集中供热工程热力管网管道及管件的检验

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1、集中供热工程热力管网管道及管件进场检验余贵主题词：集中供热管道管件检验内容摘要：在集中供热工程建设中，管网材料的检验入场是关系到 工程质量的重要环节，而且检验技术内容涉及面较广，是一项繁 重、细致的技术工作。本文从管道的组成结构、选材要求、检验 项目详尽地介绍热力管道材料从外观到技术鉴定检验的全过程。所谓集中供热是指由集中热源产生的蒸汽、热水，通过热力管 网供给一个城市或部分区域生产、 采暖和生活所需的热量的方式。目 前大城市集中供热热力管网是由预制直埋保温管、管件及其它附件焊接形成输送热能的压力管道，工作压力不大于2.5MPa,热介质采用不高于350 C的高温水，根据设计要求深埋地下，可连续

2、运行25年以上。因此在城市集中供热工程中，对保温管及管件按照国家标准有 严格的技术要求。一.预制直埋保温管及管件的结构预制直埋保温管主要由四部分组成。1. 工作钢管：根据输送介质的技术要求分别采用有缝钢管、无缝钢管、双面埋弧螺旋焊接钢管。2保温层：采用硬质聚氨酯泡沫塑料。3保护层：采用高密度聚乙烯或玻璃钢。4.渗漏报警线：制造预制直埋保温管时，在靠近钢管的保温层中，埋设有报警线，一旦管道某处发生渗漏，通过警报线的传 导，便可在专用检测仪表上报警并显示出漏水的准确位置和渗漏 程度的大小，以便通知检修人员迅速处理漏水的管段，保证热网 安全运行。 （根据工程设计和甲方要求安装）预制直埋管件主要包括弯

3、管、弯头、三通、变径管、固定节， 由工作钢管制作、外加聚氨酯泡沫塑料保温和聚乙烯外套防腐保 护。二 . 预制直埋保温管及管件的材料选择1. 钢管材料使用要求：当设计压力不大于1.6 MPa温度不大于200C的热水管道材料宜 采用Q235A或Q235B碳素结构钢；压力不大于 1.0MPa温度不大于 150C的热水管道材料宜采用 Q215A或Q235AF碳素结构钢。根据设 计要求选用 Q235 钢作为管道用材，是因为 Q235 钢具有符合供热设 计要求中等强度（屈服点 235MPa）,有良好的塑性和韧性（抗拉强度 375-460Mpa,伸长率26）,易于成形和焊接，而且价格低廉。加工要 求应符合G

4、B/T9711.1 1997 （石油天然气工业输送钢管）标准。2. 管件材料使用要求：为了满足强度设计和使用要求, 便于焊接, 在原则上管件材料应 选用与管道材料保持一致，并分别符合GB/T12459 （钢制对焊无缝钢 管）标准和GB/T13401 （钢板制对焊管件）标准中的加工要求。3. 保温层选用硬质聚氨酯泡沫塑料,应符合 CJ/114 2000（ 聚 乙烯外乎管聚氨酯泡沫塑料保温预制直埋保温 ） 标准的加工要求 ,或参照DS/EN448CN欧洲标准要求4. 保护层选用聚乙烯外护管应符合CJ/114 2000（ 聚乙烯外乎 管聚氨酯泡沫塑料保温预制直埋保温 ） 标准的加工要求，或参照 DS

5、/EN253CN欧洲标准要求。保温层和保护层材料必须按照工程设 计要求以及合同规定选择原材料，聚乙烯外护管加工严禁使用回 收料，外套管外径及壁厚采用正公差。三. 集中供热工程预制保温管及管件入场检验集中供热工程预制保温管及管件入场检验是把握工程质量的 重要环节，也是繁重、细致的技术工作，要求检验人员应有较强 的技术素质和现场工作经验。1. 外观检验（ 1） 标识产品必须有明显和完整的厂家标识，包括产品名称、规格型 号（公称直径 mm公称壁厚 mm长度 m、钢材型号及炉批号、 出厂静水压实验 Mpa产品编号及生产厂家。管件纵焊缝对焊， 则应标出明显、清晰的探伤部位标记，并出具探伤报告，底片号、

6、探伤部位、探伤报告与管件编号一致。（ 2） 外观a. 预制保温管外观钢管管口坡口整齐，无明显的挫伤和变形；母材表面不得有 裂缝、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。焊 缝表面不得有裂纹、断弧、烧穿、弧坑、气孔以及深度超过 0.5mm的咬边以及焊缝高度平与或低于母材等缺陷CJ/T3022 93 城市供热用螺旋缝埋弧焊钢管）聚乙烯外套管外壁光滑平整，不容许有气泡、裂口、分解线、 沟纹、凹陷、杂色及色泽不匀等缺陷。聚氨酯保温层应无明显空洞、缺料、分层等缺陷； 保温层和钢 管、外护套粘合紧密，不得有开裂现象。b. 预制保温管件外观管件母材表面光滑， 不容许有结疤、 切痕、裂缝、 重皮等缺陷

7、， 修磨处要平滑过渡，母材不容许有过烧现象存在。弯头以及弯管 弯曲部分不容许有褶皱。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、未焊满和 弧坑等缺陷， 对焊缝错边量不超过 0.35 倍的壁厚且不大于 3.0mm； 对于深度超过 0.6mm. ，长度超过 0.5 倍壁厚的焊缝咬边应修磨。 （ CJ/T155 2001 高密度聚乙烯外乎管聚氨酯泡沫塑料保温预 制直埋保温管件）聚氨酯保温层可参照保温管保温层外观检验。 聚乙烯外护管可参照保温管保护层外观检验。对于聚乙烯焊缝， 挤出焊料应全部填满整个焊缝接头坡口。不能有裂纹、咬边、未 焊满；对接焊缝的融合点最低处不得低于塑料管表面。 （CJ/T155 2001 高密度聚

8、乙烯外乎管聚氨酯泡沫塑料保温预制 直埋保温管件）2. 技术检验 对保温管及管件技术检验应严格按照相应的国家标准进行， 要对 各个检验项目做详尽、 细致的测量和记录。 对于超出国家标准技术要 求的材料根据国家标准规定进行相应的处理措施， 坚决杜绝不合格及 伪劣产品入场。(1).预制直埋保温管检验项目及数据a. 壁厚测量壁厚，用超声波测厚仪或游标卡尺外径在管端 100mm 范围 内进行。对于外径 D 在 88.9mm-457mm 范围内的钢管，上偏差：+15.0% D mm,下偏差：-12.5%Dmm;对于外径 D508mm范围内 的 钢 管 ， 上 偏 差 ：+17.0%Dmm ， 下 偏 差

9、：-10.0%Dmm 。(GB/T97 1 1 . 1 1 997)b. 管端外径 测量外径一般用盒尺直接测量。或者用周长尺测量周长,然后再计算外径。对于外径D 508mm范围 内的钢管，上偏差：-0.79mm,下偏差：+2.38mm。( GB/T9711.11997)c. 椭圆度外径D508mm范围内的钢管，最大外径不得比规定外径大 5%;最小外径不得比规定外径小 1%。(GB/T9711.11997)d. 管端切斜钢管管端应垂直于钢管轴线，用直角尺测量。 当外径D508mm时，极限偏差(切斜)不得大于 2.0mm (CJ/T3022-93 )e. 聚乙烯外护管聚乙烯外护管外径及壁厚采用正公

10、差，公称外径及最小壁厚应符合下表：mm称径 公外110125140160200225250280315355365400最小 壁厚2.53.03.23.53.94.44.95.66.3公称 外径4204505005505606306557107608509551054最小 壁厚7.07.88.89.811.1121314(CJ/114 2000) ( DS/EN253CNf. 聚氨酯保温层聚氨酯泡沫体应无污斑，无开裂现象，泡孔均匀细密沿径向测量的泡孔平均尺寸不应大于5mm任一保温层截面空洞和气泡面积总和占整个截面面积的百分比不应大于5%单个空洞任意方向尺寸不超过同一位置保温层厚度的1/3。(

11、CJ/114 2000)(DS/EN448CN(2)预制保温管件检验项目及数据a.管端外径偏差在距管端100mm范围内，当公称直径DN v 200mn时寸，上偏差: +1%D下偏差：-1%D当公称直径 DN200mn时寸，上偏差：+2.4mm 下偏差:-1.6mm。(GB12459-90)b.壁厚弯头的实际最小壁厚不能小于所连接主管道钢管的公称壁厚； 三 通支管的壁厚应不小于所焊接支管的公称壁厚， 主管与支管壁厚至少 应和其连接主管壁厚相同，不少于公称壁厚的87.5%。变径管两端的公称壁厚分别不小于与其连接的主管道公称壁厚。 (GB12459 90)c. 椭圆度管件的管口椭圆度最大不大于 D+

12、1%D, 最小不小于 D-1%D。 (GB12459 90)d. 垂直偏差三通 支管与主管 的垂直偏差 ：上偏差 +1 ，下偏差 -1 (GB12459 90)e. 焊缝表面质量对 焊 缝错 边量 不超 过 0.35 倍 的壁 厚且 不大 于 3.0mm； ( CJ/T155 2001 )焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘24mm焊缝余高最大不超过 34mm.( GB50236-98)f. 焊缝内部质量 管件内部焊缝质量主要靠焊缝的无损检测，厂方应提供管件出厂检验后的无损检测报告。如100%X射线探伤，H级合格；15% X射线探伤，皿级合格。(GB332387 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级)如

13、超声波探伤，1级合格。(JB4730-94承压设备无损检测)g. 聚氨酯保温层弯头最小保温层厚度不得小于 15m m,任何一点不得小于公称厚度的 50%。其它可参照保温管聚氨酯要求。h. 聚乙烯外护管 可参照保温管外护管要求。3. 技术资料 在材料进场时,厂方须提供材料的产品质量证明书和送检报 告。产品质量证明书主要包括：母材质量证明书（母材化学成分、 力学性能）、无损探伤报告、水压试验报告、聚氨酯保温层性能报 告、聚乙烯保护层性能报告。 管件的无损探伤报告要有探伤部位图、 底片号及探伤报告相应内容。 送检报告主要是国家有资质的检测机 构,在规定时间为供货厂家送样检测出具的具有权威性的技术鉴定 报告。四其它在检验预制保温管的时候, 要注意钢管外表面要经过除锈抛 丸加工,聚乙烯外护管要经过电晕处理,这样才能保证聚氨酯和 母材及外护管紧密粘合,成为整体。每一根保温管长度一般为 12m,两端要预留150 250mm的裸管段，便于缩口保温。以上是本人在实际工作经验和学习总结所得,如有差错,恳请 批评指正。