白沙水特大桥岩溶桩基首件方案

《白沙水特大桥岩溶桩基首件方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《白沙水特大桥岩溶桩基首件方案（42页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、中铁二十局深茂铁路JMZQ-4标工程指挥部二分部 白沙水特大桥岩溶桩基首件施工方案 白沙水特大桥岩溶桩基首件施工方案依据新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准和广东深茂铁路有限责任公司标准化文件管理制度中关于“桥梁首个岩溶发育区混凝土钻孔桩应进行工艺性试验评估，且评估孔桩数量不少于2根”的规定，我分部选择白沙水特大桥109#墩5#桩、109#墩7#桩作为我分部岩溶桩基首件工程。一、编制依据1、新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准。2、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南标准2008176号。3、广东深茂铁路有限责任公司标准化文件管理制度。4、深茂铁路江茂段承台、桩

2、基、扩大基础参考图。5、白沙水特大桥施工图。6、工地现场调查、采集所获取的资料及我单位类似工程施工积累下的施工经验。7、我标段目前所拥有的人力、机械设备、资源状况、施工管理水平等。二、首件工程目的根据依据新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准和广东深茂铁路有限责任公司标准化文件管理制度中关于岩溶桩基首件工程的相关规定，岩溶桩基大面积施工前均应进行工艺性试验，通过首件工程取得相关施工数据以便指导大面积施工。 1、通过首件工程对比实际的地质情况与设计是否一致，验证地质钻探资料或设计参数，为优化设计提供依据； 2、通过首件工程确定岩溶桩基合理的机械、人员、材料配置方案； 3、通过首件

3、工程确定岩溶桩基钻孔过程中出现漏浆、塌孔等突发情况的处理方案； 4、让操作工人及现场施工技术人员熟悉岩溶桩基施工工艺及方法。三、首件工程概况白沙水特大桥全长4170.75m，中心里程为DK189+927.64。白沙水特大桥桥址位于深茂铁路江门至茂名段台山市白沙镇内，本桥主要为跨越白沙河而设。桥址附近主要为农田和水塘，地势较为平坦。本桥主要为跨越白沙河而设置。孔跨结构采用：51-32m简支梁+2-24m简支梁+16-32m简支梁+1-24m简支梁+8-32m简支梁+1-（32+48+32）m连续梁+2-32m简支梁+1-24m简支梁+30-32m简支梁+1-24m简支梁+3-32m简支梁+1-2

4、4m简支梁+9-32m简支梁。109-7#桩桩径1.0m，设计桩长27.5m，设计桩顶标高0.842m，设计桩底标高为-26.658m，填筑、整平后的原地面钻孔平台标高为3.36m。按照钢护筒高于地面以上0.3m的原则并结合该墩位的设计地质勘测图，该桩钢护筒顶面以下2.1m地质类型为人工杂填土，钢护筒顶面以下2.1-11.5m地质类型为粉质粘土，钢护筒顶面以下11.2-21.2m地质类型为全风化砂岩，钢护筒顶面以下21.2-25.2m地质类型为溶洞，钢护筒顶面以下25.2-27.3m地质类型为强风化灰岩，钢护筒顶面以下27.3-28.3m地质类型为溶洞，钢护筒顶面以下28.3-30.318m地

5、质类型为弱风化灰岩。109-7#桩设计地质情况统计表序号岩层说明岩层顶标高（m）岩层底标高（m）层厚1人工填土3.661.562.12粉质粘土1.56-7.849.43全风化砂岩-7.84-17.549.74溶洞-17.54-21.5445强风化灰岩-21.54-23.642.16溶洞-23.64-24.6417弱风化灰岩-24.64-26.6582.018109-5#桩桩径1.0m，设计桩长16.5m，设计桩顶标高0.842m，设计桩底标高为-15.658m。填筑、整平后的原地面钻孔平台标高约为3.485m。按照钢护筒高于地面以上0.3m的原则并结合该墩位的设计地质勘测图，钢护筒顶面以下2.

6、2m地质类型为人工填土，钢护筒顶面以下2.2-7.9m地质类型为粉质粘土，钢护筒顶面以下7.9-8.9m地质类型为强风化灰岩，钢护筒顶面以下8.9-14.7m地质类型为溶洞，钢护筒顶面以下14.7-19.443地质类型为弱风化灰岩。 109-5#桩设计地质情况统计表序号岩层说明岩层顶标高（m）岩层底标高（m）层厚1人工填土3.7851.5852.22粉质粘土1.585-4.1155.73全风化砂层-4.115-5.11514溶洞-5.115-10.9155.85强风化灰岩-10.915-15.6584.743根据勘察地质资料显示，109-7#桩、109-5#桩地质类型涉及了人工杂填土、粉质黏土

7、、砂层、灰岩、溶洞，具有很好的代表性。四、总体方案，1、组织安排白沙水特大桥岩溶桩基首件工程由分部第二架子队负责实施，分部工程部、安质部、试验室监督配合。试验过程数据记录收集工作由第二架子队技术人员及分部试验室负责，并报分部工程部汇总分析、编制成果。109-7#桩计划于2015年5月5日开孔，2015年5月15日成孔；109-5#桩计划于2015年5月16日开孔，5月21日成孔。2、总体施工方案结合109#墩位的地质情况，109-7#桩首先采用1:1水泥浆注浆进行加固处理，然后安装直径为1.25m、高度为1.5m钢护筒进行开孔施工。该桩在钢护筒顶面以下21.2-25.2m范围内有一高度为4m的

8、溶洞，采取抛填片石、黏土、水泥的方案进行处理；在钢护筒顶面以下27.3-28.3m范围内有一高度为1m的溶洞，采用抛填黏土、片石的方案进行处理。109-5#墩在钢护筒顶面以下8.9-14.7m范围内有一个高度为5.8m钢护筒，在钻孔过程中可能会出现严重的漏浆、塌孔现象，故采取钢护筒直接跟进15m、穿过溶洞区。五、施工准备 1、技术准备组织工程部、试验室、测量队、作业队等有关人员进行熟悉白沙水特大桥107#墩桩基设计图纸以及施工技术规范要求，并认真组织学习施工方案及工艺要求，质量检测标准及质量操作要点。 2、施工现场准备 平整钻机操作平台，并将钻孔过程中需要的片石、黏土、袋装水泥、钢护筒等原材料

9、堆放至施工现场。 3、测量准备测量班根据设计图纸对109-7#桩、109-5#桩桩位坐标进行计算、复核后进行测量放样。 4、试验准备试验人员将泥浆比重计、漏斗粘度计、含砂量测定仪等检测仪器进行标定。标定合格后配至作业工班。六、资源配置1、每台钻机施工人员配置表每台钻机施工人员配备表序号岗 位人数备注1技术员12专职安全员13工班长14钻机操作兼施工记录人员15质检、测量及试验人员56机械工、普工102、管理人员配置表管理人员配置情况序号职务数量备注1队长12技术负责人13质检员44技术员65试验员46材料员27安全员38领工员29工班长63、机械配置表机械配置情况序号机械设备名称规格及型号数量

10、技术状况1冲击钻1良好2泥浆泵3PA1良好3潜水泵4PW1良好4抽水机KWPK202良好5钢筋切断机GQ40A2良好6钢筋弯曲机GW402良好7钢筋调直机TQ4-141良好8电焊机BX-3004良好9对焊机BX-3001良好10发电机250KW1良好11起重机QZ25H1良好12挖掘机DX260LC1良好13装载机ZL-501良好七、109-7#桩施工方案泥浆备料泥浆池搭设平台及桩位放样孔位注浆埋设护筒钻机就位钻 进强终孔质量检查清 孔下钢筋笼安装导管再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔水下混凝土灌注拔除护筒凿除桩头，质量检验下道工序孔内造泥浆泥浆沉淀池混凝土拌制及输送检查混凝土质量及顶

11、面标高、制作试件拼装检查导管钢筋笼制作 1、搭设钻孔平台及测量放线 该墩位处于一农田内，首先采用挖机、运输车将表层腐殖土清理干净后铺垫片石、杂填土，以利于后期钻机就位及混凝土灌注施工。验收 （1）控制点布置与保护对业主、设计院提供的建筑施工控制方格网、控制点、高程基准点等关键部位应重点保护，并列详细文字资料备案。同时，对业主、设计院提供的测量标志、图纸资料进行复核和复测。 施工控制点应采取严密的防护措施，用40（长）40（宽）200（深）现浇混凝土柱放置。为方便施工，在施工区内部加密布置临时控制点。所有临时控制点也应严格保护，防止机械或人员扰动，并且应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求

12、之后要立即进行纠正。施工过程中对业主、设计院提供的测量标志必须妥善保护，施工过程中覆盖的测量标志应妥善移出，施工完成后准确将原标志恢复。 （2）桩位测放桩位测放及标高测量仪器采用全站仪、水准仪和塔尺。桩位测放前，应计算出各控制点和桩位的坐标，经复核无误后，填写施工桩位坐标一览表，以备测放桩位时使用。向全站仪内输入坐标时应两人进行复核，防止出错。桩位可根据施工进展用极坐标法分批测放。桩位采用22钢筋做标识，入土深度不少于30cm。桩位测放误差必须满足规范和设计要求。 （3）测量放线的检查、验收与保护1）测量放线采用三级检查一级验收制，即先由现场技术员进行复测检查，再由质检员检查确认无误，然后由分

13、部总工审定，并报请监理工程师进行验收并签字。2）检查验收可分阶段进行，即在轴线测放完成后和每批桩位测放完成经自检合格后，填写测量放线报验单和工程定位测量放线记录，并提交监理工程师验收。监理工程师验收合格后方可进入下道工序进行施工。不经验收的桩点严禁使用。3）技术人员负责将已验收的桩点向施工钻机负责人进行交接，交接后的桩点由施工负责人负责保护，发现桩点被破坏时应及时上报现场技术人员处理。2、泥浆系统的布置与泥浆制备、处理、排放为保证泥浆的性能指标以及对环境不造成污染，对泥浆进行集中制备和管理。回收后的泥浆集中净化处理，重复使用，以降低施工成本和泥浆排放量，保证桩的质量及现场文明施工。 （1）泥浆

14、制备制浆材料：粘土和水。性能指标：根据本工程地层条件及试桩经验，泥浆按下表的性能指标制备。泥浆配比：本工程配置泥浆可采用以下比例：黏土:水= 300 :1000。施工时可根据现场情况对比例参数进行调整，必要时，适当加入一定量的纤维素来改善泥浆性能，制备泥浆的性能指标要求如下：性能指标 项 目参 数测定方式比重1.11.3泥浆比重计粘度1822s漏斗粘度计含砂量4%含砂量测定仪胶体率不小于95%PH值6.5 （2）泥浆处理与排放施工时要及时清除沉淀池内沉淀的钻渣，泥浆处理配备机械钻渣分离装置。清出的钻渣应及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。由于灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去

15、原有性能而产生变质，所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内。为此设置泥浆处理系统，对从孔口灌注砼后回收的泥浆进行处理。泥浆处理拌入粘土及石灰进行硬化固结，不能使用的废浆用车运至弃浆场地，防止泥浆污染。3、孔位注浆注浆施工由分部软基五工班负责进行。注浆孔孔深为20m。注浆孔钻孔完毕后，立即进行注浆作业。浆液采用1：1水泥浆。注浆过程中注意观察周边环境是否有浆液外冒现象。若存在上述现象，立即停止注浆作业。注浆机压力表压力显示为0.5-0.8MPa时，持压30min，即可对该孔停止注浆。4、护筒埋设埋设钢护筒，护筒内径为125cm，顶面应开设1-2个溢浆口，护筒顶面高出施

16、工地面30cm，并宜高出施工水位2米，还应满足孔内泥浆面的高度要求。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。 护筒埋设按下列步骤进行：桩基定位护筒定位架安放及定位复核桩位将护筒接长至预定长度护筒定位启动振动锤，下沉护筒，下沉过程中测定护筒偏差和垂直度护筒沉放至预定深度。5、成孔 （1）钻孔施工钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面柱状图，挂在钻台上。针对不同地质层选用

17、不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。同时填写好当班的施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。钻孔作业应分班连续进行并经常对泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中发现斜孔、弯孔、缩颈、塌

18、孔等情况，应停止钻进，及时通知现场工程师，采取有效措施后，方可继续钻进。 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。弃渣外运：钻孔过程中排出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。 （2）溶洞处理该桩在钢护筒顶面以下21.2-25.2m范围内有一高度为4m的溶洞，采取抛填片石、黏土、水泥的方案进行处理。处理过程中，一旦发现漏浆、塌孔，立即停止钻进，按照片石：黏土=1:1的比例进行抛填。在钢护筒顶面以下27.3-28.3m

19、范围内有一高度为1m的溶洞，立即停止钻进，按照片石：黏土=1:1的比例进行抛填。 （3）成孔时应注意的问题1）钻机就位时必须水平平整、稳固，钻机桅杆应垂直，以免造成桩孔的偏斜，钻进时应时刻注意钻机的自动调控装置，以保证钻孔质量。2）经常检查钻头的磨损和连接部位，及时补焊，以保证钻头直径和防止钻头掉入孔内。3）经常检查主卷扬钢丝绳，特别要检查绳端部位和提引器，发现钢丝绳磨损超过说明书要求时要立即更换；提引器转动不灵活时要及时处理。4）每次进尺冲程要控制准确，不要随意增大每次进尺量。5）不要用钻头做水平受力的工作，如拨土平整地面等。6）使用机械锁钻杆时必须完全解锁才能提钻。7）由于钻机桅杆和钻杆重

20、量较大，在钻机移位时，要有熟悉场地情况人员指挥，避开回填的孔口或倾斜的坡道避免发生安全事故。 （4）成孔质量验收成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。验收项目为：钻孔偏差、孔径、孔斜、孔深、垂直度、沉渣、探孔器探孔和泥浆指标，成孔验收标准如下： 成孔验收指标及偏差要求表序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200mm柱桩50mm （4）泥浆指标检测清孔时使用泥浆仪器检查泥浆指标。泥浆指标检查设备为泥浆比重计、泥浆粘度测定仪和含砂率测定计。

21、清孔后泥浆指标应符合成孔验收指标及偏差要求表的要求。（5）清孔一般清孔分为两次，钻孔时清孔为一清，灌注混凝土前为二清。钻孔深度达到设计要求经现场监理工程师和设计代表确认后，进行一清。一清采用筒式捞砂钻头直接清孔。二清在导管下设完成后采用气举反循环的方法，该法方便快捷、清渣彻底，可充分保证沉渣厚度要求。（严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔）6、钢筋笼制作与运输 （1）钢筋验收质量标准及检验项目钢筋进场后，首先检验材料出厂合格证明，符合要求后取样复试。材料进场后，首先由材料员检验外观质量，符合要求后由试验员负责取样试验。钢筋试验均在监理工程师现场见证下取样。 （2）钢筋笼制作工艺流程1）主筋焊接热

22、轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接电弧焊接时，除应满足强度要求外，尚应符合下列规定： 搭接接头的长度的长度和焊缝的总长度应符合铁建设2010241号规定。 搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。 采用电弧搭接焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定： a 用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。 b电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。采用电弧搭接焊的接头，经外观检查合格后，应取样

23、进行拉伸试验，并应符合下列规定：a 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。 b 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 c 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。 当有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。当有1个试件复验的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。 不同钢厂生产的不同批号钢筋焊接时，应预先进行焊

24、接试验，经检验合格后，方可正式施焊。 2）加筋箍筋焊接加筋箍筋焊接在自制工装上进行，焊接采用搭接焊。接焊时先用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。施焊操作应按下列方法进行：引弧：引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。定位：焊接时应先焊定位点再施焊。运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。焊接时电流不宜过大，严禁烧伤钢筋，搭接

25、线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。 3）钢筋笼成型根据钢筋笼长度，分两节制作，主筋连接采用双面搭接焊。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接，施工时应严格遵守铁建设2010240号。具体制作步骤如下：根据施工图纸及设计要求下料；制作箍筋和加强筋，加强筋按照图纸规定的焊接方式进行焊接；在制作平台制作成型：a 加强筋与主筋焊接，焊接要牢固；b 螺旋箍筋与主筋采用点焊或绑扎方式连接。4）钢筋笼制作允许偏差 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项 目 允许偏差（mm） 检查方法1钢筋骨架在承台底以下长度100用钢尺量2钢筋骨架直径10用钢尺量3主钢筋间距10用钢尺量4加强筋间距20用钢尺量5箍筋间距或螺

26、旋筋间距20用钢尺量6钢筋骨架倾斜度0.5%水平尺7骨架保护层厚度20用钢尺量8骨架中心平面位置20全站仪9骨架顶端高程20水准仪 （3）钢筋笼运输钢筋笼加工如果分节制作，必须进行试拼，试拼无误后，方可运输至现场。钢筋笼采用钢筋笼运输车运输至施工现场。在运输过程应采取措施，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止出现永久性变形。加工成型的钢筋笼要下垫上盖，离开地面20-30cm，并挂牌标示用于打孔位。7、钢筋笼及导管安装混凝土采用导管法灌注，导管内径为250mm。导管用厚度不少于5mm钢板卷制而成，直径制作偏差不应超过2mm，两节导管之间丝扣连接，双密封圈密封，提升机械采用汽车式吊车。 （1）钢筋笼

27、吊放与定位1）钢筋笼的吊放骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用三点起吊法，大钩吊顶，在钢筋笼1/3处和1/5处设吊环,系适当长的钢丝绳,小钩吊钢丝绳。钢筋笼平行起吊，直至钢筋笼离开地面，大钩上升，小钩缓缓下降，严禁在地面上拖拽钢筋笼。钢筋笼垂直后，缓缓移至桩孔位置，对准桩孔位置后，慢慢下降，到吊环处，摘下扣环，严禁人上钢筋笼摘扣环。严格控制吊筋长度，吊筋与钢筋笼搭接不小于10cm，吊环直径不得小于10cm。并在孔口牢固定位，防止在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。2）钢筋笼孔口连接由于钢筋笼较长，需在孔口进行连接。孔口连接钢

28、筋笼时，在保证连接质量前提下速度要快，尽量减少孔口作业时间。两节钢筋笼连接时，应在两个相互垂直的方向观察钢筋笼是否垂直，调整好后进行连接。钢筋笼连接采用单面搭接焊，焊条采用502系列，焊缝长度不小于10倍钢筋直径。焊接完成自检合格后报监理工程师验收。连接区段箍筋的间距应按设计图纸的要求进行加密，箍筋与主筋的连接采用点焊形式。3）钢筋笼定位骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两

29、根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上钢筋笼吊放采用三点起吊，以保证钢筋笼在起吊过程中不变形。 （2）下设导管导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍导管采用25cm钢管，每节2-3m,配12节0.5m、1.0m、1.5m能正常使用的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差

30、，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 300 500mm 的空间。 （3）二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。如沉渣厚度超出要求，则利用导管进行二次清孔。为保证孔底沉渣满足设计要求，灌注混凝土前采用气举反循环二次清孔工法。该工法装置制作简单，操作简便，耗时间短、清孔效果好，对控制沉渣起到很好的作用。 清孔后各项指标应符合下表要求：试验项目粘度比重砂率指标1720s1.12% 8、混凝土搅

31、拌及运输（1）砼质量标准 1）本工程桩基混凝土强度为C35，坍落度要求在180220mm之间。 2）砼必须具有良好的流动性和扩散性。 （2）搅拌要求砼搅拌过程应严格按配比通知单计量，搅拌时间不小于120s，原材料偏差应符合规范规定。搅拌过程中要注意检查混凝土的和易性，以保证混凝土质量。施工现场判定混凝土的和易性可采用如下方法：1）测量砼坍落度时，坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则二次取样测定。如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好；2）用振捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好；如果锥体倒坍，部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚

32、性不好；3）保水性是以混凝土拌和物的水泥浆析出的程度来评定。坍落度筒提起后，如有较多的水泥浆从底部析出，锥体部分混凝土也因失浆而骨料外露，则表明混凝土的保水性能不好。如坍落度筒提起后，无稀浆或仅有少量水泥浆自底部析出，则表示此混凝土保水性能良好。 （3）砼运输砼采用罐车运输。砼运至施工地点后应检查混凝土各项指标是否满足要求。指标不满足的混凝土坚决不允许使用。9、水下砼灌注1）首批封底混凝土开始灌注前，应提请监理工程师检查验收，当监理工程师下达开灌指令后开始灌注。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量把桩底

33、沉渣冲开是控制桩底沉渣、减少工后沉降的重要环节。2）灌注水下混凝土桩基混凝土采用自动计量、集中拌合，罐车运输配合导管灌注。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高程，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆导管控制埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱离钢筋笼后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜

34、超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝

35、土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀渣土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能

36、上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm-100cm，以便灌注结束后将此段混凝土及时清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据验标要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。灌注砼测深方法目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不

37、小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。10、护筒起拔灌注完成后，清理出护筒上的吊环，利用吊车和振动锤缓缓提出护筒，防止落入大土块，影响桩顶混凝土质量。 八、109-5#桩施工方案泥浆备料泥浆池搭设平台桩位放样埋设15m护筒钻机就位钻 进强终孔质量检查

38、清 孔下钢筋笼安装导管再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔水下混凝土灌注拔除护筒凿除桩头，质量检验下道工序孔内造泥浆泥浆沉淀池混凝土拌制及输送检查混凝土质量及顶面标高、制作试件拼装检查导管钢筋笼制作 1、搭设钻孔平台及测量放线 该墩位处于一农田内，首先采用挖机、运输车将表层腐殖土清理干净后铺垫片石、杂填土，以利于后期钻机就位及混凝土灌注施工。验收 （1）控制点布置与保护对业主、设计院提供的建筑施工控制方格网、控制点、高程基准点等关键部位应重点保护，并列详细文字资料备案。同时，对业主、设计院提供的测量标志、图纸资料进行复核和复测。 施工控制点应采取严密的防护措施，用40（长）40（宽）20

39、0（深）现浇混凝土柱放置。为方便施工，在施工区内部加密布置临时控制点。所有临时控制点也应严格保护，防止机械或人员扰动，并且应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求之后要立即进行纠正。施工过程中对业主、设计院提供的测量标志必须妥善保护，施工过程中覆盖的测量标志应妥善移出，施工完成后准确将原标志恢复。 （2）桩位测放桩位测放及标高测量仪器采用全站仪、水准仪和塔尺。桩位测放前，应计算出各控制点和桩位的坐标，经复核无误后，填写施工桩位坐标一览表，以备测放桩位时使用。向全站仪内输入坐标时应两人进行复核，防止出错。桩位可根据施工进展用极坐标法分批测放。桩位采用22钢筋做标识，入土深度不少于30cm。桩

40、位测放误差必须满足规范和设计要求。 （3）测量放线的检查、验收与保护1）测量放线采用三级检查一级验收制，即先由现场技术员进行复测检查，再由质检员检查确认无误，然后由分部总工审定，并报请监理工程师进行验收并签字。2）检查验收可分阶段进行，即在轴线测放完成后和每批桩位测放完成经自检合格后，填写测量放线报验单和工程定位测量放线记录，并提交监理工程师验收。监理工程师验收合格后方可进入下道工序进行施工。不经验收的桩点严禁使用。3）技术人员负责将已验收的桩点向施工钻机负责人进行交接，交接后的桩点由施工负责人负责保护，发现桩点被破坏时应及时上报现场技术人员处理。2、泥浆系统的布置与泥浆制备、处理、排放为保证

41、泥浆的性能指标以及对环境不造成污染，对泥浆进行集中制备和管理。回收后的泥浆集中净化处理，重复使用，以降低施工成本和泥浆排放量，保证桩的质量及现场文明施工。 （1）泥浆制备制浆材料：粘土和水。性能指标：根据本工程地层条件及试桩经验，泥浆按下表的性能指标制备。泥浆配比：本工程配置泥浆可采用以下比例：黏土:水= 300 :1000。施工时可根据现场情况对比例参数进行调整，必要时，适当加入一定量的纤维素来改善泥浆性能，制备泥浆的性能指标要求如下：性能指标 项 目参 数测定方式比重1.11.3泥浆比重计粘度1822s漏斗粘度计含砂量4%含砂量测定仪胶体率不小于95%PH值6.5 （2）泥浆处理与排放施工

42、时要及时清除沉淀池内沉淀的钻渣，泥浆处理配备机械钻渣分离装置。清出的钻渣应及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。由于灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去原有性能而产生变质，所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内。为此设置泥浆处理系统，对从孔口灌注砼后回收的泥浆进行处理。泥浆处理拌入粘土及石灰进行硬化固结，不能使用的废浆用车运至弃浆场地，防止泥浆污染。3、护筒埋设埋设钢护筒，护筒内径为125cm，顶面应开设1-2个溢浆口，护筒顶面高出施工地面30cm，并宜高出施工水位2米。本桩位为了保证顺利钻进，埋设护筒长度为15m，穿越钢护筒顶面以下8.9-14.7m

43、范围的溶洞。在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。 护筒埋设按下列步骤进行：桩基定位护筒定位架安放及定位复核桩位将护筒接长至预定长度护筒定位启动振动锤，下沉护筒，下沉过程中每36m测定一次护筒偏差和垂直度护筒沉放至预定深度。4、成孔 （1）钻孔施工钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面柱状图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。同时填写好当班的施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正

44、常速度钻进。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。钻孔作业应分班连续进行并经常对泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔等情况，应停止钻进，及时通知现场工程师，采取有效措施后，方可继续钻进。 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写

45、终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。弃渣外运：钻孔过程中排出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。 （2）成孔时应注意的问题1）钻机就位时必须水平平整、稳固，钻机桅杆应垂直，以免造成桩孔的偏斜，钻进时应时刻注意钻机的自动调控装置，以保证钻孔质量。2）经常检查钻头的磨损和连接部位，及时补焊，以保证钻头直径和防止钻头掉入孔内。3）经常检查主卷扬钢丝绳，特别要检查绳端部位和提引器，发现钢丝绳磨损超过说明书要求时要立即更换；提引器转动不灵活时要及时处理。4）每次进尺冲程要控制准确，不要随意增大每次进尺量。5）

46、不要用钻头做水平受力的工作，如拨土平整地面等。6）使用机械锁钻杆时必须完全解锁才能提钻。7）由于钻机桅杆和钻杆重量较大，在钻机移位时，要有熟悉场地情况人员指挥，避开回填的孔口或倾斜的坡道避免发生安全事故。 （4）、成孔质量验收成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。验收项目为：钻孔偏差、孔径、孔斜、孔深、垂直度、沉渣、探孔器探孔和泥浆指标，成孔验收标准如下： 成孔验收指标及偏差要求表序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200mm柱桩50m

47、m （4）泥浆指标检测清孔时使用泥浆仪器检查泥浆指标。泥浆指标检查设备为泥浆比重计、泥浆粘度测定仪和含砂率测定计。清孔后泥浆指标应符合成孔验收指标及偏差要求表的要求。（5）清孔一般清孔分为两次，钻孔时清孔为一清，灌注混凝土前为二清。钻孔深度达到设计要求经现场监理工程师和设计代表确认后，进行一清。一清采用筒式捞砂钻头直接清孔。二清在导管下设完成后采用气举反循环的方法，该法方便快捷、清渣彻底，可充分保证沉渣厚度要求。（严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔）5、钢筋笼制作与运输 （1）钢筋验收质量标准及检验项目钢筋进场后，首先检验材料出厂合格证明，符合要求后取样复试。材料进场后，首先由材料员检验外观质

48、量，符合要求后由试验员负责取样试验。钢筋试验均在监理工程师现场见证下取样。 （2）钢筋笼制作工艺流程1）主筋焊接热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接电弧焊接时，除应满足强度要求外，尚应符合下列规定： 搭接接头的长度的长度和焊缝的总长度应符合铁建设2010241号规定。 搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。 采用电弧搭接焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定： a 用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆

49、声。 b电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。采用电弧搭接焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：a 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。 b 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 c 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。 当有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。当有1个试件复验的抗拉强度小于规定值，或有1

50、个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。 不同钢厂生产的不同批号钢筋焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。 2）加筋箍筋焊接加筋箍筋焊接在自制工装上进行，焊接采用搭接焊。接焊时先用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。施焊操作应按下列方法进行：引弧：引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。定位：焊接时应先焊定位点再施焊。运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。收弧：收弧

51、时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。焊接时电流不宜过大，严禁烧伤钢筋，搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。 3）钢筋笼成型根据钢筋笼长度，分两节制作，主筋连接采用双面搭接焊。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接，施工时应严格遵守铁建设2010240号。具体制作步骤如下：根据施工图纸及设计要求下料；制作箍筋和加强筋，加强筋按照图纸规定的焊接方式进行焊接；在制作平台制作成型：a 加强筋与主筋焊接，焊接要牢固；b 螺旋箍筋与主筋采用点焊或绑扎方式连接。4）钢筋笼制作允许偏差 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项 目 允许偏差（mm） 检查方法1钢筋骨架在承

52、台底以下长度100用钢尺量2钢筋骨架直径10用钢尺量3主钢筋间距10用钢尺量4加强筋间距20用钢尺量5箍筋间距或螺旋筋间距20用钢尺量6钢筋骨架倾斜度0.5%水平尺7骨架保护层厚度20用钢尺量8骨架中心平面位置20全站仪9骨架顶端高程20水准仪 （3）钢筋笼运输钢筋笼加工如果分节制作，必须进行试拼，试拼无误后，方可运输至现场。钢筋笼采用钢筋笼运输车运输至施工现场。在运输过程应采取措施，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止出现永久性变形。加工成型的钢筋笼要下垫上盖，离开地面20-30cm，并挂牌标示用于打孔位。6、钢筋笼及导管安装混凝土采用导管法灌注，导管内径为250mm。导管用厚度不少于5mm钢

53、板卷制而成，直径制作偏差不应超过2mm，两节导管之间丝扣连接，双密封圈密封，提升机械采用汽车式吊车。 （1）钢筋笼吊放与定位1）钢筋笼的吊放骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用三点起吊法，大钩吊顶，在钢筋笼1/3处和1/5处设吊环,系适当长的钢丝绳,小钩吊钢丝绳。钢筋笼平行起吊，直至钢筋笼离开地面，大钩上升，小钩缓缓下降，严禁在地面上拖拽钢筋笼。钢筋笼垂直后，缓缓移至桩孔位置，对准桩孔位置后，慢慢下降，到吊环处，摘下扣环，严禁人上钢筋笼摘扣环。严格控制吊筋长度，吊筋与钢筋笼搭接不小于10cm，吊环直径不得小于10cm。并

54、在孔口牢固定位，防止在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。2）钢筋笼孔口连接由于钢筋笼较长，需在孔口进行连接。孔口连接钢筋笼时，在保证连接质量前提下速度要快，尽量减少孔口作业时间。两节钢筋笼连接时，应在两个相互垂直的方向观察钢筋笼是否垂直，调整好后进行连接。钢筋笼连接采用单面搭接焊，焊条采用502系列，焊缝长度不小于10倍钢筋直径。焊接完成自检合格后报监理工程师验收。连接区段箍筋的间距应按设计图纸的要求进行加密，箍筋与主筋的连接采用点焊形式。3）钢筋笼定位骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢

55、筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上钢筋笼吊放采用三点起吊，以保证钢筋笼在起吊过程中不变形。 （2）下设导管导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍导管采用25cm钢管，每节2-3m,配12节0.5m、1.0m、1.5m能正常使用的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径

56、及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 300 500mm 的空间。 （3）二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。如沉渣厚度超出要求，则利用导管进行二次清孔。为保证孔底沉渣满足设计要求，灌注混凝土前采用气举反循环二次清孔工法。该工法装置制作简单，操作简便，耗时间短、清孔效果好，对

57、控制沉渣起到很好的作用。 清孔后各项指标应符合下表要求：试验项目粘度比重砂率指标1720s1.12% 7、混凝土搅拌及运输（1）砼质量标准 1）本工程桩基混凝土强度为C35，坍落度要求在180220mm之间。 2）砼必须具有良好的流动性和扩散性。 （2）搅拌要求砼搅拌过程应严格按配比通知单计量，搅拌时间不小于120s，原材料偏差应符合规范规定。搅拌过程中要注意检查混凝土的和易性，以保证混凝土质量。施工现场判定混凝土的和易性可采用如下方法：1）测量砼坍落度时，坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则二次取样测定。如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好；2）用振捣棒在已坍落

58、的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好；如果锥体倒坍，部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好；3）保水性是以混凝土拌和物的水泥浆析出的程度来评定。坍落度筒提起后，如有较多的水泥浆从底部析出，锥体部分混凝土也因失浆而骨料外露，则表明混凝土的保水性能不好。如坍落度筒提起后，无稀浆或仅有少量水泥浆自底部析出，则表示此混凝土保水性能良好。 （3）砼运输砼采用罐车运输。砼运至施工地点后应检查混凝土各项指标是否满足要求。指标不满足的混凝土坚决不允许使用。8、水下砼灌注1）首批封底混凝土开始灌注前，应提请监理工程师检查验收，当监理工程师下达开灌指令后开始灌注。计算和控制首批封底混

59、凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量把桩底沉渣冲开是控制桩底沉渣、减少工后沉降的重要环节。2）灌注水下混凝土桩基混凝土采用自动计量、集中拌合，罐车运输配合导管灌注。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高程，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆导管控制埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱离钢筋笼后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土