详细铸造工艺

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1、工艺规程目录序号规程名称页数备注1铸件精密铸造工艺流程12压蜡作业指导书13修蜡作业指导书14组树作业指导书15制壳作业指导书16脱蜡作业指导书17型壳焙烧作业指导书18精密铸造熔炼作业指导书19铸件树脂砂铸造工艺流程110造型制芯作业指导书211砂型装配、合箱作业指导书112熔炼作业指导书313落砂清理作业指导书214浇注作业指导书115打压作业指导书116焊接作业指导书2铸件精密铸造工艺流程工艺准备T压蜡T修蜡T组树T制壳（沾浆）7脱蜡T -型壳焙烧T配料、熔炼、浇注清理7焊接打磨7热处理 （外协加工）7成品入库.压蜡作业指导书操作程序：1. 检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按

2、照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡 嘴温度，保压时间，冷却时间等。2. 冲压：在4KG压力，温度45 C -60C下将蜡注入铝模中，冷却5-15分钟，固化成型。2. 从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，挤出上部混有空气的蜡料。3. 将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。4. 打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。5. 双手按动工作按钮，压制蜡模。6. 抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时对该件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间为4小时，注意有

3、以下缺陷的蜡模应报废：(1) 因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；(2) 蜡模任何部位有缺陷的；(3) 蜡模有变形不能简单修复的；(4) 尺寸不符合规定的。7清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及 分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每 2-10件喷一次分型剂。8及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。放入存放 盘中。9每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即 报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。注意事项：1

4、. 压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能 轻易变动压制参数。2. 模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂 吹均匀。3. 使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。4. 蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，有需要时可采用卡具等，避免蜡模变形。5. 管阀类蜡模，按要求 1/2时以上蜡模应单个摆放于存放盘中。6. 正确填写蜡模标牌，包括操作者姓名，蜡模名称，压制时间，件数等，不可乱填乱 写。7. 下班前将蜡缸中的蜡射完，残余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要放入废蜡箱(桶)中， 及时送蜡处理工序。

5、& 压蜡机工作时，严禁用手扶模具或将手伸入合型台面下，严禁单手操作按钮，防止 人身安全事故。9. 严禁利用压蜡机合型面压制其它物件，以防止机器损伤和人身意外事故发生。车间内严禁烟火。修蜡作业指导书操作程序：1. 修蜡前检查，经冷却已定型的外观无缺陷的蜡模方可进行修模，尺寸精度要求高的件，对重 要尺寸应进行检测，合格后再修模。2. 修模（1）去除蜡模上的残留飞边或分模线，用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或 分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可用布直接擦除。（2）蜡模凹处修复，蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复。修后形状要正确。对蜡 模上大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。（3）

6、对要求高的重要件需进行流痕修复，用吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔地擦 流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。（4）用棉纱或吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔的擦去蜡模油污及沾附的蜡屑，或 用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。3. 镶陶芯：对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞，必须避免陶模芯上的 锐角刮伤蜡模。4. 修模后检查：检查蜡模是否完整，有无变形，表面粗糙和字迹是否合格等。5. 工作完毕，清理现场，保持车间环境卫生整洁。.注意事项：1. 修模时按要求进行，不得损伤蜡模 2. 修好的蜡模要按要求整齐码放在盘中，防止变形。3. 正确修复蜡模，避免修废及造成

7、批量废品，通常废品率不得超过3%。4. 修蜡车间内严禁烟火，修补蜡可用电烙铁辅助融化，严禁在车间使用电炉或明火熬 蜡，以防止意外事故发生。正确填写操作单，标明废品数，成品数，出现批量同一原因废品时及时反映情况。组树作业指导书一. 操作规程：a）组焊前对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。按铸件工艺要求选择浇道种类（模头型号）。并对模头进行修整，模头不得有裂纹空洞及尖锐角。b）对各种模头蜡模进行严格检查，剔除变形，空心，表面有裂纹和螺帽来上到位者。c）给合格模头的模头上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆，沙粒清除干净，上盖板后用焊刀将模 头浇口杯的间隙焊严，根据不同材质在浇口板下部打上钢号。d

8、）将电烙铁预热至工作温度，放好模头，按工艺技术规定将蜡模整齐，牢固的焊在模头上，注意焊 接处不得有缝隙，电烙铁不得触及蜡模表面，腊液不得滴流到蜡模上。e）用压缩空气吹掉模树上的蜡屑，将模树吊挂在运送小车上送到面层清洗。f）蜡件组挂完毕，应正确填写组树资料卡，包括蜡件名称，件数，颗数，完成组树时间等，连同架车 一道送到下工序。g）工作完毕及时将电烙铁电源切断，妥善放置，打扫现场卫生。保持工作及环境整洁干净。二、注意事项：1蜡模与浇道模头焊接应坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。2、严禁腊液滴在蜡模上，如有腊液滴上必须仔细修除但不得伤及蜡件本身。3、 电烙铁应接在漏电保护器上，并正确使用电烙铁，不可将烙

9、铁倒立，防止腊液流入烙铁芯将烙铁烧坏。4、车间内严禁烟火，确保工作安全。5、注意安全，工作完毕切断电源。制壳作业指导书操作程序:1面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底干燥。2、检查涂料粘度和设备转速是否符合要求，如不正常应加以调整3、从运送小车上取下模组，以 30度左右角度将模组较慢的浸入面层涂料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最少，有铸字或凹槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。预先喷涂涂料。4、以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组，模组上形成完整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层

10、需重新沾浆。5、将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层砂。6、取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥到技术规定时间。7、将面层型壳已干燥的模组运送到过渡层制壳车间。8、取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开裂等的情况，应立即另做处 理。9、取下模组轻轻震落多余浮砂。10、 把模组浸入硅溶胶中，不超过2秒钟取出后滴约5秒钟。11、 把不再滴预湿剂的模组以 30度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做旋转3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀涂层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开。12、将模组伸

11、入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，震落多余的砂粒，目视应 无任何区域尚未被砂敷住，如有无覆盖处，可用手辅助敷砂，直到均匀。13、 把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上。14、将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。15、小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少 10秒钟。16、 取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上。让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。17、将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震落多余砂粒，把模组吊挂回 小车上，推到干燥区进行规定

12、时间的充分干燥。18、重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆。注意封浆干燥时间通常情况下 时间相对延长。19、各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养。二.注意事项：1严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度。2要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积，糊住孔 等现象，面层型壳刚制完不得置于风扇前后，注意面层和过滤层干燥速度不宜过快，干 燥时间不应过长，以防出现龟裂缺陷。3. 制下一层前必须将上一层敷砂抖落。4应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。5要确保背层干燥期间，模组之间的空气流动，除湿机能处于最佳状态。脱蜡作业指导书一、操作程序：1设备准备：1

13、） 脱蜡用蒸汽发生器压力应达0.8-1.0Mpa，最小不低于0.6Mpa2） 仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡现象。3）开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力实验，并预热 1-2次（也即热锅），并将浇口杯缘多余型壳材料去 除干净。2、型壳准备：把已达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料 去除干净。3、把模组倒放在脱蜡蒸汽釜小车上，快速送入脱蜡釜中，立即关好、关紧机门。4、打开蒸汽阀，14秒钟内压力应达到 0.6Mpa，在6-10分钟内完成脱蜡。5、关闭蒸汽阀门，打开排气阀，泻放蒸汽，泻压应慢，在一分钟以上。6、脱蜡釜压力表指示压力为零时，打开

14、排蜡阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，将装型壳的筐子 拉出。7、检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金材质，整齐倒放在架上，待焙烧浇注，有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现裂纹超过0.5mm的型壳应通过质检员报废。8、型壳修补（1）型壳表面只有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料进行修补。（2 ）型壳因掉件而有孔洞时可用一块干净壳放在孔洞处，再用涂料浆（或耐火泥）封上干燥。9、 将排出的蜡液及时倒入290 C的静置桶中，保温静置。如蜡液含水分过高可将蜡液直接倒入除水 桶，升温除水，搅动水分充分蒸发然后再循环静置桶中，保温静置。10、工作完毕，关闭锅炉，彻底清理所用设备及场地，注意把脱蜡斧

15、及储蜡罐上的溢出残蜡要彻底清 除干净，防止越积越多。二. 注意事项：1 经常检查蒸汽脱蜡釜压力表、水位计和安全阀是否正常。2不要碰坏或刮伤脱蜡釜门上的塑胶密封圈，如有伤痕出现漏气应立即更换。3模组从制壳车间运到脱蜡处要及时装到脱蜡斧中，若延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料 膨胀而造成型壳裂纹。4. 蜡管要随时检查，确保管道在70 - 85C之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管，以备再脱蜡时管道畅通，注意储蜡罐中不得存放蜡液。5如遇输蜡管道堵塞，严禁用明火烧烤，以防意外事故，可用排气打热管道使其畅通。6严格按照操作程序操作，避免事故出现。型壳焙烧作业指导书、操作程序:1检查焙烧炉和控温表是否正

16、常，炉床是否平整干净。2仔细检查需要焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。3清理干净型壳浇口杯缘，严防砂子掉入型壳中。4小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不能低于20厘米。5点火升温，炉内温度约在 600 C时关上炉门，继续焙烧，至炉内温度在950-1100 C之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。6焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开炉门，叉 出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注，不得超过10秒钟，型壳放入炉中或取出时要轻翻轻放。7每炉的出炉时间最长不超过 5分钟。8易氧化材质

17、，浇注后应及时加木屑并加罩绝氧。二、注意事项；1、严格控制焙烧温度和时间，并记录，如温度过高，时间过长型壳会烧坏，导致型壳强度降低 和变形，如温度过低，时间过短，型壳浇不透，其透气性差，导致浇注不良。1）定期检查温度表，确保指示温度正确。2）杜绝型壳返烧二次以上。1. 定期清理焙烧炉底。2. 焙烧炉点火时，炉前严禁站人。焙烧炉操作工必须严格遵守工艺操作规程，劳保护品穿戴整齐方能上岗操作。熔炼作业指导书一 操作程序：1准备：1）检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管，炉体转动机构是否正常，炉衬如需修补，应先 修补好。2）检查电源和电器控制系统是否正常。3）准备好工具及测温仪表（枪）等。4）

18、启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.2Mpa。50打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关。2装料：；炉料必须干净，不得有锈斑、油渍、杂物等，装炉时炉料不应超过感应圈高度，长形炉料 应竖直装入炉内，并力求做到“上松下紧”。3熔化：1）开炉：打开主电源开关，检查电容是否锁定，电力控制旋钮是否在零位，打开调频器“开”按钮 约10秒钟，频率达到1500hz，按顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直到限制指示灯亮。2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的炉料加入在熔化过程中，应及时捅料，防止发 生“架桥”。3） 达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水温度应低于

19、30C,并应注意覆盖钢水液面。4脱氧和调整成分：当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整，先脱氧还是先加合 金调整成分，要由具体加入合金种类而定。炉料化清并升温后，即可进行脱氧，先加锰再加单晶硅，或一次加入复合脱氧剂。5出钢浇注：停电静置，用造渣剂除净钢渣，并扫清（气吹）干净炉面及出钢口，出钢浇注。6停炉：把电力控制旋钮转到“零”位，关掉调频器两分钟后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷 却时间，避免炉衬裂纹。7打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少6小时。二、注意事项：1调整成份的合金加入顺序应合理，同时应注意温度调整。1）一些难熔和密度大的元素应先加入，与氧亲合力较大的合金

20、元素则必须在脱氧良好的条件下才能 加入，且加入时温度不能太高，以减少烧损。2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。2要严格进行脱氧。3. 整个熔炼过程中，除渣 5-7次。4. 水冷过的模头必须经过烧烤才能回炉。5. 合金加入前应预热，加入量要严格。6 .严格按设备操作维护要求进行操作维护。熔炼过程中要注意检查炉的情况，防止穿炉。铸件树脂砂铸造工艺流程混砂T造型T制芯I合箱工艺准备 T熔炼 f浇铸清理T焊接打磨f热处理（外协加工）T油漆T检验入库造型制芯作业指导书一、造型一）、造型前准备工作1、检查模样是否完整，有无损伤变形，活块要齐全，定位装置不得松动，起模装置要牢固，必 要时采取

21、加固措施，浇冒口模样的形状、尺寸、数量和位置必须符合工艺卡片上的要求。内外冷铁的 形状、大小、数量必须符合工艺卡规定。更换炉号、日期等可退溯性标记。2、造型底板应比砂箱外轮廓尺寸稍大，表面平直，并具有翻转砂箱之足够强度。砂箱的吊轴、 箱耳、箱壁等应牢固，定位销配合应准确。3、型、芯砂制备：型砂制作：旧砂加入量 80%，新砂加入量为 20%，芯砂100%新砂，热节部位及重要芯子采用铬 铁矿砂，树脂砂加入量为 0.9-1.1%，固化剂加入量为树脂加入量的30%，芯砂树脂的加入量取上限。型芯砂的强度在0.5-0.6MPa，芯砂的强度取上限。4、按工艺要求准备好造型工具。二）、砂箱造型1、造型1） 、

22、根据铸件要求在砂箱上设置吊砂钩或绑拍子距型表面10-20mm。2）、水玻璃砂造型、模样应保持光洁，为避免粘模应经常涂刷分模剂。3）、每次填入型砂厚度约 100-150mm，活块下面凹槽、窄沟等不易椿实的地方先用手工填实。4） 、在分型面上开出的横浇口与直浇口的交接处要做出浇口窝、直浇口高于1m时，其下面应填 放耐火砖。对于重要件、大件的直浇道、横浇道、内浇道的浇道管连接处缝隙要小，要固定好，防止椿箱时变形及位置移动。5） 、箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离不小于70mm。6）、上箱扎好出气孔和冒口的通气孔。7）、无定位销时做好合箱时用的准确标记。2、修型1）、起模锤击木模时应垫以木块

23、，防止模样损坏，各方向的松动量应均匀。2）、起模后仔细检查留下的活块和外冷铁，如位置偏移应校正，模样要及时对好。3）、踏在型面上修型时，以防踩坏砂型表面层，应垫以纸或其他东西。4）、修型时必须保证铸件的几何形状及尺寸精度。5）、按工艺要求打圆角割筋。6）、芯头按出气方向做好气道，保证出气顺利。7）、涂料要刷的均匀，横浇口、浇口窝及暗冒口的出气眼都要刷好涂料。吐一h-、造芯一）、造芯前的准备工作1、检查芯盒是否完整，结构是否合理，活块的数量及其定位是否正确，造芯前要用卡子或螺栓拉紧芯盒，防止串角变形。2、检查造芯材料是否合乎要求。3、检查芯骨的形状和结构，芯骨要有足够的强度，不影响收缩和通气，容

24、易清理，并保证砂芯 起吊平稳，芯骨的尺寸在根据在砂芯中的位置定。二）、造芯1、砂芯必须有足够的退让性，以免影响铸件收缩，产生裂纹，为此造芯时要控制面砂厚度，中 间填以疏松物（泡沫、干炉渣、焦炭、锯末、干砂等）留好足够的排气孔。2、椿砂时不允许撞击芯盒边缘，芯盒壁和突出部分，椿砂必须紧实，活块下面凹槽、窄沟等不 易椿实处，先用手工椿紧。3、在芯盒内用耐火砖做浇口或拉筋时披缝要塞好，周围要椿紧。4、按工艺和铸件的要求放置外冷铁，外冷铁间距要小于冷铁长度，筋板两侧的外冷铁交叉排列。5、在椿砂面上卧台或契子的位置要准确。6、芯板不平时必须在上面铺上一层砂子，工作面朝下时要铺一层报纸。三）、修芯1、拆卸

25、芯盒时必须用木块垫在芯盒上敲打，防止芯盒损坏。2、拆卸芯盒后仔细检查活块和外冷铁的位置，如有偏移要进行校正，芯盒要及时对好。3、要仔细检查砂芯各部分的紧实度，损坏掉砂和松软处要补砂修平。4、按工艺要求打圆角和割筋。5、砂芯要挖出吊耳和通气孔、并标上芯号。6、按工艺图纸检查尺寸，特别要检查砂芯有无涨大、串角和变形。7、 涂料要刷的均匀，厚度在0.5mm以上。8、两半砂芯装配时要保证砂芯形状和尺寸，气孔要畅通，接缝处要吻合紧密、联结牢固、缝隙 要塞严抹死，刷了涂料后进行烘干。9、干燥后放置过久的砂芯必须重新干燥，干燥后要检查砂子强度，失去强度的不能使用。砂型装配、合箱作业指导书一、砂型的装配1、装

26、配前应先熟悉铸件的工艺图纸和有关文件。2、检查砂型、砂芯有无不良或局部破裂，损坏处必须仔细修补后方可使用。3、下芯前应先清除型腔、浇注系统和砂芯表面的浮砂。4、下芯时按砂型的中心线找正，保证砂型的尺寸和壁厚。泥芯的间隙必须堵死修平， 下芯时，皮鞋不要踩在型面上，必要时垫以破布或草袋片。5、吊芯用铁丝或专用的螺丝钩紧固。翻箱后要紧吊。6、砂芯的气道必须畅通，复杂的砂芯要检查气孔。7、顶固砂芯的砂芯撑高度要符合铸件壁厚及公差标准。卡片垫在铸件表面的内腔，砂芯撑要有足够的强度和均匀分布。 试油打压铸件要用带槽砂芯撑，易漂浮的砂芯或上面有冒口不好顶固的砂芯要用硬顶子和明顶子。8、按工艺和铸件要求放置内

27、冷铁，内冷铁应干净无锈无油污，无涂料，固定要牢固 螺旋冷铁应固定在热节中心。分段成型，内冷铁要互相焊牢。9、下多层砂芯时，要一层层抽砂盖好，防止掉入砂子。10、装备完毕后，按图纸检查砂型的主要尺寸。二、合箱1、翻箱时应注意安全，防止砂型损坏，当需要钻到箱底工作时，必须把箱的四角架好。2、 合箱前将出气孔周围补砂椿实，并高出箱面，明冒口接到比工艺规定浇注高度高出50-100mm修理光滑并进行烘干，浇口杯应放置平稳，接缝必须紧密。3、合箱前仔细抽一遍砂型和浇注系统中的浮砂。4、合箱前必须验箱，检查有无偏箱，壁厚是否合适，箱口是否严密，气眼周围是否严密，位置 是否正确，泥芯和内冷铁的紧固情况是否良好

28、，以及砂型有无压坏或掉砂等现象。5、型腔较深或底部吃砂量较薄的砂型要进行稳箱，防止底漏炮火，底部要放正垫好，必要时埋 在坑内浇注，合箱后不再随意挪动。6、 合箱时沿分型面芯头处，浇口及气眼周围垫石棉绳或封箱条。拿去黄泥堆按放好合适的卡子。7、合箱时上箱要吊平，按合箱标记对准。8、对箱造型时在合箱后要紧固好，手工对箱对口处必要时要用砂子封死。9、合箱后应将浇冒口及出气孔盖严，防止掉入砂子和其他物品。10、压铁重量要足够，放置要稳固，并保证均匀分布，在浇注前备好。11、上箱是盖芯时在对缝处要垫铁块，缝隙要塞好，每块砂芯都要背在压铁上。12、 对有大量内冷铁的砂型， 预热时间要大于4小时，对于一般砂

29、型合箱后必须在 6小时内浇注， 如大于6小时要用砂型烘干器加热砂型 2小时后浇注。13、 合好箱后的砂型如放置超过24小时后必须开箱重新干燥，合箱后方可浇注，如果重新干燥 合箱后的砂型，再经过 48小时无浇注的砂型则要报废，不能继续使用。熔炼作业指导书一、配料按熔炼工艺的配料单进行配料。二、装料1. 装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常，如有故障，应 先排除故障以后再装料。2. 装料前，先在炉底铺层炼钢石灰，其量为金属炉料的1.5%。这样为保护炉底，并减轻炉底在加料时受炉料的冲击。3. 装料的方式：采用顶装料。事先将炉料装在料筐里，按“下面紧密，上面松；中间高，四周低

30、；使炉门口无大料”的基本要求来装料筐。4. 为避免开始送电时电弧不稳，电流冲击过大，可在电极下放焦炭数块，以稳定电弧二、熔化期1. 通电熔化：用允许的最大功率通电，熔化炉料2. 助熔：在不断的熔化中：1）电极下部的炉料首先熔化并逐步形成三个熔井（俗称“穿井”）。2）随着电极下炉料不断的熔化，电极慢慢下降至炉底，形成有炉渣保护的熔池。 然后电极升起，电极旁边的炉料不断塌落而熔化。3）当炉料已熔化到60-80%时，可吹氧助熔，以加速炉料熔化，吹氧时要沿熔池表面吹， 不宜用氧气去切割未熔化的炉料。熔化末期适当减小送电功率3. 取样扒渣：炉料化清后，充分搅拌钢水熔池，取1号钢样，分析磷和碳。取样应在熔

31、池中心处，舀取钢水，如磷高时可带电放渣和扒渣，出渣后随即加入石灰石和莹石造新渣。保持渣量在3%左右。炉料化清后，如钢液体含碳量不足时， 在开始氧化前必须进行增碳： 优先选用增碳剂、电极块，采用生铁增碳，应使用低磷品种，磷含量小于0.02%。三、还原期1. 扒渣，预脱氧氧化末期，当钢水含碳量含磷量钢水温度均已达到要求时，可以除渣，钢水面上无炉渣覆盖 时钢水降温极快，因此首先应带电趴除 60-70%的渣，然后升起电极停电将其余的渣迅速扒净。除去全部氧化渣加入锰铁，并加入2%- 3%查料（石灰：氟石：耐火砖=4:1.5:0.2 ）造稀薄渣预脱氧，但预脱氧加入的锰量不宜过高：锰的加入量应按规格成分的下

32、限配入。还原期中加入的锰铁（以 及其他合金）必须经 600度以上高温烘烤，去净水分，避免钢水增氢。2. 造还原渣，脱氧稀薄渣形成后 加入还原渣（冶炼 WC 0.35%钢种造电石渣，WCW 0.35%钢种时造白渣）恢复通 电，进行还原。钢液在白渣下还原时间一般不小于20-30分钟，在此期间分批加入石灰和硅铁粉调整炉渣，保持炉渣的还原能力。3. 脱氧质量检验在用铝进行终脱氧前，取钢水浇注圆杯试样来判断脱氧情况。5. 取样，调整成分充分搅拌钢液，取3号钢样，分析C, Si,Mn,P,S。并取渣样分析。当钢样的分析结果符合成 品钢要求时，即可加入硅铁和锰铁调整钢液的硅含量和锰含量，使之符合成品钢要求。

33、6. 测温，终脱氧测量钢液温度：出炉温度=开浇温度+出钢降温+钢包中停留时降温碳钢的出炉温度表钢种规格出钢温度2848W51560 C25201550 C25351550 C316L1600 C注：实际上确定岀钢温度时还应适当考虑铸件的大小、浇注箱数(浇注的时间)。当钢液的化学成分符合成品钢要求，并达到了出钢温度时，插铝终脱氧。四、出钢1. 终脱氧后应及时停止供电，准备出钢2. 钢包的耐火材料衬层必须充分干燥，并烘烤至暗红色或红色(600800C)然后出钢：钢渣混出，钢包装满钢水时测钢包钢液温度，并取成品样。落砂清理作业指导书一、工艺过程落砂抛丸切割冒口 检验表面清理检9 陷修补热处理 表面清

34、理一4佥验校正入库二、铸件落砂温度1、 对一般铸件当温度下降至250-450度时即可落砂。2、10吨以下铸件的保温时间三、落砂1、掌握好铸件在型中的停留时间和打箱时间的温度。2、防止在落砂机上震环或震变形铸件。四、抛丸1、对不同的铸件调整好不同的抛丸时间。2、检验设备各部位是否正常，空转运行正常后方可使用。3、根据铸件选用合适的钢丸，抛丸应粒度均匀。4、抛丸设备必须保持良好的密闭，抛丸器叶轮未完全停止时不允许打开抛丸机室，以免钢丸飞出伤人。5、抛丸器的定向套，分配轮及护板等磨损件应按其磨损程度及时更换。6、对进抛丸室的铸件要大小、难易搭配，使抛丸机发挥出最佳效果。7、检查吊钩钢绳的牢固程度是否

35、可靠。五、浇冒口的切割1、铸件的浇冒口切割可将浇冒口根部清理干净，清理高度应大于切割余量，再进行切割。2、切割冒口应一次割完不得中途停顿。3、直径500mm以上的冒口切割后可放置原处，周围用干砂埋好缓冷。4、大冒口切割后如冒口脱离铸件，无法保温时，则铸件应立即进窑保温缓冷。5、对齿轮铸件冬季切割时可用火焰在冒口烘烤一圈后再切割轮毂、冒口要采用对称切割以免铸 件变形开裂。6、切割冒口时割炬要上下摆动一点（即不是按直线往前切割）否则氧化皮及熔渣易堵塞，使切割无法进行。7、当冒口直径在300mm以上，由于割炬切割厚度限制，可采用两次进刀方法。 如图8、铸件上拉筋应在热处理后割除。9、一般铸件在热处理

36、前常温切割冒口，对易裂开件可在热处理后或预热情况下切割。六、表面清理1、清除外面的飞边毛刺，披缝及拉筋、冒口等多余部分。2、将浇冒口切割后的根部打磨至规定要求，不得超除标准。3、对可追溯性标记不能清除，要打磨清晰，对不清晰的地方要修正复原。4、保证所清理的铸件外形要达到图纸要求的外观尺寸，重量要求在一定的范围内。5、要即时检查打磨切割工具，跟换砂轮片、切割片，提高功效，安全第一。浇注作业指导书本控制程序适用于公司常规浇注，并作为浇注人员炉前人员的指导文件使用。1、浇注前的准备1.1浇注前浇注指挥人员应先了解材质，钢水重量，需浇注铸件的数量、重量、砂型布置情况及 其浇注工艺规程等基本情况。1.2

37、对箱造型件浇口杯尽量排成一直线，同材质聚集在一起。1.3准备好草灰、发热剂、干砂、引气材料、铁锹、水管用具。1.4检查冒口下有无砂子，压铁是否背好，浇口流是否合乎要求。1.5检查浇注天车、钢水包等情况。2、浇注2.1使电热偶或光学高温计在浇注前测量钢水温度，钢水温度应该在1540C -1620 C。2.2根据同炉浇注铸件的大件来确定包孔尺寸。先浇大件再浇小件，用大包孔浇注小件时，应控 制塞杆，减小流速，保证浇注质量。2.3浇注时只许1人指挥，包口应对准浇口杯中心。包孔与浇口杯距离为300mm左右，包孔下面的渣子和脏物不得落入未浇注的砂型中。2.4浇注开始时缓慢给流，随后全速给流浇注，当钢水接近

38、分型面时应缩小金属流，浇至冒口规 定高度后关闭塞杆，随后点注2-3次，暗冒口也要点注 2-3次。2.5明冒口钢水浇注到工艺规定的浇注高度，流到砂箱表面的钢水应立即撬松。2.6开始浇注时立即引气。2.7明冒口进入钢水时，要用及时去硬壳，浇至规定高度时放草灰或保温剂。2.8浇注时发生炮火时，应立即抢堵并停止浇注，待堵住后再继续浇注。2.9每炉必须浇出同炉试验，试棒（块）在几个砂型中同时进行浇注。2.10浇注后根据铸件大小和壁厚和工艺规定来确定，去除压铁载荷的时间。2.11根据工艺规程和铸件的具体情况（如钢水不足等）采取补浇冒口，捣冒口和冒口加氧措施。2.12每一包钢水浇注完毕后浇注人员应该记录浇注

39、产品的情况，填写浇注记录。3、浇注安全措施3.1浇注地区通道应畅通无阻，浇注地区地面无积水。3.2浇注位置要保证工人的安全和方便，浇注条件困难的大件要搭安全操作台。3.3浇注地区周围氧气瓶要盖好，易燃易爆物应移去。3.4参加浇注的人员应配戴好劳动保护用品，非浇注人员要离开浇注区域。打压/管件试压作业指导书作业流程:1. 开启电源，指示灯亮；2. 将工件装上密封圈、螺塞等，一头套上螺母锁紧，另一头则套上法兰用扳手拧紧螺栓将其固定在试压台上。要合理布局，摆放整齐；3. 水介质，一般要求压力0.5Mpa，保压10-15分钟进行试压。试压期间应逐个仔细观察工件上各焊缝处是否有冒泡及漏水现象，并将相关试

40、压结果记录下来。如果发现有冒泡及漏水现象，将发现的不合格品隔离并 做好标识，按不合格品控制程序进行控制；4. 将工件从试压台上一一卸下，并将密封圈、螺塞、螺母等取出。待工 件内的油倒出后，将试压后的工件整齐有序的分类排放在合格区和不合 格区内；5. 作业完毕后关掉电源开关，将机台擦干净，卫生打扫干净。- 保养：1. 检查电源、空气管是否破损；2. 压力表、指示灯须清洁易辨认；保持设备之清洁。氩弧焊作业指导书一、功能选择直流钨极氩弧焊时，先将后面板上的转换开关转向“焊接”，再将，前面板上的转换开关转向“氩”。二、电气连接直流钨极氩弧焊时，焊接地线与前面板上的（+）端连接，焊距电缆与前面板上的（一

41、）端 连接并将控制插头与前面板上的控制插座连接三、预选电流直流钨板氩弧焊时，调节氩气瓶上的氩气表压力。四、电极的选择直流钨氩极弧焊的电极应选用铈钨极。 钨极直径应参考下表选用，钨极应磨成锥角30。五、电流的调节调节前面板上的“电源调节”旋钮。顺时针旋转电流由小到大，一边调，一边观察电流。六、直流钨极氩弧焊操作程序1上述至五项准备工作完成后，才能进行如下操作程序。2焊接时先打开关通氩气，将焊炬喷嘴对准焊件，使电极与工作距离约1-2mm，按下焊距上的微动开关，即开始启动变频引弧。3根据焊接情况可以适当调整一下焊接电源和气体流量，沿焊缝移动焊炬要均匀，操作要稳定。4结束焊接时，先松开焊炬上的开关，断

42、弧后稍停后将焊炬离开工件，最后断电断气。七、焊接工艺1焊接前对焊件应预先清除其表面污物，如成块的铁锈、氧化皮油污、油漆、毛刺等。2氩弧焊的最基本操作，引弧、运条、收尾。3引弧方法有两种：碰击法和擦划法，引弧时必须将焊条末端与焊件表面接触形成短路，然后迅速将焊条向上提起 2-4mm的距离，此时电弧即引燃。4运条：这是电弧引燃后开始正常的焊接过程，运条时应注意焊条送进的速度应与焊 条的溶化速度相等。5收尾：焊接的收尾动作，不仅是熄灭电弧，而且还要填埋弧坑。一般收尾动作有三种：a）划圈收尾法-适用于厚板b）反复断弧收尾法-适用于薄板c）回焊收尾法-适用于碱性焊条6氩弧焊工艺参数的选择，如下表板厚/mm焊接层次钨极直径/mm焊丝直径/mm焊接电流/A氩气流量/L. min喷嘴孔径/mm6-82-33-42.0-2.5180-220A16-2014-188-122-33-42.0-2.5180-220A16-2014-187焊接速度由焊工自行掌握：一般说焊件厚度大，熔点高的焊件，焊接速度要慢些，以 免产生未溶合的缺陷。不太厚，熔点低的焊件，焊接速度要快些，以免烧穿和焊件过热, 降低产品质量。8 焊接质量焊接完成后，检查焊缝是否整齐，有无虚焊、漏焊、夹渣、气焊、裂纹等现象。