6.4.2、钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩需按照钢筋施工图纸的规定进行加工。若无规定，标准弯钩的弯曲直径、末端直线段长度规定如下：6.4.2.1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段 (图a)。6.4.2.2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。(图b)6.4.2.3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲

28、半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。(图c)6.4.2.4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端作不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135或180弯钩(图d)。弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。6.4.3、在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长、技术员反映，查找原因，正确处理。6.4.4、箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；6.4.5、预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平

29、筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。7、半成品钢筋堆放堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油污。钢筋加工成型后，按编号分类、分批、整齐存放于钢筋半成品存放区，标识清楚，易于识别，不产生混淆。下用钢筋支架或方木、混凝土枕垫起，防止锈蚀和污染，并设置标识牌。8、钢筋骨架绑扎梁体钢筋采用电弧焊和人工绑扎，绑扎顺序为从下往上从里往外进行。8.1、钢筋绑扎程序底板底层钢筋底板架立筋波纹管固定底板上层钢筋腹板钢筋腹板波纹管固定绑端头钢筋箱梁顶板底层横向钢筋箱梁顶板底层纵向钢筋绑扎弯起主筋焊接架立钢筋箱梁顶板顶层钢筋顶板波纹管固定绑扎其他钢

30、筋绑扎垫块安装预埋件绑钢筋、预埋件和预埋钢筋等检验合格后转入下道工序施工。8.2、钢筋绑扎工艺8.2.1、绑扎丝选用22#铁丝，使用前表面上不能有锈蚀。8.2.2、钢筋骨架绑扎所用的主要工具为铅丝钩。钢筋绑扎采用正反扣绑扎，操作方法为：先将切断的铅丝，在中间折成180弯，然后将铅丝折齐。绑扎时，执在左手的铅丝靠近钢筋绑扎点的底部，右手用铅丝钩尖端钩着铅丝底扣处，并紧靠铅丝开口处，绕铅丝拧转至少2圈半。在绑扎时铅丝扣伸出钢筋底部要短，并用钩尖将铅丝扣锤紧，扎丝尾要全部朝向骨架方向内，不能伸入混凝土保护层。8.2.3、在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对

31、角线（十字形）方式扎结。箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。扎丝绑扎完毕，末端弯向内侧，扎丝末端不得深入混凝土保护层内。8.2.4、梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。8.2.5、箱梁钢筋骨架在现场进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意泄水孔等孔洞的留置。8.2.6、绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、

32、根数和间距符合设计图纸要求。8.2.7、在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。8.2.8、施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，要用增设架立筋数量。8.2.9、钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见下表。钢筋骨架制作及安装尺寸偏差序号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm8.2.10、钢筋垫块的布设与绑扎钢筋骨架须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准砼垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋垫块采用梅花形垫块，C50细石混凝土材料制成，抗腐蚀性能和抗压强

33、度都不低于梁体混凝土，垫块厚度均为35mm。8.2.10.1、垫块的布设垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面的垫块至少4个/m2。8.2.10.2、垫块的绑扎 垫块绑扎时使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。所有垫块随钢筋安装一起绑扎，绑扎垫块铁丝头不得伸入保护层内。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在施工时易于滑移，因此必须逐一排查，发现有错位的应予以调整。8.3、钢筋接头的布设8.3.1、焊接接头布置要求钢筋接头要避开跨中部位，且所有钢筋接头要分散布置。配置在“同

34、一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计无要求时应符合下列规定：8.3.1.1、焊接接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，轴心受拉构件不得大于25%。8.3.1.2、钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。8.3.2、钢筋绑扎接头要符合下列规定8.3.2.1、受拉区内的光圆钢筋末端要做成彼此相对的弯钩，带肋钢筋要做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）要符合下表规定。钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋类型受拉区受压区1光圆钢筋30d 且250mm20d 且200mm2带肋钢筋35d 且250mm

35、25d 且200mm 注：d表示钢筋直径。8.3.2.2、受压光圆钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于钢筋直径的30倍。8.4、梁体骨架绑扎8.4.1、备料：除配件外按施工图将各号钢筋、橡胶管、垫块和22#绑扎铁丝分批运至施工现场，按规格堆放。8.4.2、底腹板钢筋的绑扎8.4.2.1、箍筋绑扎按梁体钢筋施工图要求，在主筋上用石笔做出记号，准确分布箍筋，并且点焊固定，焊接过程中确保箍筋与主筋垂直。8.4.2.2、底板底层钢筋的绑扎在横向主筋上按梁体钢筋图底板纵向钢筋的间距、数量用石笔做出记号，采取点焊方式将三根纵向钢筋 (两端头及中间)固定，以此为标准绑扎底板纵向钢筋。选择左中右三根纵

36、向分布钢筋，按照图纸间距在分布钢筋上做好横向钢筋定位的记号，再准确安装底层横向钢筋。8.4.2.3、底板顶层钢筋的绑扎在底板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底板底层与顶层之间焊接架立筋，架立钢筋与顶层纵向钢筋焊接和底层纵向钢筋竖直焊接，最后再绑扎底板顶层横、纵向钢筋。底板底层与顶层钢筋通过架立钢筋焊接后连成整体。底腹板钢筋骨架的顶层和底层的钢筋，在安放或焊接时端部均要卡紧端头模板的“u”型卡槽，能确保钢筋端头在一条直线上。8.4.2.4、腹板钢筋的绑扎腹板钢筋内外侧通过焊接架立钢筋进行连结。根据图纸位置，在箍筋上用石笔做出记号，再将纵向分布钢筋点焊固定在箍筋内侧。8.4.3、箱梁顶板钢筋的绑

37、扎8.4.3.1、箱梁顶板底层钢筋的绑扎按照腹板钢筋位置，在相应的位置先摆放好顶板底层横向钢筋，然后摆放纵向钢筋，在纵横向钢筋均摆放好后按规定绑扎。8.4.3.2、箱梁顶板底层与顶层架立钢筋（联系筋）的绑扎在顶板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底层与顶层之间焊接架立筋。8.4.3.3、箱梁顶板顶层钢筋的绑扎在箱梁顶板架立筋和纵向钢筋焊接好后，方可摆放、绑扎横向钢筋。 8.4.4、箱梁顶板其他局部钢筋的绑扎及预埋件安装在箱梁顶板主筋绑扎好后按照施工图纸要求进行其他局部钢筋及预埋件绑扎或焊接。包括挡砟墙、吊孔、竖墙、接触网支柱、接触网下锚拉线、声屏障等地方的预留钢筋和预埋件。8.4.5、安装波纹

38、管8.4.5.1、波纹管规格：采用钢带卷制而成，其直径90mm、100mm圆管和扁管。8.4.5.2、波纹管连接形式：每根管道长9m，接头用铁皮管作为接头管，接头长度300mm。接头位置避开孔道弯曲处，管道两端外部用密封胶带封裹。8.4.5.3、 波纹管绑扎顺序：两侧先下后上，底板先中间后两边。8.4.5.4、 波纹管定位：采用定位网钢筋与轨道钢筋相结合的方式，首先按图纸准确计算出每一根波纹管的横纵竖的坐标，要求设置定位网筋（直接在底腹板骨架编制胎具上做好定位网的位置），然后沿管设计位置在管底部两边焊接两根轨道钢筋，最后把制孔管与定位网筋、轨道用扎丝扎紧。8.4.6、绑扎过程中要注意的问题8.

39、4.6.1、在绑扎过程中要注意保证纵、横向钢筋的位置，保证钢筋的保护层厚度均匀。8.4.6.2、绑扎点严禁顺钩绑扎，对相邻的顺钩绑扎点必须重绑。8.4.6.3、防止定位网钢筋位置不准确，出现错、漏放定位网钢筋网片。8.4.7、骨架绑扎质量要求8.4.7.1、对绑点的要求：不能漏点；绑点结实；绑扎时采用正反扣形式，采用点焊时点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊肉高度应不低于较低钢筋的水平面。8.4.7.2、钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正确、牢固绑扎。8.4.7.3、绑扎丝要弯向骨架内，不能弯向保护层内。8.4.7.4、确保防撞墙钢筋、吊孔

40、钢筋、竖墙钢筋、接触网支柱钢筋、声屏障预留钢筋、梁端伸缩缝预留钢筋数量、位置符合施工图纸要求。数量足够，纵横向位置偏差不超过设计位置要求的10mm，竖向垂直度不超过5mm。8.4.7.5、确保预埋件数量准确，预埋外露件螺栓的外露长度不超过5mm，预埋钢板与混凝土的接触部分不能出现空洞，敲击要无空洞声。8.4.7.6、箱梁中的箍筋要与主筋垂直。8.4.7.7、箍筋末端要向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。8.4.8、预埋件和预埋钢筋绑扎工艺要求8.4.8.1、挡砟墙钢筋的绑扎，严格按照施工图纸的要求对防撞墙钢筋进行合理的布置和绑扎，使梁体纵向钢筋从挡砟墙钢筋内部穿过，并且把防撞墙钢筋与桥

41、面钢筋在交点处逐点绑扎牢固。8.4.8.2、吊孔钢筋的绑扎，严格按照施工图纸的要求在吊点的顶面及底面增设斜置的井字型钢筋，与梁体钢筋交点处必须全部绑扎或点焊，另外在周边还要增设螺旋筋，螺旋钢筋必须与周边钢筋绑扎固定。8.4.8.3、竖墙钢筋与遮板钢筋连接：在箱梁预制时在竖墙部分预留钢筋，其数量齐全，位置确保在浇筑竖墙混凝土前使遮板预留钢筋与竖墙预留钢筋能够绑扎牢固。8.4.8.4、接触网下锚（或一般）支柱、拉线钢筋绑扎和预埋件预埋，应符合施工图设计及工艺操作要求。8.4.9、检查验收每节段梁体钢筋绑扎完毕后，由班组报技术员检查，由技术员检查合格并填写钢筋工程检查证后，报质检工程师检查，质检工程

42、师检查合格后，经驻地监理工程师检查鉴认，才允许进入吊装入模的工序作业。9、施工注意事项梁体钢筋数量多、绑扎工序繁杂，施工过程中要从以下方面予以加强：9.1、控制梁体保护层的厚度，梁体表面保护层，除顶板顶面按净保护层30mm控制外，其余保护层均按35mm控制。9.2、控制梁体保护层厚度的垫块应采用与梁体同强度的垫块，且不得对梁体的耐久性造成影响。9.3、梁体钢筋在施工过程中与预应力筋相碰，可适当移动钢筋位置；联系钢筋在施工过程中根据实际设置，采用梅花形布置，间距小于0.5m；架立钢筋根据实际情况可以增设或采用其它形式的架立钢筋。9.4、在施工过程中，应确保通风孔、泄水孔、预应力管道、吊点、支座、

43、挡碴墙、电缆槽、接触网支柱基础、接触网拉线基础、防落梁等各预埋件的位置准确。9.5、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作焊接试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，才能成批焊接。9.6、焊接作业现场周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品。10、劳动组织10.1、劳动力组织方式采用架子队组织模式10.2、施工班组人员结合连续梁施组及施工方案对人员、机械、设备等进行合理配置，保证钢筋加工、绑扎的连续性。其中负责人、技术员、安全员由项目部正式职工担任。钢筋施工班组人员配置见下表：钢筋施工班组人员配置表序号工种人数5塔吊司机41负责人16电工12技术员47机修工13安全员28普工84钢筋工班

44、长29钢筋工3211、设备机具配置钢筋施工机具设备配置见下表：设备机具配置表序号名称规格/型号单位数量备 注1电焊机MB400台102钢筋切割机G40C台23钢筋弯曲机GW40C台24氧割设备套45木工设备套26砂轮机套87塔吊60台28倒链葫芦10t个1612、质量要求12.1、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。12.2、钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍；12.3、钢筋弯起点处不得有裂缝,为此,对级钢筋不能弯过头再回弯；12.4、钢筋加工、安装允许误差见下表：钢筋加工允许偏差表序号名称允许偏差检验方法1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）尺量2

45、标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯起位置误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm6钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm钢筋加工及安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5,06其他钢筋偏移量20钢筋绑扎允许偏差表序号项 目允 许 偏 差1顶板主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm5钢筋保护

46、层厚度与设计偏差+5mm、06其他钢筋偏移量20mm7保护层垫块4个/m2，绑扎牢固8管道定位筋网片间距500mm9波纹管与任何方向偏差距跨中4m范围4mm，其余部位6mm10波纹管与梁端锯齿面位置波纹管与梁端锯齿面垂直13、安全措施13.1、钢筋切断、配料、弯曲等工作应在地面工作，不准在高空操作。13.2、搬运钢筋要注意附近障碍物、电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。13.3、起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。13.4、钢筋废料应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢筋工作棚照明灯必须加网罩。13.5、严禁将钢

47、筋集中堆放在模板上，严禁将工具、钢筋随意放在架子上，以免滑下伤人。13.6、雷雨天时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。13.7、严格按照安规要求，做好临边安全防护，确保施工安全。14、环保措施14.1、临时工程必须按照质、环、安标准规定统一规划设计并实施，严格在设计核准的用地界和工程监理批准的临时用地范围内开展施工作业活动，绝不随意开挖、碾压界外土地。14.2、对施工机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。混凝土拌合、构件加工等场地选择尽量远离居住区。车辆途经施工生活营地或居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械集中形成噪音叠加。14.

48、3、临时房屋尽量少占地，以减少对植被的破坏。结合地形，认真做好临时排水及便道、场地的绿化工作。14.4、工程完工后，及时拆除全部临时房屋和临时施工设施，清除施工区和生活区及其附近的施工废弃物，并及时复耕还貌。挂篮施工作业指导书1适用范围适用于新建合福铁路闽赣段悬臂浇筑双线预应力砼连续箱梁菱形挂篮施工。2作业准备2.1、内业技术准备2.1.1、选定具有挂蓝设计、制造资质的钢结构厂家进行挂蓝结构的设计和检算。在挂蓝结构的强度、刚度和稳定性符合安全使用要求的前提下进行挂蓝构件的制造加工、拼装和质量检验。挂蓝结构出厂检验合格后，归档保存挂蓝结构设计图、力学计算书及出厂质量合格证；2.1.2、作业指导书

49、编制后，制定施工安全保证措施，提出应急预案。对作业人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前安全技术培训，并考核合格。2.2、外业技术准备要求挂篮厂家技术人员和技术工人进驻现场，指导作业人员进行挂蓝拼装。3技术要求3.1、梁段砼浇筑及走行时的抗倾覆安全系数、自锚固系统的安全系数，均不应小于2.0；3.2、挂篮拼装后进行预压，以消除非弹性变形，测试弹性变形量；3.3、 挂篮作业时，所有后锚杆锚固力要调试均匀； 3.4、每次挂篮就位后，其前后吊带装置都要调试均匀，并派专人全面检查，发现问题及时处理；3.5、挂篮安装后要及时安装安全防护装置；3.6、为防止在灌注混凝土时的雨水侵袭，挂篮顶部设置防雨装

50、置；3.7、挂篮使用应严格按操作规程、安全规定规范作业。4施工程序与工艺流程4.1、施工程序施工程序为：施工准备挂篮主桁架加载试验挂篮拼装安装底模、侧模堆载预压安装内模砼浇筑预应力张拉挂篮走行压浆重复上述工序至施工完挂篮拆除。4.2 挂篮拼装工艺流程5施工要求5.1施工准备5.1.1、必须向所有参加挂篮安装作业人员进行技术交底、安全交底，使全体作业人员熟悉挂篮操作性能、操作规程及安装程序，严格执行施工工艺要求和技术要求。5.1.2、凡参加挂篮作业的人员必须身体健康，有恐高症、心脏病和酒后人员不得参加作业，严禁疲劳作业。5.1.3、应保证施工环境整洁，各种材料堆放要整齐，地面、箱梁顶面不应有油渍

51、。5.1.4、挂篮施工属于在大型钢结构件上作业，应严格按照一机、一闸、一漏和一箱的的安全用电规定，控制施工临时用电，严防发生触电事故。5.1.5、在雷雨天气、风力大于六级时，不得进行挂篮施工作业，确保人身安全。5.1.6、高处作业与地面联系，应配置通讯设备，并设专人负责。运送人员和物料的各种升降电梯、吊篮，应有可靠的安全装置，严禁人员乘坐运送物料的吊篮。5.1.7、起重作业严格执行起重机械起重安全作业规程和设备起重吊装工程便携手册的规定。5.1.8、挂蓝安装施工时地面范围应设警戒区，防止坠物伤人, 高空作业时，作业人员系好安全带。禁穿拖鞋、高跟鞋、带钉易滑硬底皮鞋作业。5.2、施工工艺5.2.

52、1、挂篮主桁架加载试压挂篮主桁架试压方案拟利用梁体张拉设备（精轧螺纹钢筋和液压千斤顶），对挂篮主桁架进行加载以达到消除其非弹性变形和测取其弹性变形值的目的。试压荷载为最大施工荷载的1.2倍，分三级进行加载试压，即60%、100%和120%。具体操作如下：5.2.1.1、浇筑预压台座。台座的布置，根据具体挂篮桁架节点的位置确定。浇筑台座砼时，在其顶面预埋地脚螺栓，以用于固定挂篮桁架，防止在试压时桁架发生滑移。5.2.1.2、在台座上拼装两副主桁架，将其前后支座处反扣，并将后支座用精轧螺纹钢筋锚固。5.2.1.3、从主桁架安装上横梁的节点处对穿一通长的32mm的精轧螺纹钢筋，并安装垫梁、垫板和千斤

53、顶。5.2.1.4、通过安装在挂篮各杆件上的传感元件，记录压力和变形值，据以计算出弹性变形和非弹性变形值的大小。5.2.2、挂篮拼装5.2.2.1、轨道安装放出挂篮行走轨道轴线，安装轨道垫梁（轨道垫梁下用水泥砂浆找平）、行走轨道（精确设置两根轨道间距，确保主桁的间距），并操平垫实。严格控制轨道间的中心距与图纸一致。轨道安装要顺直，轨道顶面要保持水平，两轨道的高差不大于5mm。5.2.2.2、主桁安装安装反扣轮组和前支座，使其分别座落在轨道合适的位置处，同时设置临时后支座、临时前钢支座（挂篮预压及箱梁施工时前支座不受力、由临时钢支座受力）。主桁构造以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂篮

54、前支座位置（箱梁施工前，主桁的前支座下安装临时钢支承，支承面平整、必须能够承受挂篮及最大块段砼施工时的重量。前支座只在挂篮行走时受力、箱梁施工时不受力）。单片主桁片上的5杆、6杆、7杆、结点箱体A、B、C在地面上先组拼成一个单片三角形。安装5杆与A结点箱的后销轴时，要与反扣轮吊带一起安装。在A箱体下设置临时后支座，三角架吊装就位，为保证单片三角桁架的稳定，首先安装反压装置，并在一片主桁上用2只2吨葫芦（图中未示意）左右拉住收紧，使其稳定并调整主桁架的左右垂直度，各片主桁在纵向一定要平齐（各片主桁架在纵向上前后误差不大于1cm）。后锚及时压紧，保证纵向稳定，横向的2吨葫芦收紧，以保证桁架安装的纵

55、横向稳定。5.2.2.3、安装横向联结桁架在7杆件的两侧先安装149cm的不等边角钢、长度是16cm，用螺栓与主桁片上的7杆联结，螺栓要拧紧，吊装横向联结桁架，先临时固定一片（B节点箱顶面支承桁架），再吊装另一片，临时用2只2吨葫芦在7杆件两侧固定，再用横向支承架把两片桁架联成整体，横向联结桁架的上下水平杆与固定在7杆上的149cm的不等边角钢接触处满焊、焊缝宽度8mm，横向联结片不得与7杆焊接。桁架在未连接成型前要有牢固的临时支撑。 特别说明：由于挂篮行走时横向联结所受水平力较大，为确保安全可靠，在底篮吊在横向平联前,在C节点箱上设置一根精轧螺纹钢筋拉杆，确保主桁横向的稳定。在地面上拼装8杆

56、、9杆、结点箱体C，用2吨葫芦临时形成三角架吊装到已经安好的三角桁架上，形成菱形主桁架。 在底篮吊在横向平联前,在C节点箱上设置一根精轧螺纹钢筋拉杆，确保主桁横向的稳定。5.2.2.4、挂篮底篮安装在箱梁下方的地面上，将底篮上的纵梁临时点焊在前后下横梁上，形成一个平面整体。将挂篮底篮拼装完成后用卷扬机提升挂篮底篮。待底篮提升到位后穿好底篮的前后吊杆，底篮吊到位后安装吊杆，铺设底模板形成底篮，同时调整好高度。说明：底篮整体吊装要考虑起吊重量，起吊能力不足时要分件吊装：先吊装后下横梁，用钢丝绳、葫芦固定，穿入吊杆把后下横梁固定在箱梁上，吊起前上横梁安装到位、穿入吊杆固定在前上横梁上，吊起前下横梁，

57、用葫芦临时固定，吊杆下端与前下横梁吊具连接（吊杆一定要拧满吊具的螺纹）。逐根、逐块安装纵梁和底模板。5.2.2.5、安装后下横梁先安装横梁吊具,在横梁的双拼型钢间,一个吊具焊有两块连接钢板(设有穿销轴孔),吊具伸入两钢板间,插上吊具销轴,设好保险插销。吊具上端拧入吊杆，拧满吊具螺纹（长度11CM），在吊具上口划线做好标记，便于每次检查吊杆拧入位置。 挂篮底模平台（后下横梁）吊点是短吊杆和长吊杆，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上、下面用铁件垫平。5.2.2.6、安装前横梁前上横梁要垫水平并焊接在D结点箱的临时钢板上（D结点箱顶面设有一

58、块过渡钢板用于连接前上横梁）。前下横梁的构造、安装与后下横梁一样。吊杆垫梁垂直前上横梁放置，同时吊杆垫梁的位置选择要保证吊杆垂直受力。起吊前下横梁（相应的横梁吊具安装好），用两只葫芦临时吊住，把安好的前上横梁吊杆拧入横梁吊具中，利用前吊杆调节前下横梁高度。6.2.2.7、安装底纵梁底纵梁按设计的位置逐根安放，纵梁与前后下横梁点焊固定，以确保前后横梁的间距，并保证吊杆的垂直受力。在纵梁跨中的底部横向设置一根小槽钢与纵梁点焊，以加强纵梁的横向稳定性。6.2.2.8、安装底模板吊上底模板，逐块安装铺平整。6.2.2.9、将侧模运至现场，用起重设备提升侧模（提升前插入导梁）。提升到位后临时放在底篮的外

59、侧纵梁上并临时固定，穿好吊杆，把导梁、滑梁水平穿插在侧模板上；导梁前端吊在前上横梁上，导梁后端吊在箱梁上。后端有两只吊具（滚动吊具、承重吊具），承重吊具安装在前、滚动吊具安装在后。侧模整体地悬吊在外滑梁上。说明：侧模板在0#块上不拆到平台时，插入外导（滑）梁，前端用吊杆吊在前上横梁上，后端吊挂在箱梁上（箱梁翼板上要预留孔、预留位置要准确），在导梁上拉动侧模板前移到挂篮位置。导梁前端与吊杆连接图(吊杆穿过导梁在下端用垫板螺帽连接)，吊杆螺母下至少留有5cm以保安全。6.2.2.10、安装顶板底模同样方法安装顶板导梁、模板。顶板内导梁与外侧导梁安装方法相同。调整底模及侧模的标高和轴线，完成挂篮拼装。5.2.3 、挂篮堆载预压主桁架通过预压台座预压后进行安装，安装完成后，选择一套挂篮采用沙