SD288-88水轮发电组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则

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1、SD288-88水轮发电组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则导轴承安装调整工艺导那么SD 288-881总那么2设备的接收、保管和开箱检查3推力瓦的研刮4轴承部件的清扫、试验和顶装5推力轴承要紧部件的安装6推力轴承的调整7推力轴承高压油顶起装置的安装8推力轴承外循环冷却系统的安装9油槽各部件的安装及注油10导轴瓦的研刮和安装前的检查处理11导轴承的安装调整附录A轴承安装所需工器具及材料（参考件）附录B镜板水平的旋转测量法（补充件）附录C推力轴承担力调整记录表格格式例如（参考件）附录D各支柱螺栓按镜板水平要求的应调量的确定方法（补充件）附录E筒式瓦的研到（补充件）附录F主轴在已定位水导轴承内任一位

2、置时发电机导轴承间隙的确定方 法（补充件）附加说明中华人民共和国能源部关于颁发水轮发电机定子现场装配工艺导那么等的通知能源技1988 11号各电管局，各省、自治区、直辖市电力局，电力、水利水电规划设计院， 各水电工程局：经审查、批准，现颁发水轮发电机定子现场装配工艺导那么 (SD287-88)和水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导那么 (SD288-88)两项部标准。该两项部标准自1988年12月1日起实施。施中的问题和意见，请告天津蓟县樱飘电研究所。水利电力出版社负责该标准的出版和发行工作。1988年8月5日1总那么1. 0. 1本导那么适用于大中型立式水轮发电机组的推力轴承和导轴承的

3、 安装调整工作.对可逆式机组、卧式机组和制造厂有专门技术要求的非典 型结构轴承的安装调整可参照执行。1. 0. 2本导那么是GB8564-88«水轮发电机组安装技术规范中轴承安 装调整的工艺措施。轴承安装的质量标准应以设计图纸和上述规范的要求 为准。1. 0. 3本导那么是按典型结构的轴承在安装调整时通常所采纳的工艺措 施而制定的，在轴承结构有所变化的情形下，能够改变本导那么所规定的 某些工艺措施°1. 0. 4执行本导那么不应阻碍经施工技术部门审定的新技术和新工艺的 采纳。2设备的接收、保管和开箱检查2. 0. 1轴承的零部件应按水轮发电机组包装运输保管技术条件进行 验收

4、°对镜板、轴颈的包装及防护层，应专门注意有无破I日和进水迹象。 如发觉，应及时与制造厂协商进一步检查和处理措施。2. 0. 2轴承零部件入库保管应符合以下要求：a.主轴及轴承油槽能够存放在敞棚库里，主轴应适当垫塞以防变形, 注意支承物不应放在轴颈下；b.镜板应存放在保温库里，它与取暖装置应保持lm以上距离；但关 于冬季气温不低于5c而不设保温库的地区，镜板可存放在封闭性库房里:c .其它轴承零部件应入封闭性库房保管。2. 0. 3轴承零部件在冬天开箱时，一样需在移入拆箱场所24h后，使它 们保暖到接近周围环境温度时才能开箱和清除防锈材料，以免加工而结露, 引起锈蚀。2. 0. 4镜板

5、、轴颈等周密加工而防锈材料的清除，应用软质工具刮去油 层，再用无水酒精或甲苯清洗：绝不承诺使用金属刮刀、钢丝刷和砂布之 类的研磨物质进行清除工作。零部件加工而的防锈漆，一样使用脱漆剂之类的溶剂清除。2. 0. 5对镜板应结合出厂技术文件进行认真检查，镜板工作面应无锈蚀 和伤痕，粗糙度应符合设计要求：必要时，应用仪器检查其硬度和工作而 的平面度。2. 0. 6镜板开箱后短期内不使用和刮瓦后短期内不安装，应经常用包有 细毛毡的平台通面磨擦数分钟。如时刻要超过一个月，应用无水份、无酸 碱的油类或加有缓蚀剂的防锈脂进行防护，并定期检查。2. 0. 7检查轴瓦应符合以下要求：a.巴氏合金瓦应无密集气孔、

6、裂纹、硬点和脱壳等缺陷：瓦面应无严 峻碰伤；b.推力瓦的偏心值应符合图纸要求：C.橡胶瓦表而应平坦、无裂纹及脱壳等缺陷。3推力瓦的研刮3.1研刮场地及用具3. 1. 1推力瓦研刮要专设施工场地，场内要求清洁、干燥，通风良好, 照明充足；温度不应低于10C,且变化幅度不宜太大，对薄片瓦应操纵在 5内。3. 1. 2场地内要有可利用的起吊设备，能够吊运镜板等轴瓦研刮有关部 件，并能满足镜板翻身的要求。3. 1. 3用来研瓦和研磨镜板的研磨机，其结构及布置参照附录A中图 A1及图A2：转速一样在26r/min范畴内（镜板直径大时取小值）。3. 1. 4放置被刮推力瓦的架子要结实、稳固，宜用木质面板，

7、高度以使 瓦面离地600800mm为合适。3. 1. 5放置镜板的架子要牢固（用大木方或金属构架），镜板下应垫毛 毡：镜而上应采取遮灰和防落物砸碰的措施。3. 1. 6依照实际情形制作诸如抽瓦台车等器具，以便瓦的搬运和翻转。3.1. 7预备好刮瓦用的平板刮刀和弹簧刮刀，一样平板刮刀用废旧机用 锯条改制；弹簧刮刀的刀身为弹簧钢，有条件时焊上合金刀头，其形式参 见附录A中图A3；这些刀的刀身部分都缠绕数层白布带或塑料带。3. 1. 8轴瓦研刮需用的材料和工器具应按实际情形参考附录A有关资料 进行预备。3. 2镜板研磨和瓦的修整3.2. 1镜板在研瓦前，应分别情形进行如下处理：a.镜面无缺陷，那么用

8、包有细毛毡（或呢子）和白布的平台作研具， 涂用监W10粒度的氧化铭（绿膏）与煤油、猪油按适当比例调成并经绢 布过滤后的研磨剂，进行研磨抛光直至中意为止：b.轻微伤痕，用天然油石磨光：c.镜面问题较严峻，如镜面不平、锈蚀、有较深的伤痕等，应按厂家 方案进行。镜板研磨宜用研磨机进行，但不论用人工或机械，应注意平均研磨， 一样研具除公转外，还要有一定的自转，3.3. 2清除轴瓦钢坯，托瓦或托盘的铁锈等脏物，适当倒圆外露棱角。3. 2. 3剔去瓦而上个别夹渣、砂眼，并把余留坑孔边缘修刮成坡弧。3. 2. 4实际装配检查瓦上的温度计孔和水内冷瓦及有高压油顶起装置的 瓦的管接头孔和丝堵孔，并完全清除这些孔

9、内的杂质。3. 2. 5双层结构的推力瓦，应先把托瓦上平面研刮平坦作基准，再配研 以定位键导向，涂显示剂，薄瓦作往复运动）刮削薄瓦背面，使两接触 面都达到80%以上，且接触点分布平均。3. 3推力瓦的研刮3. 3. 1推力瓦粗刮时，一样采纳特制的小平台或镜板背而研瓦；进入细 刮后，应采纳镜板研瓦或瓦研镜板的方式研瓦。3. 3. 2采纳镜板研瓦方案时，用3块瓦尽量呈等边三角形放在轴承架或 专制的瓦架支柱螺栓上：把镜面朝下的镜板吊上：调整水平和中心，使水 平达到0. 1-0. 3mm / m：按机组旋转方向转动镜板24圈。3. 3. 3采纳瓦研镜板方案时，先把镜面朝上的镜板放稳调平，水平操纵 在0

10、.20. 4mm/in,每次把要刮的瓦倒放在镜板上，用人工或机械对瓦进 行研磨。如采纳机械研磨，应采取防止瓦坠落的措施。3.3 4母次研瓦前，应用白布沾酒精或甲苯清洗瓦面和镜板工作面，擦干后才能吊放上进 行研瓦.研瓦中如因磨损熨工作不慎使镜板工作而模糊或出现浅痕，则应将研瓦工作暂停, 按321规定办法进行处理，直到镜面恢复平整光亮后，才能重新进行研瓦工作.3. 3 5推力瓦的刮削一般分粗刮、细刮、精刮、排花和中间刮低处理等五个阶段进行。粗刮 采用铲削，细刮和精刮般为挑花刮削，也有采用铲刮方式（如排花采用燕尾形刀花或崩形 刀花时），排花有挑（如三角形、燕尾形刀花）、铲（如分格刮花）、旋（如扇形刀

11、花）等几种刮法, 当精刮为桃花刮削时，可以不另行排花，中间刮低处理一般为挑大刀花刮削。3-3-6粗刮一般采用宽形平板刮刀，把瓦面上被研出的接触点（高点）普遍铲掉，刀迹宽长 而深，且连成片.反复研刮数遍，使整个瓦面显出平整而光滑的接触状态.3.3.7细刮时，宜用弹簧刮刀,刀迹依瓦与镜板研出的接触点分布，按一定方向依次把接触 点刮去刮干后再研，研后变换成大致与上次成90,的方向再把接触点刮去.如此反复多次. 使瓦面接触点分布基本达到要求.3-3-8精刮时，仍用细刮时的刀具，反复进行找亮点和分大点刮削，使瓦面接触点达到 GB8564-88中722所规定的要求.3. 3.9刀花花纹一般有三角形、鱼绘形

12、，燕尾形和扇形四类形式，如图3-1所示，除扇形刀 花外，其刮削都采用挑花方式。挑花的刀具应具有较好的弹性，一般使用12mm左右宽度的 平头或弯头弹簧刮刀。挑花时刀刃要保持锋利；下刀要平稳,使刀花成缓弧状，不带“旗杆Z 刮削出的刀花应光亮、无振痕和撕纹.图£1刀花花蚊形式Q）三角形, S）色形兼尾影iW>««3.3-10刀花的大小要与瓦面大小协调，深浅约为0. 01-0. 03mm。31 11选用三角形刀花排花时,一般排23遍，前后两次大致成90。方向,选用燕尾形刀 花时一般为两遍，互成180。,选用扇形刀花时,一般为一遍。排花可以划线分格进行.3-3-12有

13、支柱螺栓的推力轴瓦，在排花后，中部应按设计规定进行刮低处理.设计无规定 时，一般先在支柱螺栓位置周围约占总面积1/31/2的部位较密地排一遍大刀花（约刮低 0.01mm）然后缩小范围，再从另一个方向较密地排一遍大刀花，如图3-2所示，其中图3-2 （6）一般为长宽比L/6较大的瓦;图32Q）为参数高的大瓦推荐采用的刮低范围和刮低量， 有高压油顶起装置的瓦，其刮低范围不应在环向上刮通,两边各应留有12cm宽不刮低.3. 3-13按图纸要求刮削进油边,无规定时，可按宽510mm（瓦小取小值），深0. 5mm刮 削如图33所示.3314有高压油顶起装置的轴瓦，其油室在瓦面研刮合格后，应按图纸要求进行

14、检行修 整，环形油室内腕所包面积,属于承载而积，应将其刮低002mm。图3-2推力瓦中间创低处理图33刮削进泊边1一推力瓦,2位经3. 3-15推力瓦在机组盘车后应抽出检查其接触情 况.如发现连点现象,应加以修刮.3. 3.16大型单支点双层结构的推力瓦，先按上述 通常刮瓦要求基本研刮合格，待轴统处理合格后再 进行盘车刮瓦.其工艺过程如下，盘车研瓦与弹性盘车一样,先把转动部分调 至中心位置,用上导及下导（或水导）的对撤方向四 块导轴瓦（或工具瓦）涂猪油（经绢布过滤）后，在百 分表监视下抱紧主轴（间隙为003-0. 05mm）,顶起转动部分；清扫隙板和推力瓦,涂猪油 后把瓦装回；并使弹性油箱或平

15、衡块支承处于正常运行状态落下转动部分；盘车旋转1-2 周；在旋转时，如发现推力瓦抖动或有不正常声音,应立即停下来，轴瓦检查，防止瓦面解损 破坏，b.刮削上点把研好的瓦抽出，用酒精或甲苯洗去猪油,根据瓦面接触点的变化情况，分 别按前述普通刮瓦的工艺要求进行细刮（有时不要）和精刮；c.经反复研刮，接触情况达到GB8564-88中7.？ 2的要求后.再按前述通常刮瓦工艺 进行排花和中间刮低处理.3.3. 17普通刮瓦期间，镜板每班至少按3. 2.1a中的要求研磨一次盘车刮瓦后，应对慢板 进行仔细检查和彻底清扫。13.18研刮合格的推力瓦，若不立即使用，应均匀涂一层纯净的凡士林（或钙基脂）用干 净的纸

16、贴舞或装箱保护，4特承部件的清扫、试验和预装41零部件的清扫刷漆41.推力头、油槽、轴承座等部件的浸油表面，应把残存的型砂和污物清理干净，并补刷 与厂家同型号的耐油漆.4.1.2水冷瓦的进、出水管和管件，高压油顶起装置的油管及管件，必须严格清扫干净,内 部不用有脏物，其中油管应用白布检查，不应有污垢;管子外部除镑后刷耐油漆。4.2零部件的预装4.2.1 挡油圈加垫组合并与机架预装，参与机架的中心找正，其外IHI各半径与平均半径之 差一般不大于0.31.0mm（高速悬吊机组取小值），垂直度符合要求,待煤油渗漏试整合格 后，打上装配记号并拆开.4.2.2 把轴承座与机架进行预装，检查组合面及螺栓、

17、销钉的装配是否合适,若组合面间隙 不符合GB8564-88中20.6的要求时，可采用涂慎或磨削方法处理.有绝缘要求的轴承. 其绝缘垫应处理平整,厚薄相差不大于0. 20mm.并和绝缘套一起参加预装；绝缘垫双层单 上下层接缝要错开；检查其尺寸应符合设计要求，绝尊:电阻应符合GB8564-88中75.9所 规定的要求;绝缘不符合要求时，要对绝缘件进行烘干处理。423支柱螺栓及其爆孔的螺纹应修去毛剌、打磨光滑，抹少许透平油后装配检杳，紫度要 合适，既不应过紧，一般用扳手能轻轻转动,也不应过松而晃动；且各支柱螺栓紧度应致.4.2.3 2-4液压支承结构的，底把弹性油箱的保护套艇到底面，检查其接触情况.

18、不良时要加以 处理.4. 2.5平衡块式结构的，应将上，下平衡块修去棱角和毛刺，并清扫干净,先将下平衡块 一就位，并用临时调整垫块或成对的楔子板分别垫在每个平衡块两边的下部，如图4-1所 示，使平衡块平稳不动.调整垫块与下平衡块间既不能有间隙，也不能把下平衡块抬高检杏 下平衡块下部支点的接触线长度（如图4-1中c点）应不小于总长度的90%.安装并调整平 衡块内外的限位燎打，使之与平衡块上限位槽底和壁有一定间隙,保证平衡块能自由摆动。 再安装上平衡块，并检查上下平衡块支点（如图4-1中6点）的接触情况.调整限位螺钉要 求与下平衡块相同.图4 1平箭块式推力轴承安装调整示意图1 一支柱”.楼,2上

19、平街玦,3 1下甲糖块,4一限位槽.5一临射词壑G块1. 2-6按号吊装托盘和推力瓦（有支柱螺栓的，要把支柱螺栓调到要求的高度，无支柱螺栓 的直选用厚度相差不超过020mm的推力瓦）.安装挡块及压板，调整其与瓦的轴向、切向 间隙,使之符合设计要求.推力瓦预装后般不拆掉.正式安装时与轴承座一起吊装.427镜板与推力头间的绝缘够（设计有时），应预装编号,并处理平整，4. 2-8分瓣的油槽外壁先不加垫组合，检查组合面符合GB8564-88中20.6的要求后， 再拆开刷密封涂料并加耐油密封件组合.组合后的整体油槽外壁，找好方位与机架颈装加 耐油密封件并刷密封涂料，把紫摞拴，进行煤油渗漏试验。合格后，若

20、不妨碍安装，可不拆开.5. 2.9水冷瓦的进出水环管和外循环的喷油环管,按设计要求进行检杳或预装，接口位2t 及角度应合适，注意封堵好管口.6. 210进行冷却器预装，对立式或卧式冷却器，要检杳底脚螺检装配是否合适,配装进排水总管接头和隔油板等，对抽屉式冷却器，要检查和处理把合面及把合螺柱孔位置,并配好 每个冷却器的进排水弯管。43渗漏、耐压和其它试验7. 3-1油槽进行渗漏试验时,封堵底部孔洞，注入煤油，油面要高于槽壁下法兰或短缝充 度,时间为4h,不得有渗漏现象.4. 3.2进行单块水冷瓦水压试脸,一般压力为253倍额定工作压力，时间为30min.不 应有渗漏及裂纹等异常现象。4.3.3进

21、行水冷瓦的供排水环管水压试验，一般压力为335倍物定工作压力，时间 30min,不得有渗漏及裂纹等异常现象.4.3-4进行高压油顶起装置的单向阀的严密性耐压试验,用透平油作介质，试验压力为 05,075及1倍的系统工作压力，各停留lOmin,均不得有渗漏.4.35进行单个冷却器的水压试验，试验压力及时间应符合设计要求，设计无规定时，试验 压力一般为工作压力的两倍.但不低于O.4MPa,保持6Omin,应无渗漏现象.如发现渗漏，接 头处进行胀管处理,管上应进行焊接处理,处理完后再进行水压试验，直至合格为止.4 3.6油积水信号装置和示流信号器等自动化元件安装前应进行模拟试脸，其工作应 正常.5推

22、力粕承主要部件的安装5.1 支承部件的安装5.1.1 在承重机架安装就位，其中心，水平、高程均巳调整合格后,如油槽外壁在颈装后拆 掉了，则在组合面加密封件并刷密封涂料后正式安装上,清扫油槽内部，其轴承座安装面应 仔细清扫干净并打磨毛刺及高点.5.1.2 清扫轴承座，尤其是底部的安装面,应用钱刀打磨去毛刺及高点。把清扫好的轴承座 吊入安装有绝缘型的，所有绝缘物要烘干，并按预装时的编号加入，把紧固定螺栓，按 4. 2. 2条有关要求检查并处理其绝缘和组合面间隙.5.1.3 清扫推力瓦,检查各瓦位置应合适，对平街块式轴承还应检查下平衡块两边的调整 垫块应符合装要求5.2 镜板的安装调整5 . 2-1

23、镜板在吊装前要按3. 2. la的要求进行研磨.在吊装要到位时，用酒精清洗模板和轴 瓦.并在镜面抹薄薄一层合格的透平油。5-2-2镜板吊装放置的方位,要以已吊装的主轴的键槽或法兰联轴螺栓孔标记位置叁对推 力去吊装的方位后加以确定.6 .2.3镜板高程的确定，要考虑承重支架的挠度和弹簧油箱的压缩量增因素，有下面两牌 测量基准和计算方法.以已吊装的主轴上卡环槽底面作测量蓦准,高度按式(51)计算确定,一般为悬吊式 机组所采用，=A+品一心一加+6(5-1)式中 H主柏卡环槽底面至铺板背面之距.mm，h实测推力头高度,mm；A：综合考虑转轮和转子轴向位置（包括转子支承点由风闸转移到推力瓦后而引 起的

24、磁将下沉值）后确定的该轴应降低的值.mm，hz承重支架的挠度,mm；雇弹性油箱的压缩址.mm,一般为1mm, 6镜板与推力头间绝缘垫厚度.mm。b.以承重机架轴承座安装面作基准.高度按式（5-2）计算确定，一般为伞式机组所采用：Hh-hl+hi+h3（5-2）式中 H镀板背面的安装高度,mm,A镜板背面的设计高度,mm；儿一以已装的主轴和定子的高程由转子及推力头的实测尺寸（大型机组还要考虑 轮W下沉），综合核定的承重机架轴承座安装面的偏高值（偏低时为负值）， mm i阳承承支架挠度,mm；用一弹性油箱的压缩量,mm。1.1.1 2. 4镜板水平用互成三角形的3块瓦或成十字形的4块瓦来调整使其符

25、合GB8564- 88中756规定的要求，一般测量镜板背面，水平偏差应在0.02mm/m以内,并用锁片固定 支柱螺栓。镜板的水平调整要兼顾高程.1.1.2 液压支柱式推力轴承镜板高程和水平调整，股在刚性状态即把油轮保护套旋至 底面的情况下进行，若镜板与推力头联结后,其外缘还能放置方型水平仪，并打算在着动部 分里最转移至推力轴承后再调整一下镜板水平则可在弹性状态下进行.5.2.6 液压无支柱式推力轴承，其镜板的高程及水平由承重机架安装时加以保证，境孤吊 装后按设计要求进行校核，超差时应采取措施（如轴承座安装面加垫、刮垫）进行处理.5.2.7 在镜板高程和水平调整合格后,有支柱摞栓的推力轴承,应用

26、千分表监视镜板，在水 平不变的情况下（高程可有微小提高）,将其余推力瓦拾起毒素.5.2.8 镜板水平和高程在转动部分重量转移到推力轴承后，宜M夏查一下，不合格时要调 整.镜板水平的夏查,可采用方缎水平仅直接测镜板背面（要求镜板直径比推力头大，且联结 后外缘还可放置水平仪）或按照附录B（补充件）规定的旋转测量法来进行。5.3推力头的套装1. 3.1在同一室温下，用同一把内径（外径）千分尺，检查推力头和主轴的配合尺寸应符合 设计要求，倒角的径向和轴向配合应合适。如可确定推力头与主轴在工厂经过套装，则可不 进行这一检查.5. 3.2测量推力头高度和镜板至主轴卡环槽明感等有关尺寸,校核推力头套装后其底

27、面至 镜板背面的间隙，一般应有48mm（推力头装在水轮机轴上的机组为25mm）。6. 3. 3对推力头与主轴间的切向键迸行研配,使键能轻轻推入槽内，井能上下移动，研配后 的键装在主地上.7. 3.4校核卡环槽与卡环的尺寸，卡环厚度应均匀差值不大于002mm,超过时应处理。8. 3.5根据推力头与轴配合情况推力头可采用冷压或热套装入.热套时，加温的温度一般 按孔径胀量在0. 61mm来确定，以不超过100C为宜.升温速度控制在1020C/h范围 内。根据所选定的膨胀量,按下式求出加热温升：(5-3)(54)，=力式中AT推力头加热温升，C;6推力头膨胀量,mm；a膨胀系数堀材a=llX10T/C

28、；D推力头内径,mm。采用电热法加温时,其电热总容量；KQ&C360071式中P电热总容址,kW；K0热损失系数，有良好保温时，可取K,=225；G推力头的曳域.0；a加热升温速度，c/MC热容量.钢材C=0.12hal/(kgC)；A功的热当放,4=0.2lkcal/(s kW).5. 3. 6为套装顺利，加温地点应尽可能糕近机组，并对正机组中心的X线或Y线上，桥式 起重机挂好推力头调好水平后进行试套。找正桥机大车或小车位置,再把推力头吊至加温地 点进行加温.5.3.7挂装用的钢丝绳，考虑套入后可能要拔出的因素，应有一定的安全裕度，绳子夹角及 高度,要保证推力头能吊落到底部.为调整推

29、力头水平，可挂12个链式葫芦来调整钢丝绳 长短，使吊起时推力头上平面水平在0.lmm/m以内。5. 3.8推力头的加温布置情况如图51所示，3只千斤顶均 匀布置，在不破坏水平的情况下顶在推力头下部，中间华石棉 板隔垫；电炉布置在推力头底部和孔内,对着推力头的地面， 铺设石据板.周围采取合适的保温措施，加温场地要有消防设 备,S5-1推力头加湿布置图1一推力头,2-电炉,3-石棉改,4 一千斤顶5.3.9通电加温前，用专用内径千分尺测出推力头孔径，总 温升达到要求后，调节电炉,维持恒定温度23h.切掉电源。 用专用内径千分尺检查膨胀量,达到要求后，撤去电炉及保温 设施吊起1m左右，内孔用干净白布

30、擦一遍，吊入机坑套装. 套装时，在孔与主轴时正后，最好一次落到底部。5. 3-10待套装后推力头温度降至接近室温时，装配卡环。在承受转动部分重量后用003mm塞尺检查卡环的轴向间隙，其有间隙的长度不得超过周长 的20%,且不得集中在一处。间隙过大时，应抽出处理，不得加垫。54转动部分重量的转移5. 4. 1在把转动部分重量转移到推力轴承前，要把镜板与推力头联结上。 第一检查一次两者间的轴向间隙，应与预定值相符；然后认真清扫组合面, 不得有任何杂质：有绝缘垫的，要把烘干和清扫洁净的绝缘垫按位加入： 有密封条的，装入密封条，并检查尺寸是否合适：接着使定位销对号入座: 最后把紧联接螺栓。5. 4.

31、2重量转移方法，一样是在水轮机转动部分与发电机转动部分联结 后用制动闸充放高压油来进行。但悬式机组条件不具备时，可先把发电 机转动部分重量用制动闸转移到推力轴承上，在单独盘车后再提起水轮机 转动部分并与之联结.而对推力头装在水轮机轴上的机组，那么宜不用制 动闸而先把水轮机转动部分的重量转移到推力轴承上，转子吊装时按销钉 螺栓孔或键槽找正方位并对正吊入，重量直截了当加在推力轴承上。5. 4.3使用制动闸转移转动部分重量时，先清除所有阻碍转动部分略微 提升及下落到位的物件：抱紧上导瓦；对制动闸充油升压，使转子略微提 起，待制动板稍一脱离锁锭，就把制动闸锁锭都降下：最后关闭油泵，缓 慢撤去制动闸油压

32、，使机组转动部分重量全部落在推力轴承上。如由于制 动闸行程不够或锁锭板式结构而需加垫时，其重量转移要分两次进行，第 一次转移可由半数非调平瓦升起合适的高度后来临时承担一下：但现在， 液压支柱式轴承的弹性油箱都不得处于弹性状态。5. 4. 4推力头装在水轮机轴上的机组，采纳先把水轮机转动部分重量转 移到推力轴承上的方案时，其方法是：在镜板与推力头连接后，混流式机 组用半数非调水平的推力瓦，由支柱螺栓升起吃劲（注意弹性油箱都不得 处于弹性状态）；然后撤掉水涡轮下的楔子板，逐步降低这几块推力瓦；而 轴流式机组那么调整转轮悬吊工具螺栓长度，使水轮机转动部分重量先落 在推力轴承上°5. 4.

33、5液压式推力轴承在弹性油箱处于弹性状态进行转动部分重量转移 时，应注意所有的瓦要按5.2.7规定顶起在同一平面上，决不承诺在个别 瓦抽出或严峻偏低的情形下把转动部分落在推力轴承上：转动部分下落应 平稳，不承诺有严峻倾斜和冲击现象发生°6推力轴承的调整6. 1刚性支柱式推力轴承瓦的受力调整6. 1. 1盘车前，用千分表监视镜板水平，初步调整瓦的受力，待机组轴 线检查处理合格后，再对各推力瓦的受力进行最后调整。6. 1. 2在盘车前或盘车时，按5.2.8规定的方法对镜板水平进行复查, 并作必要的调整，使镜板水平合格，主轴处于垂直状态。6. 1. 3把转轴上盘车点调到方便导瓦安装的位置，顶

34、起转子，清扫轴承, 用酒精精洗镜板和轴瓦，擦干后落下转子，松开导瓦或工具瓦。6. 1. 4测量定子与转子空气间隙（或转轴与机架上调中心用的x、y4 测点之距）和水轮机止漏环间隙，调整机组转动部分位于转动中心位置。6. 1. 5采纳应变仪测量，进行瓦的受力调整时，其步骤及工艺过程如下:a.各托盘正式安装前，在图6 1所示的贴应变片处，打磨光洁，用 酒精或丙酮清洗洁净，涂一层914粘接剂或万能胶，把应变片压实贴牢。 胶干后，用导线分别把4片工作和补偿应变片串联后组成半桥：引线用粘 接剂作适当固定，以防拉脱应变片；图62支柱螺栓座图的1托盘I：应变片的粘贴1一工作片.2补便片,3一引畿b.制作一个如

35、图62所示的支柱螺栓座,放在压力机上，分别用各推力瓦的支柱螺栓对 箕配套的托盘进行载荷与应变值关系的测定。标定时既可采用静态应变仪，也可用动态应变 仪和示波器，最大试脸载荷一般为瓦的平均静载荷的1.5倍，其间测点不少于8点。根据所 测数据绘制各托盘受力时的关系曲线，如图6-3所示。托盘经标定后正式安装.注意引线朝 向外侧放置以便接线；-3,副住石丝*eK短匕力 <in*N»1020量力(10kN) (A»图63各托盘我荷与应变值曲战由Q）用静态应变仪测定的关系由程,（6）用功竟应变仅和示便器满定的曲饯C 推力瓦受力调整时用同长度和线径的屏蔽导线把各托盘的应变片引线接至

36、应变仪. 接头应用锡焊焊好,导线铺设整齐，固定妥当，受力调整作业时不要随意移动,应变仪的接线 方式应与标定时一样.为避免托盘本身出现温差,距托盘1m之内的灯泡等热源应在测受力 前lh撤离；d,在水导处x、y方位上设置两只相互垂直的百分表监视主轴垂直状态的变化,或有条 件时,用方型水平仪监测镜板背面水平； e.在确认转动部分落在推力轴承并处于自由状态后,用应变仪洌盘各托盘的应变值；对 照其载荷与应变关系曲线.求出各瓦的受力值,并记录.表格形式见附录C（参考件）表C1, f.综合镜板水平情况,用应变仪测立监视，分别把受力低于平均值的推力瓦的支柱以栓 用铸击办法升起，使其受力值达到平均值，一般锤击升

37、起顺序为三角或四方形对称跳动进 行。每遍把该顶起的瓦顶起后，检查镜板水平应符合要求，表偏差不大于 ±0. 02mm,否那么应作适当调整。之后，用应变仪测量各托盘的应变值， 查求各瓦的受力值，并记录：g.重复上一步骤，经多次调整，使各瓦的受力与平均值之差，不超过 平均值的±10%,且镜板水平符合要求（或水导处百分表偏差不大于土 0. 02mm）,即认为该推力轴承瓦受力调整合格。6. 1. 6采纳人工锤击法调整推力瓦受力的步骤及工艺过程如下：a.在水导处设置两互相垂直的千分表,监视主轴垂直状态的变化情形:b.按机组大小合理选用锤子的重量和搬手长度，以锤击一下受力较好 的支柱螺栓

38、，主轴能在水导处偏移0. 010. 02mm为宜；C.在水导和推力轴承间安装通讯设备，分别由有体会的人员负责监测 指挥和进行锤击工作；d.用已选定的搬手和锤子，平均用力地依次把支柱螺栓打紧：每打一 圈后，应对受力小的和镜板相对低的方位的支柱螺栓进行酌量补打，使瓦 的受力趋于平均，并使镜板保持水平。如此锤击应进行假设干遍（每次锤 击力宜小，而遍数那么宜多）。在最后三遍锤击时，每打一锤，水导处两块 千分表读数变化值之和都应在0.0100.015mm范畴内；且最后一遍，每一 锤击引起主轴倾斜变化值（即两块千分表读数变化值的矢量和）与其平均 值之差不超过平均值的±10%.打完这遍后，千分表偏

39、离原位不大于 0. 020mm,即认为推力瓦受力已调整合格。记录表格形式见附录C （参考件） 表C2。6. 1. 7复查转轮止漏环间隙和发电机定、转子空气间隙以及转动部分高 程，并作记录°6. 1. 8受力调好后，用锁锭板反时针靠紧螺栓的六方头，锁好支柱螺栓. 6. 2液压支柱式推力轴承弹性油箱的受力（压缩量）调整6. 2. 1弹性油箱的受力调整，即各弹性油箱压缩平均度调整，应在机组 弹性盘车检查轴线前进行。6. 2. 2调整时，主轴一样处于强迫垂直度状态，但也可处于自由状态（- 样要求在转动部分重量转移到推力轴承后能用水平仪直截了当测镜板水 平）。6. 2. 3按6.L4规定，把机

40、组转动部分调整到旋转中心位置。6. 2. 4采纳主釉处于强迫垂直状态调整时，在百分表监视下，把上导和 水导的轴瓦或工具瓦涂猪油后抱紧主轴，间隙调整至0.030.05mm；在以 后调整过程中，导瓦一直抱着主轴。采纳主轴处于自由状态调整时，那么只把上导十字方向的4块瓦抱紧, 调整过程中，可一直抱着不动，也可在测量读数时临时松开（即所谓全自 由状态）。6. 2. 5顶起转子，把弹性油箱的爱护套旋起。使底部有3mm左右间隙。 然后按图6 4布置百分表和测杆。测杆装在爱护套外，平而朝下；百分表 的测头与测杆接触，并有23mm压缩量：调整A、B两表的安装位置，使 各瓦的L。及L相同（a）方式布置或使（b）

41、方式布置。记录L。 和L值，把各百分表长针对“0。6.2.6落下转子。记录每只百分表的读数（带正负号）。当采纳自由状 态调整时，还应测量并记录镜板水平，记录表格形式见附录C （参考件） 表C3。6. 2. 7运算各弹性油箱中心的压缩量，按图64 （a）方式布置时：出=Bl 6,A）寸（6-1）式中B,各弹性油箱中心（平均）的压缩量,mm, A、B各弹性油箱A、B两百分表读数（带正负号）,mm；Lo 油箱中心与B表的距弟.mm$ L4、A两百分表之距,mm, 按图6-4S）方式布置时弹性油箱中 ，心的压缩量为4B两块百分表读数的算 术平均值.6. 2.8按弹性油箱压缩（受力）均匀要求. 计算各油

42、箱支柱螺拴的应调坡：& 一旦（6-2）式中（?.各支柱嫖拴按受力要求的应升（正值）降（负值）趴mm, 时各弹性油箱中心压缩量的平均值.mm；X各弹性油箱中心的压缩量，mm（<T>图6Y百分表、表座及测杆布置】一弹性泊箱一套筒，3-薄瓦,4托瓦.5轴承支架,6-测，h7-4分表,8-表座629按下列计算调整时搬手应移动的弧长:乙=2xRX-二（6-3）式中 L搬手柄应移动的弧长,mm,R报手柄上测弧长处的计算半径.mm；S支柱螺栓的螺距.mm,宓一各支柱爆检接受力要求的应升（正值）降（负值）量,mm.A各支柱螺栓按镜板水平要求的应升（正值）降（负值）当强迫状态调整 时,A =

43、 0;当自由状态调整时，要按附录D（补充件）规定的方法进行确定.6. 2.10顶起转A按所计算的移动弧长，用撒手调整各支柱螺栓高度”为正值时升高,负 值时降低）.调整量要适当偏小,不宜超过.然后把百分表重新对“。二6. 2.11重复6.266210,经过多大调整使各弹性油箱的中心压缩斌偏差不大于0.20 mm,且镜板水平符合要求（自由状态调整时），即认为该机组推力轴承弹性油箱的受力弱整 合格.6- 2.12调整合格后，用锁片锁好支柱螺栓.6. 2.13机组盘车检有轴线及盘车刮瓦后，应按6.2262.7要求进行夏杏，如不合格，则 需按628-6. 2.11规定方法进行必要的调整，使之符合GB85

44、64 88中7. 5. 11的要求，6. 2J4为了便于运行中检查弹性油箱有无渗漏，在量终调整合格后，须在+工、+“一工、 一34点上测量推力轴承座上表面至镜板间的距离，并作出记录。以后品查时，如油箱无海 漏，则这4个距离的总和应和原来一样.6. 3平稳块式推力轴承瓦的受力调整6. 3. 1有支柱螺栓的平稳块推力轴承，一样在机组转动部分重量转换到 推力轴承上后，在刚性状态下（即下平稳块两边垫块不拆），调整一下瓦的 受力。6. 3. 2在按6.L 4要求把转子调至机组中心位置后，采纳6.L6规定的人工锤击法把各推力瓦受力调整平均，但要求可低些，只要在打数退后, 最后一遍时，每打一锤，水导处两块千

45、分表读数的变化值之和都在0. 002-0.010mm范畴内，就可认为已达到要求，受力调整好后，用锁片锁好支柱 螺栓。6. 3. 3平稳块式推力轴承瓦的受力自调性能，与镜板工作而平度关系甚 大，假设盘车时发觉镜板不平，应进行处理，并在处理合格后再按6. 3.2 的规定调一次受力。6. 3.4刚性盘车终止后，顶起转子，拆掉下平稳块两侧的临时调整垫块, 复原推力轴承的弹性状态。落下转子，松开导瓦，复查转轮止漏环间隙和 发电机定、转子空气间隙并作记录。6. 4液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量检查6. 4. 1液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量的检查，一样在弹性盘车 后进行。这时主轴已位于中心并处于强

46、迫垂直状态。6. 4. 2按照6.2.56.2.7规定安装测量表计和进行测定运算。各弹性 油箱的压缩量，其偏差应符合设计要求。6. 4. 3如压缩量偏差不符合要求，第一应查明主轴垂直状态是否符合要 求，并在承诺范畴内作适当调整，其次应测量瓦的厚度，看是否一致，如 可能那么作适当调换。这两项处理后仍不合格时，应会同制造厂查明缘故, 再采取措施.6. 4. 4弹性油箱压缩量检查合格后，须在+益+六-登-网点测量推力 轴承座上表面至镜板间距离，并作记录，6. 5推力瓦压板、挡块等间隙的检查调整6. 5. 1推力瓦最终调整定位后，应检查调整其压板、挡块与瓦的轴向、 切向间隙。固定螺栓紧固后，有锁定片的

47、要折起锁好。6. 5. 2弹性油箱的爱护套与油箱底盘间隙，应调整至设计值。6. 5. 3检查液压支承的推力瓦底部与固定部件应有足够间隙，保证由于 负荷增加引起推力瓦下沉后，其运行应有的灵活性不受阻碍。7推力轴承高压油顶起装置的安装7. 0. 1高压油泵，仔流阀、溢流阀、单向阀和滤油器等元件，如包装（专 门是各油口的封堵）完好，且不超过规定保管期时，可不分解。除单向阀 须按4.3.4规定进行严密性耐压试验外，其余元件可在外部经清扫、内部 通道经汽油冲洗后安装。如需分解清扫，应按各元件说明书规定要求进行, 有关本卷须知见8.2.K7. 0. 2高压油泵安装应按68231 78«机械设备安

48、装工程施工及验收规 范有关要求进行。7. 0. 3按图纸要求配置管道，把油槽外部各元件联接起来。管道不宜用 焊接连接，专门是弯头：管螺纹接头宜用聚四氟乙烯生料带，拧紧时不得 把密封材料挤入管内：法兰联接的密封势应符合设计要求，把合后两法兰 应平行：元件接头的紫铜垫应退火后使用。7. 0. 4高压油顶起装置一样在推力瓦（或弹性油箱）受力调整后，油槽 注油前，联接油槽内管路及元件（各软管与单向阀联接后封堵出口），按设 计要求进行装置高压部分的整体耐压试验，各管道和元件均应无渗漏现象.7. 0. 5管路冲洗一样可与油泵试运转一起，按以下步骤进行：a.拆去所有墙头，把高压软管通过单向阀接至推力瓦上（悬

49、式机组提 早要用1000V兆欧表测其绝缘，应不小于10MQ）。各软管应放松，保证瓦 的摆动不受阻碍；b.清扫油槽，注入合格的透平油，油面高度以保证油泵抽油后不产生 进气为宜：C.顶起转子，使镜板与瓦脱离58mllI；d.松开溢流阀，开启油泵，空载运行lOmin,油泵应无剧烈振动、杂 音和温度过高等专门现象；e.关闭高压油管上的手动阀，调整溢流阀，逐步升高压力，达到额定 值后再运行lOmin,应无专门现象；f.开启高压油管上的手动阀，向系统连续打油，外观检查各瓦内外油 室的油柱的大小及高度，并用节流阀调整，使各瓦的差不多一致：同时观 看从瓦喷出油的质量，直至油中不含任何杂质为止。落下转子，完成管

50、路 冲洗和初调工作。7. 0. 6进行顶起油隙调整时，需在镜板十字方向设4只百分表，监测转 动部分被顶起值。启动油泵后，调整溢流阀，使油压达到工作压力，转动 部分被顶起0.030.06mm。用塞尺检查各瓦与镜板间隙，读取各瓦油室压 力和4只百分表读数，综合考虑后，调整各瓦节流阀，使各瓦与镜板间隙 相差不大于0.02mm,这时，溢流阀应有少量溢油。调好后，锁紧各调剂螺 丝的背帽：整定压力信号器的动作值，7. 0. 7调整后，应把所有用油放掉，并清洗滤油器。待油槽封闭，注入 合格的透平油后，装置便可正式投入使用。8推力轴承外循环冷却系统的安装8. 1冷却器的安装8. 1. 1采纳板式换热器作油冷却

51、器时，其分解、清扫、组装和试验应按 以下要求进行°a.各板片应用酒精清扫洁净，检查各成型密封胶垫应无压偏和扭曲等 缺陷，并用粘接剂（如501胶）把胶垫贴在板片合适的位置上；b.在立式状态下，按图纸要求把板片组装起来。在用螺栓压紧过程中, 板片应对齐，首尾间距平均，压紧后的尺寸应符合设计要求：C.耐压试验应按设计要求进行。一样先把油腔侧充油加压至60%油侧试 验压力：关闭试验阀门，连续30min压力应无下降：再进行双侧试压， 在水侧充水加压时，因板片变形关系油侧压力将自动提高，应注意水、油 两侧压力的相互调剂，使之都达到各自的试验压力，关闭试验阀门再连续30min,各侧压力应无下降，8

52、. 1. 2圆筒式和方箱式冷却器浸油面应擦试或用油冲洗洁净：并按设计 规定进行严密性耐压试验。8. 1. 3冷却器安装就位后，各管口位置偏差不大于5nl8. 2外加循环泵的安装8. 2. 1油泵的分解清扫应按说明书的规定进行，并注意以下事项：a.零件表而不准有毛刺、绣污和碰伤：b.检查各零件的配合情形、动作行程均应符合图纸要求：c.组装时各部件的滑动面，应涂以洁净的透平油；d.各部件内部过流面的油漆须完整，各油路应清洁畅通：e.组装后，可动部分的动作灵活平稳。8. 2. 2油泵应按7.0.2要求进行安装8. 3管道及附件安装8. 3. 1参照7.0.3有关要求配置系统油管道。8. 3. 2测量

53、油、水的流量计应进行率定，安装位置和方式应符合设计要 求，进出口两侧直管段应许多于产品说明书规定的长度。8. 3. 3按图纸要求安装压力表、温度计、示流信号器和滤油器等附件。8. 3. 4有回油槽的外循环系统，其油槽内部浸油面耐油漆应完好：滤网 应无破旧；在渗漏试验合格后应清扫洁净：系统中单向阔应作反向渗漏试 验。8. 3. 5配装冷却水管。按设计要求整定冷却水示流信号器或压力信号器°8. 4油槽内有关部件的安装8. 4. 1按设计要求安装喷油管和导流圈。8. 4. 2检查镜板泵的泵孔角度应正确，粗糙度的L值应不大于L 6 Hm 孔内应清洁：镜板外圆应与主轴同轴，盘车时检查，偏差不应

54、超过设计规 定值。8. 4. 3镜板泵的集油槽应在机组轴线定位后安装：其间隙大小应符合设 计要求，调整合格后钻较销针孔，并联结愉出管道。8. 5系统的调整试验及运行8. 5. 1当发电机推力轴承具备充油条件时，应缓慢从油槽向外循环系统 充油，检查各管道和元件应无渗漏。有外加泵的，应用手转动油泵，排除 系统中空气.8. 5. 2外加泵外循环系统应在系统各种运行工况下进行试运行15min, 记录油泵进、出口压力、油流量和滤油器前后压力：调整冷却器水压比油 压小0. 05MPa左右；按油泵最大工作压力的1. 25倍整定油泵的安全阀.8. 5. 3油槽外管道系统一样应用压力滤油机进行油循环冲洗洁净后才

55、投 入运行，专门是镜板泵外循环系统。9油槽各部件的安装及注油9. 0. 1水冷瓦的连接软管应耐油、无破旧变质：悬吊式机组安装后其绝 缘电阻应符合GB8564-88中7. 5. 9规定的要求。软管连接时，将瓦出油侧 的与进水环管连接，进油侧的与排水环管连接。全部安装完后，按设计要 求进行水压试验，一样试验压力为L5倍额定工作压力，但不得小于 0.4MPa,保持lh,不得有渗漏。10. 0. 2温度计安装应符合以下要求：a.引线编号正确；固定牢靠；长度合适，既要使它们呈放松状态，又 不得过长；b.温包与瓦上安装孔壁之空间，有条件时它充填硅脂；c.电阻温度计应无开路、短路及接地现象；d.压力式温度信

56、号器、毛细管弯曲半径应不小于50mm,对感温介质 为液体的（如WTZ288）,当表头与温包不在同一高程时，应注意修正静 液柱引起的误差：e.有绝缘要求的釉承，对瓦的绝缘电阻应符合GB8564-88之7.5.9 的要求。9. 0. 3立式、卧式冷却器的油槽，在轴瓦及轴承座清扫洁净后装冷却器。 冷却器铜管应擦洗洁净，法兰应用耐油垫料。安装后按设计要求进行耐压 试验，合格后安装隔油板、挡油罩，完全清扫油槽后封盖。9. 0. 4抽屉式冷却器的油槽，先安装分油板、稳油板及盖板，进行内部 清扫检查后，再安装冷却器。冷却器安装前应做耐压试验，安装时，把铜 管等擦洁净，与油槽把合的螺栓要依次对称上紧，最后联接

57、进排水弯管。9. 0. 5密封盖安装时，其轴向及径向间隙应符合设计要求：铝质密封盖 组合及固定螺栓须加平垫圈；密封应符合设计要求：毛毡装入沟槽后，既 应与主轴接触密闭，又不应压得过紧，用0.50mm塞尺插入检查，应能轻松 划通一圈。9. 0. 6内挡油管在轴承开始安装时未能安装的，应在油槽部件安完后挂 装。9. 0. 7按设计要求安装轴承油位计，其油面线应与油槽的油位相符，高、 低油位的发讯应调整准确。9. 0. 8有油积水发讯装置的，应按设计要求安装好电极等传感部分。9. 0. 9悬吊式机组推力轴承总装完毕后，应按GB856488中7.5.9的 规定检查总绝缘电阻，并符合要求。9. 0. 1

58、0润滑油的牌号应符合设计要求，经化验检查，油质符合国家有 关规定（其中汽轮机油必须符合GB2537-81«汽轮机油的要求）后。方可 注入油槽，注油时应注意检查油槽有无渗漏，并应幸免油直截了当冲到油 积水装置的杯式电极：油而高度应符合设计要求，偏差一样不超过±5mm。10导轴瓦的研刮和安装前的检查处理10. 1分块瓦的研刮10. 1. 1检查轴瓦应无脱壳、硬点、裂纹或密集气孔等缺陷，对个别硬 点应剔除，如脱壳而积超过瓦而5%,那么不宜采纳。10. 1. 2对厂家要求工地不要研刮的分块瓦，其瓦而应无碰伤，粗糙度 的Ra值应不大于0. 8 Umo10. 1. 3进行分块瓦研刮的场

59、地，应清洁、干燥、温度不直低于5C。10. 1. 4分块瓦研刮时，主轴横放，把轴颈调整水平，主轴要垫塞稳固， 并依照轴颈的位置，搭设一个高低合适的牢靠的工作平台。图10-1为一实 例.10. 1. 5依照瓦的轻重和现场的实际情形，配备合适的轴瓦吊运工具。 10. 1, 6按2.0.4及3.2.1要求把轴颈清洗洁净并研磨处理，再依照轴 瓦工作位置，在轴颈上设置导向挡块（如铝箍）或软质绳箍，如图10-1 中项6°10. 1. 7 研瓦时，先用酒精或甲苯分别把瓦面和轴颈清洗洁净并擦干, 按轴瓦运行时的上下边位置，把瓦吊放到轴颈，并使瓦的一边靠紧导向挡 块或绳箍，来回研磨45次，注意幸免图1

60、。】分块轴瓦研制布置图1 一支一碇木.3一主*,4-岫魂,5一分埃瓦.6 -例或兼施绳值,7木柜平台,8蝌支卷轴向窜动或歪扭.轴颈因磨损或工作不慎而出 现划痕或模糊不亮，应用两边结有拉绳的细毛 毡作研具，用3. 2. 1所述的研解剂进行研磨处 理.10.1.8 分块瓦的刮削视瓦面曲率半径的大小 来选用刀具,一般曲率半径大时，可采用刮削推 力瓦的弹簧刮刀，曲率半径小时,宜采用三角刮 刀.10.1.9 研刮时所需材料及工器具，应按实际 情况参考附录A进行准备.10.1.10 分块瓦刮削一般分粗刮、细刮、精制 和排花四个阶段进行。粗刮采用铲削.细利和精刮可用挑花刮削或修刮方法，排花采用挑三角或燕尾形

61、刀花或拉条形刀花。当精利采用挑花刮削时，可不进行桂花.10-1-11按照3. 3. 63.3. 11规定的有关工艺进行刮削，质II达到GB8564-88中3. 6. 1 的要求。10.1.12按图纸规定修刮进油边，一般可在10mm范围内刮成深0. 5mm的倒胸斜坡.10.1.13实际装配检查瓦上的温度计扎，不合适时,要作处理.10.1.14研刮合格的轴瓦,若不立即使用，应按3. 3.18所述方法加以保护.10-2%式瓦安装前的检查及处理10.2-1检查轴瓦应无脱壳现象，必要时可用超声波检查.允许个别处脱壳间隙不超过 0. 10mm,面积不超过瓦面的1. 5%,总和不超过5%.10.2-2检杳瓦

62、面应无密集气孔、裂纹和硬点等缺陷，个别夹渣、砂眼等硬点应剂去,并把坑 孔边摩修刮成坡弧.10. 2.3检查瓦面应无碳伤，粗糙度的上值应不大于。.即m.如有较严重碰伤,应进行修制 处理，如粗横度不合要求，可在瓦面上播花刮削23遍。10.2.4检查并修利轴瓦上的油沟，使其方向.形状和尺寸符合设计要求，清扫迸油盘上的 进油孔.应通畅且无杂物10. 2-5与主轴进行配装,如附录E图E】所示用塞尺检我它与轴颈上下端的间隙6上、 “、坛、心.一般6上应为0,“与风应相等，斗为轴承总间原，其值应符合设计要求且每 端最大与最小值之差及上下端相应点的6下值差,均应不大于实测平均总间隙的10%.10.2.6如间隙

63、不符合要求应进行车削加工或研刮处理。研利工艺按照附录E（补充件）的 规定进行.10- 2.7清除轴承体非加工面上未清理干净的残存仿造夹砂,其浸油部分耐油漆应完好，否 则应补刷.10. 2-8进行油位计、温度计及油嘴等附件的试装.有冷却水腔的应按GB8564-88中 2. 0.10规定进行严密性耐压试验.10-3椽胶轴瓦安笠前的蛤杳及处理10. 3-1将分辫的轴承体进行组合,检查其组合面应符合GB8564-88中206的要求.10. 3-2将分块到货的橡胶轴瓦组合到轴承体上，每组合一块均应用O.05mm塞尺检在 轴瓦与轴承体组合面间隙，如有间隙则应加垫处理。对到货时轴瓦已安装在轴承体上的，则 只检查组合面间隙。10.3 3清扫轴瓦，注意普通橡胶瓦不能与矿物油接触.10.3-4测量轴承内径，每块瓦至少有6个测点.检查其内径的绝对尺寸和陷度，如不符合 要求，应在轴承体组合面或轴瓦与轴承体组合面处加垫处理，10- 3-5经上述处理合格后的橡胶轴瓦与轴进行试装，检查其间隙,总间隙应符合设计要求 （更天环境湿度高时，宜取设计值下限，冬天则宜取上限）；每端最大与最小总间隙之差及同 一位置上下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10%.11导轴承的安装调整