下穿高速施工方案精编版

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1、目录1编制说明 .11.1编制原则 .11.2编制依据 .11.3编制范围 .12工程概况 .22.1工程简介 .22.2工程特点分析 .23施工总体部署 .33.1劳力配置 .33.2机械设备配置 .33.3施工进度安排 .34施工方案、施工方法及技术措施 . .54.1施工方案 .54.2施工方法及技术措施 . .65工期保证措施 .285.1计划管理措施 .285.2施工管理措施 .285.3组织管理措施 .295.4技术保证措施 .306工程质量保证措施 .316.1质量保证措施 .316.2质量检验标准 .357安全生产保证措施 .387.1一般安全保证措施 . .387.2施工现场

2、安全保证措施 . .3917.3高速公路安全措施 . .408 环保、水保保证措施 .428.1环境保护措施 .428.2水土保持措施 .429 文明施工、规范化施工、文物保护措施 . .449.1文明施工措施 .449.2规范化施工 .449.3文物保护措施 .4510 冬季和雨季的施工安排 .4610.1冬季施工安排 .4610.2冬季施工措施 .4610.3雨季施工安排 .4611 高速公路交通组织及保畅措施 .4811.1施工顺序安排 .4811.2交通组织及管理措施 . .4812 事故应急预案 .5212.1应急救援组织机构 . .5212.2日常检查和演习 . .5312.3事故

3、救援物资 .5312.4应急预案的启动 . .5312.5伤员救治 .54附图 1施工平面布置图 . .55附图 2梁场平面布置示意图 . .56附图 3交通组织方案及行车引导示意图 . .572思雅路南段下穿南环高速公路桥梁施工方案1 编制说明1.1 编制原则保证施工质量、确保施工安全的原则。突出重点项目和关键工序的原则尊重设计、结合现场的原则。采用先进施工技术、先进施工机械和先进的施工工艺的原则文明施工、重视环保的原则。1.2 编制依据贵州省交通规划勘察设计院思雅路南段下穿南环高速初步方案设计资料公路桥涵施工技术规范 （JTG/T F50-2011 ）公路工程质量检验评定标准 (JTG F

4、80 1-2004) ；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）公路交通安全设施施工技术规范(JTG F71-2006)我单位类似工程施工经验及施工现场调查资料1.3 编制范围花溪大学城思雅路南段道路工程施工1 标 K0+020.525 下穿南环高速公路桥梁及其相关配套的附属工程。12 工程概况2.1 工程简介思雅路南段设计路面宽度为40m，与贵阳南环高速公路交叉点里程为 K0+020.525，交叉角度为87。南环高速公路设计时速为100公里，路基宽度为26m。两线交叉处思雅路南段设计标高比南环高速公路低 8m左右，南环高速公路本段为填方路基。下穿桥梁采用2-30m 简支箱梁

5、桥，墩台基础均采用桩基础， 桥台采用桩柱式台，桥墩采用双柱墩，不设地系梁。2.2 工程特点分析南环高速交通组织本桥施工因需要破除南环高速公路路基， 施工期间需对南环高速公路进行半幅封道和交通管制， 因此，如何在施工中进行有效的交通组织和确保交通安全是本桥施工的一个重、难点。箱梁吊装南环高速公路路面与箱梁预制场高差约9m，受梁场地形条件的限制，箱梁预制方向与架梁方向成90角，箱梁吊装时需将梁片平面旋转 90，如何确保架梁的施工安全也是本项目的一个难点。23 施工总体部署3.1 劳力配置根据本桥梁的工程特点、工程规模、内容及工期要求，拟安排1个桥梁专业施工队承建本项目的施工，在施工高峰期拟投入劳动

6、力150 人。3.2 机械设备配置拟投入本项目的主要机械设备见下表。主要机械设备配置表序号机械设备名称规格型号单位数量备注1挖掘机SK260台12推土机TY160A台13压路机SR22NP台14装载机ZL50G台15旋挖钻机SR360台36柴油发电机120KW台17箱梁模板套1.5边梁 0.5 套8张拉设备LZQM套19大块钢模m25010汽车吊120T台211运梁车YLC120台112龙门吊80T台23.3 施工进度安排总体工期目标本项目计划开工日期为2013 年 11 月 10 日，计划完工日期2014年 4 月 26 日，总工期 168 日历天。各分项工程进度计划各分项工程施工进度计划见

7、下表。主要分项工程施工进度计划表3序号工程项目开工日期完工日期工期(天)1施工准备 ( 含施工手续办理 )2013.11.102013.11.19102防护挡墙2013.11.202013.12.7183( 小里程半幅 ) 钻孔桩 ( 含墩柱 )2013.12.82013.12.22154( 小里程半幅 ) 盖梁、台帽2013.12.232014.1.6155( 小里程半幅 ) 箱梁预制 ( 含梁场建设 )2013.11.102014.1.5576( 小里程半幅 ) 箱梁吊装2014.1.162014.1.26117( 小里程半幅 ) 搭板及桥面系2014.1.272014.2.10158(

8、大里程半幅 ) 钻孔桩 ( 含墩柱 )2014.2.222014.3.8159( 大里程半幅 ) 盖梁、台帽2014.3.92014.3.231510( 大里程半幅 ) 箱梁预制2014.1.222014.2.102011( 大里程半幅 ) 箱梁吊装2014.4.12014.4.111112( 大里程半幅 ) 搭板及桥面系2014.4.122014.4.261513桥下附属 ( 含桥墩装修 )2014.4.122014.4.261544 施工方案、施工方法及技术措施4.1 施工方案总体施工方案采用半幅施工、半幅保畅的施工方案， 桩基在高速公路路面成孔，墩柱和桩基一次整体浇筑（桩基采用普通混凝土

9、），盖梁和台帽开挖沟槽模筑法施工，箱梁采用梁场集中预制、吊车吊装的施工方案。箱梁吊装前需将箱梁平面旋转90。混凝土采用商品混凝土集中供应、混凝土罐车运输至工点的施工方案。桩基础施工方案本桥桩基直径 1.8m，属于嵌岩桩。因工期紧张，所有桩基础采用旋挖钻成孔法施工（干挖） 。终孔深度在挖到预计孔底标高后现场根据地勘资料确定。桩身混凝土采用普通混凝土灌注、振捣棒振捣施工。墩台身施工方案柱式墩与桩基础一次性整体浇筑，施工时注意不同标号混凝土的分界位置。盖梁、台帽施工方案盖梁和台帽底模采用在碾压密实地面浇筑8cm厚 C20混凝土制成，边模采用大块定型钢模板，边、角部位模板采用竹胶板。混凝土施工采用罐车

10、配溜槽入模施工。箱梁施工方案箱梁采用梁场集中预制、吊车吊装的施工方案，本桥共有30m箱梁20片。箱梁制存梁场设置于桥梁小里程侧思雅路一期已完路面上。大里程侧半幅箱梁采用轮胎运梁车从桥底下运输过桥。桥面系及附属工程施工方案桥面系工程主要包括防撞墙、桥面铺装、防水层和沥青混凝土，在半幅箱梁吊装完成后开始组织施工。54.2 施工方法及技术措施钻孔桩施工施工工艺流程旋挖钻孔桩施工工艺流程见下图。钻孔桩施工工艺流程图桩位放样埋设护筒钻机就位、对中旋挖钻进清孔测量孔深、孔径、斜度制作钢筋笼吊放钢筋笼安装导管制备混凝土试件浇筑桩身混凝土输送混凝土拔除护筒施工方法场地布置本桥钻孔桩直接在高速公路路面上开孔。桩

11、位放样桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时， 应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。钻机就位6钻机就位时， 要事先检查钻机的性能状态是否良好， 保证钻机工作正常。埋设钢护筒钢护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端， 钢护筒采用厚 46mm 的钢板制作，其平面位置与垂直度应准确。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样， 把钻孔机钻孔的位置标于坑底。再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部， 然后移动钢护筒， 使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。护筒上口应

12、绑扎木方对称吊紧，防止下窜。钻孔施工采用清水施工工艺，无需泥浆护壁。施工时首先旋转开孔，以钻头自重并加压作为钻进动力， 一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被旋转挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到弃渣车的位置，将钻渣装入弃渣车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。旋转开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。 当钻斗被旋转挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入弃渣车，同时观察

13、监视并记录钻孔地质状况。地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表格记录； 旋挖钻孔机钻进施工时及时填写钻孔记录表 ，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高； 钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录； 根据旋挖钻孔机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录， 绘制孔桩地质剖面图， 每处孔桩必须备有7土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻孔机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请勘察设计单位现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土

14、厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值） 。成孔检查成孔达到设计标高后， 对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。 成孔检查方法根据孔径的情况来定， 当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用测绳及测孔器测。经质量检查合格的桩孔应及时灌注混凝土。灌注混凝土混凝土采用商品混凝土。导管吊装前先试拼， 导管接口应连接牢固， 同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的深度， 确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降试验。混凝土采用插入式振捣棒振捣， 混凝土每升高 4050cm振捣一次，确保混凝土质量。柱式墩施工柱式墩与桩基同时施工， 施工中注意桩基和墩柱混凝土的分界

15、位置以及墩柱钢筋的固定。盖梁、台帽施工施工工艺流程盖梁、台帽施工工艺流程见下页图。施工方法盖梁和台帽施工在墩柱 （或桥台桩基） 混凝土达到足够强度后进行。盖梁和台帽施工底模采用， 侧模和端模采用大块钢模板辅助竹胶板施工。8盖梁、台帽施工工艺流程图施工准备开挖沟槽，夯实地面浇筑底模混凝土绑扎钢筋钢筋加工、制作侧模、端模安装制作混凝土试件混凝土浇筑混凝土拌和、运输混凝土养护拆除模板模板制作安装盖梁及台帽底模采用地模（夯实地面后浇筑 8cm厚 C20混凝土，并确保混凝土表面的光洁度和平整度） ，端模采用竹胶板，侧模采用大块钢模板，上下设立横排钢管，采用对拉螺栓固定。钢筋制作安装必须按图纸要求列出清单

16、和钢筋排列图， 根据梁的内力情况， 制定钢筋的接头位置， 并同时满足有关规定要求。 预先就近制作钢筋骨架，安装就位后进行焊接、绑扎。钢筋与模板之间的混凝土垫块选用标号等级较盖梁高一级的细石混凝土垫块， 根据实际情况缩短垫块间距。 按设计图纸做好预埋工作，并与盖梁及台帽内相应钢筋焊接牢固。混凝土浇筑及养护混凝土的浇筑由中间向两端分层进行浇筑，采用插入式振捣棒振9捣。混凝土养护采用塑料薄膜包裹起来全封闭注水养护，混凝土的强度达到设计强度的75%后方可拆除侧模。混凝土强度达到设计强度的100%方可挖除底模。箱梁预制施工施工工艺流程箱梁预制施工工艺流程见下图。箱梁预制施工工艺流程图制作底模钢筋加工安装

17、底、腹板钢筋波纹管卷制安装波纹管安装侧模、端模内模拼装安装内模绑扎顶板钢筋制作试块浇筑混凝土养护穿束压 试 块张拉锚固钢绞线压浆封锚模板制作混凝土拌制混凝土运输钢绞线下料制作试件移梁存放压 试 块10施工方法本桥采用 30m预应力混凝土简支小箱梁，共16 片。箱梁采用后张法施工。梁片采用梁场集中预制。场地布置时将材料、工具、相关机械存放场均设在预制场内，合理规划布置有利于箱梁预制。1) 场地布置箱梁制存梁场设置于桥梁小里程侧思雅路一期已完路面上，占地2面积约 8000m。预制场布置 8 个预制台座进行集中生产， 不设存梁台座。箱梁预制场布置见附图 2。2) 台座设计预制场位于已成型的沥青混凝土

18、路面， 可直接测放台座外型边线，布置预制台座。箱梁预制台座间距满足作业要求。箱梁台座为混凝土底模， 考虑箱梁张拉后两端将受到集中荷载的影响，所以两端设置1.5 1.5 0.8m 素混凝土墩。端头为抽拉式小块活动底模，方便吊运。 为了控制箱梁张拉后梁体上拱，底模按设计要求设置反拱。台座两侧混凝土地坪设模板斜撑杆埋件。3) 预制场地基处理本箱梁预制场设置于已完工的沥青混凝土路面上， 无须进行特殊处理。4) 龙门吊安装为满足预制场模板安装和拆除、 混凝土浇筑、预制场构件的转运、安装等工作的需要，预制场地设置 2 台吊重为 80t 、跨度 24m的大龙门吊。龙门吊设计龙门吊净跨 24m，立柱高 8m，

19、总宽为 27m。龙门吊立柱及横梁用N型万能杆片组装。龙门吊另设行走系统、电控系统等部分。龙门吊安装A. 轨道地基11龙门吊轨道的基础采用C30混凝土基础，基础宽 0.4m，厚 0.3m。B. 轨道安装在基础上安装垫板和P43钢轨。轨道顶面应水平， 轨道接头间隙6-8mm，接头错缝不应大于3mm，轨道中心距偏差不大于10mm，同一截面两轨高差每10m小于 15mm。施工期间，应加强观测轨距、轨顶高程及轨道纵向倾斜，及时调整，确保龙门吊运行安全。C. 安装大跑车架在铺设好的轨道上安装大跑车架，左右对称布置， 然后在跑车架上安装行走系统、电控系统，最后把大跑车架临时固定在钢轨上。D. 立柱和横梁安装

20、在地上拼装立柱和横梁然后吊装。横梁分成两段预拼，然后用 2 台 25t 吊车抬吊安装。在安装过程中， 随时检查固定装置和支撑， 控制整个结构的稳定性，防止发生倾覆。E. 吊运系统的安装待立柱与横梁安装完毕后， 用电动板手检查螺栓。 龙门吊拼装完后，在横梁上铺设天车轨道，然后安装天车和起重设备，电控系统。轨道两端要设卡轨器。F. 龙门吊荷载试验龙门吊安装调试后， 按照相关规范进行荷载试验， 检验龙门吊的性能和结构稳定性，对龙门吊进行全方位观测， 发现问题，及时处理，防患于未然。5) 模板制作根据箱梁预制数量，预制梁模板配备为：30m中梁模板 3 套，边梁模板 1 套。底模：使用 50 槽钢做顶边

21、（其槽口向外放置） 、 12 钢筋做拉筋，顶铺钢筋网，内灌 C50混凝土形成底模，并在混凝土达到设计12强度 85%以后，对其表面进行磨光处理。在底模制作时，其顶面预拱度用50 槽钢调整， 50 槽钢在按设计预拱度调好标高后焊在硬化梁场时预埋在底座位置处的 16 钢筋上，且在底座混凝土施工过程中应随时测量并及时调整， 以保证预拱度满足设计要求并做得圆顺。底模上每隔 1m留一个对拉杆预留孔。侧模：采用厂制定型钢模，钢模加工时应制作胎具，并整体组拼后一次施焊成形。内模：采用依图纸设计尺寸制作的组合钢模， 钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角要做成锐角或钝角形式， 以便于拆模。内模底模板顺梁方向应隔块

22、安装，以便于浇注时下落混凝土到底板。支立侧模板前， 在50 槽钢内放置一直径为 55mm的橡胶管，侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座， 则橡胶管受压后即可起到防漏浆的作用。其余各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。模板采用上下拉杆进行固定，采用高效脱模剂作隔离剂。6) 钢筋、波纹管制安钢筋在钢筋棚内下料、调直、成型及焊接，在台座上绑扎成型。钢筋的下料尺寸应精确， 严格控制各种规格钢筋的双面搭接焊的搭接长度及焊接的密实性。 绑扎受力筋时， 钢筋连接点不应设于最大应力处，并应使焊接接头交错排列， 同一断面的焊接接头数不应超过整断面的 50。为保证板底保护层厚度，在钢筋下部垫用三角 UPVC管制作的

23、垫块，不得垫用砂浆垫块。预应力孔道采用波纹管成孔， 波纹管采用金属波纹管， 使用前取样进行抗压、防渗试验，合格后方可使用。波纹管分段下料，波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆确保其密封性。波纹管采用“ #”字型钢筋定位，直线段每1m设置一道，曲线段每 0.5m 设置一道，在预应力索的起弯点和终弯点处加设一根。伸缩缝预埋钢筋、 锚垫板等预埋件使用钢筋点焊固定， 箱梁上的13泄水孔应按设计位置准确预留。7) 混凝土施工模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢筋等经工程师检查批准后可浇筑混凝土。混凝土采用商品混凝土供应，运输采用混凝土罐车，垂直运输采用龙门吊机配吊斗。浇筑时，应保证管道、锚塞、锚圈

24、和垫板位置的正确和稳固。 先浇筑底板混凝土， 采用插入式振动棒和平板式振动器相结合，从两边和底面同时振捣， 保证芯模下混凝土的密实。当混凝土不再下沉， 无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现时即可。对于梁体变截面部分和锚固区应用插入式振捣棒进行充分振捣，既不过振，更不能少振或漏振。为使桥面混凝土与板体紧密结合，预制板梁时应将其表面横向拉毛，垂直跨径划槽深度为0.5-1 厘米，每延米桥长不少于 1015 条。施工中每片梁至少制备2 组混凝土试块，其中一组应与梁体在同等条件下养护。如在冬季低温时施工， 应添加防冻减水剂或设置保温棚。梁体混凝土终凝后，进行覆盖、洒水养生，养生期不少于设计规范要求。8

25、) 预应力施工预应力施工工艺流程见下页图。预应力钢铰线采用两端对称张拉， 采用双控指标（锚下张拉力和引伸量）控制，以锚下张拉控制应力为主（con=0.75fpk =1395MPa），引伸量作为校核，实测引伸量与理论计算引伸量的相对误差应控制在6%以内。下料：钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时加上张拉时需要的工作长度。钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端 20mm范围内用细铁丝绑扎牢， 防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。14预应力施工工艺流程图钢绞线下料、编束穿束清理修正管口安装工作锚检查混凝土强度安装限位板安装千斤顶（千斤顶前端正口应对准限位板）安装工具锚

26、油泵配套安装初张拉（初应力）量测引伸0张拉至设计吨位（持荷2 分钟）量测引伸量1锚固量测引伸量2卸千斤顶编束：按设计预应力钢束编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，编束后用18-20 铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1-1.5m，使编扎成束的钢绞线顺直无扭转。成束的钢绞线按编号分类存放。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包囊，以防穿坏波纹管。采用穿束机穿束的长、曲束，可将其束中间一根按两倍长度下料， 端头亦同上处理，穿束时可先穿其较长一根，15然后与穿束机连接牵引。穿束：采取人工穿束。钢绞线在穿束前，检查外表是否有刻痕、烧伤等情况，如有，须更换后才能穿束。穿束前采

27、用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象再用风压机吹干孔内水份。 穿束时注意防止各股钢绞线绞扭在一起。张拉前的准备工作：当箱梁混凝土强度达到设计强度的 85%且混凝土龄期不小于 7 天时，进行预应力施工； 检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施；向孔内压风，清除孔内杂物；清洁锚垫板上的混凝土，修正孔口，依特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置；钢绞线对号穿束；为了校验预应力值，在张拉过程中测出预应力筋的实际伸长与理论计算值相比较，如与计算值相差3%以上时，查明原因后，再进行张拉；张拉作业时，根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数， 填在卡片上在现场做出明显标识，供张拉时

28、使用；将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，宜采用两端同时对称张拉；若两端同时张拉时，配对讲机联系， 以便互报压力表读数和伸长量，确保持油压上升速度相等，并密切注视滑丝断丝情况，做好记录；在张拉过程中，均需认真填写有关张拉记录表以备查核。张拉程序： 0张拉初始应力锚下控制应力 con（持荷 2 分钟锚固），式中 con 为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。张拉注意事项：千斤顶、油泵、油压表及锚具安装须符合要求；千斤顶、锚圈与孔口中心线须位于同一轴线上；初张拉吨位为控制吨位的 10-25%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测引伸量的记号；锚固时，一端

29、先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固；油压表理论读数等于预应力筋的总张拉力与千斤顶张拉油缸液压面积之比； 所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张拉过程中出现故障须立即停止张拉；预应力张拉质量应符合规范16规定，张拉质量不合格时，查明原因，重新张拉；钢铰线用砂轮锯切割，切割时对梁端处的钢绞线用湿巾包裹或浇水，避免应力损失。张拉后检查：检查滑丝、断丝数量，理论伸长值与实测伸长值偏差，整理数据资料等。张拉施工完成后，用龙门吊将梁移运至存梁区后进行压浆作业。9) 孔道压浆压浆在预应力钢绞线全部张拉完毕后及时进行，一般不超过24小时。管道压浆要求密实，水泥砂浆的水灰比宜为0.4-0.35

30、，拌和后泌水率小于 2%，水泥浆稠度控制在 18-22s 之间。可掺入减水剂，掺入量由实验室决定， 为减少收缩，可掺入适量膨胀剂、微膨胀剂（应控制浆体膨胀率不大于 5%），但不得掺入氯盐，孔道压浆采用 C50水泥浆，要求压浆饱满密实。将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚， 为尽快达到压浆程度，可在泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃加快强度增长速度。为使孔道压浆通畅， 并使浆液与孔壁接触良好， 压浆前用压力水冲洗孔道。使用中性肥皂液的孔道冲洗至排出清水为止， 最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。使用专用灰浆拌和机拌浆， 拌好的灰浆经 4900 孔/ 平方厘米筛子进行过滤后存放在储浆桶内， 储浆桶保持

31、低速搅拌， 并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成， 灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于 10 分钟。压浆顺序：先压下面孔道，后压上面孔道，并将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道， 如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆通畅无阻。压浆泵输浆压力宜保持在 0.5-0.6Mpa ，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准， 并留有适当稳压时间。 压浆时压浆泵内不能有空缺现象出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以17免空气进入孔内影响压浆质量。 出浆孔在流出与入浆孔端同样稠度的水泥浆后，关闭出浆管嘴，保

32、持压力五分钟，然后关闭入浆嘴。压浆完毕后等待一定时间， 才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节， 并冲洗干净。拆除出、入浆管嘴后使用木塞将出、入浆口塞紧。同一孔道压浆作业一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复时，用水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。输浆管最长不得超过 40m，当长于 30m时，提高压力 0.1-0.2Mpa 。压浆时每班制作 7.07cm 的立方体水泥浆试件，不少于 3 组，用标准养护 28 天的试件评定水泥浆强度。压浆工作必须在梁体混凝土的温度在 40 小时内不低于 5的情况下进行，如果压浆后温度下降，须采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过 25，

33、夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。张拉完毕后，及时进行压浆，以不超过 24 小时为宜，最迟不得超过 3 天，以免预应力筋锈蚀或松驰。若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏无效，则立即停止压浆并进行管道冲洗， 待漏浆处理修补好后再重新压浆。 每次拌浆量以满足 1 小时使用为限，拌浆机的出浆口设置筛网，以防堵塞，万一发生堵孔或其他故障时，使用高压水清理孔道，清净后重新压浆。箱梁架设施工工艺流程箱梁架设施工工艺流程见下页图。施工方法箱梁预制完成后集中存放于预制场靠桥梁一侧进行养护。18箱梁架设施工工艺流程图施工调查吊车场地准备编制施工方案下部结构验收吊车就位定点起吊，统

34、一指挥支座就位支座准备落梁吊装完成吊装下一片梁吊装箱梁前先对墩、台支座垫石表面及梁底面清理干净， 对桥跨，支座垫石标高进行一次精密的测量， 复核预制梁长度， 并在垫石及预制梁上用墨线弹出相应支座位置， 保证梁体架设后支座位置正确。 梁体起吊时严格按照设计图中规定的起吊范围进行吊装。 经检查各项工作无误后，将梁体按设计位置安装在支座上， 并及时连接桥面板钢筋及端、中横梁钢筋。1) 吊车场地准备吊车场地必须碾压密实， 稳定不沉陷，作业场地大小符合吊车安全作业的要求。2) 吊装指挥吊装起重指挥信号工必须由经培训的专业人员担任， 两台吊车由一人统一指挥，确保两台吊车同步移动。3) 支座安装19支座安装

35、由专人负责， 支座必须按照盖梁顶部测量放样所弹墨线准确安放到位。6) 箱梁吊装箱梁吊装由两台120 吨吊车共同完成，在统一指挥下将梁安放在盖梁上部的支座位置，并检查调整，确认架梁质量符合验收标准，解除吊索完成一片梁的架设作业，而后依次逐片吊装， 完成一孔梁的架设任务。小里程侧箱梁直接在梁场平转， 大里程侧半幅桥梁箱梁的吊装须先将箱梁从梁场纵向运输过桥底至大里程侧，再在掉头场将箱梁进行90平面旋转，待梁片平行于桥梁纵向后由吊车起吊、安装。湿接缝施工首先将湿接缝与梁体顶板两侧相接部分充分凿毛，并清除干净，根据设计图纸尺寸采用钢模和木模配合的方法制作湿接缝底部模型，因距地面较高， 采用在梁顶设横向钢

36、管， 然后用拉筋将模板吊起并拉紧的支撑方法，拉筋穿设在 PVC管内，以利于拆除模板。紧接着进行钢筋绑扎及混凝土浇筑作业。 待混凝土强度达到设计要求后， 逐段松开拉筋，拆除底模，并将用于穿设拉筋的工艺孔用同标号砂浆补严，保证外观整洁、美观。湿接缝混凝土应由跨中向支点方向浇筑。桥面系及附属施工本工程桥面铺装为 8cm 厚 C50 混凝土现浇层 +防水层 +10cm沥青混凝土面层，桥面现浇层内铺设 D8 冷轧带肋钢筋焊接网网格间距为10cm 10cm。防撞护栏施工工艺流程：放样绑扎钢筋立模混凝土浇注栏杆安装。防撞护栏施工应在桥面铺装施工前进行，先正确放出防撞护栏的边线。绑扎钢筋、立模、浇注混凝土。立

37、模时，严格控制桥面行车道20净宽尺寸，边线的位置与平顺度，外侧模板的垂直度，以及顶面的标高与平整度。防护墙顶栏杆的安装严格控制其标高及线形。桥面铺装施工前对全桥的中线和水平标高进行测量，调整全桥平面和竖向线型，冲洗梁面，绑扎桥面铺装钢筋，灌注混凝土时采用每2m一个的标高控制点控制铺装面标高，采用振动梁捣固密实。 浇注必须搭设走道，严禁踏踩和碰撞钢筋网片，严格控制标高和排水坡。采用盖土工布浇水养护，养护期内保持混凝土表面湿润。施工技术措施钻孔桩施工技术措施桩基础施工时，主要是防止坍孔、缩孔、浇筑中断等质量事故。采取的主要措施包括： 加深钢护筒使其穿过易塌层， 选择性能优良的钻机，采用先进的钻孔桩

38、检测设备随时对桩基施工进行检测， 配置性能良好的混凝土，并保证混凝土生产运输能力，避免浇筑时间过长。按设计或规范要求对完成的钻孔桩进行无损检测。 除按设计要求埋设超声波检测管， 成桩后采用地质钻机检查桩底成渣情况， 对沉渣不满足规范的桩基制定整改方案，经设计、监理、业主同意后实施，确保相邻墩台沉降量差小于规范要求。混凝土浇筑前， 严格控制孔底沉渣。合理组织混凝土供应，缩短混凝土灌注时间。盖梁、台帽施工技术措施模板设计要有足够的刚度， 面板统一采用优质冷轧钢板， 选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造， 确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外

39、加剂、脱模剂。石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。21混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。预制梁施工技术措施1) 梁体混凝土早期防开裂技术措施原材料的选用选用强度等级为 52.5 级的低水化热和含碱量在 0.6%以下的低碱含量且细度适中的硅酸盐或普通硅酸盐水泥， 在混凝土中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤灰， 降低水化热和提高混凝土的和易性， 同时增强混凝土抗氯离子渗透性能，防止因水化热过大造成混凝土开裂。夏季施工时，为进一步降低水化热，防止混

40、凝土开裂，在掺加优质磨细矿粉和级磨细粉煤灰同时调整多功能复合外加剂的缓凝组分。混凝土防开裂注意事项A. 对混凝土拌合物除严格按拌合技术要求进行拌合外，必须严格按规定进行拌合物的坍落度、扩展度、含气量、泌水率检验，并控制在规定的技术指标范围内，以保证混凝土质量的连续稳定。B. 混凝土浇筑完成后，混凝土表面采取边收浆边喷雾边覆盖一层湿麻布片或棉被及覆盖一层塑料薄膜养护的防开裂养护措施。在拆模前采取洒水覆盖养护，湿养护不间断，洒水时间间隔根据气温确定，在拆模以前保持表面连续湿润。C. 模板拆除时，为防止因内外温差过大造成混凝土开裂，必须事先对混凝土表面温度与环境温度进行测试，只有当混凝土表面温度与环

41、境温度之差低于15时，方可进行模板拆除。D. 严格混凝土保护层的施工控制和检查，所有混凝土结构均采用性能可靠的细石混凝土垫块， 其尺寸及形状符合设计要求， 4 个/m2，呈梅花形布置， 固定牢固。混凝土结构保护层的厚度只允许出现正偏22差，绝不允许出现负偏差， 并采用钢筋保护层厚度检测仪进行全面检测。2) 钢筋施工技术措施钢筋加工技术措施钢筋调直采用单控冷拉工艺时， 应严格执行试验室规定， 准确控制钢筋伸长值， I 级钢筋冷拉伸长率 2%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、 弯曲性能均满足设计要求。 调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。钢筋焊接接

42、头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于 4；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的 0.1 倍且不得大于 2mm。钢筋切断时， 下料槽钢切口并横加挡板， 固定于台架上控制下料长度，切断机下料。钢筋下料尺寸准确， 受力钢筋顺长度方向允许误差 10mm；弯起位置误差为 20mm；箍筋内边距离尺寸误差为 3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下料好的钢筋应分类堆方整齐。钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按相关标准执行， 成型钢筋外观无污染， 无翘曲不平现象并分类堆放整齐。预应力管道定位网制作采用专用模具加工。 加工成型定位网分类堆码，防止错

43、误使用。定位网加工时要确保焊接质量。保护层厚度控制技术措施A. 根据箱梁设计图纸对钢筋保护层的要求， 设计加工不同型号细石混凝土垫块， 垫块加工尺寸满足误差要求， 对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。B. 所用细石混凝土垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间23距控制。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。C. 所有细石混凝土垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。D. 凝土灌注时以箱梁两侧外模为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷3) 预应力施工技术措施预施应力宜按预张拉、 初张拉和终张拉三个阶段进行。 设计有具体规定时按

44、设计规定进行。张拉用千斤顶的校正系数不得大于 1.05 。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。预应力锚具、 夹具和联结器进场后， 应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件检验。箱梁预张拉前， 应拆除所有预埋件及内侧模， 不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预张拉主要是为防止混凝土早期开裂。初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值 80和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可移出台位。终张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的 90%后且龄期不少于 7d 时进行。预施应力采用两端两侧同步张拉， 并符合设计张拉顺序。

45、预施力过程中应分级张拉， 并要求张拉两端保持联系， 保证两端预施应力同步，达到两端的伸长量基本一致。张拉期间应采取措施避免锚具、 预应力筋受雨水、 养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于 6；实测伸长值宜以 0.2 k 作为测量的初始点。预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于241.05 倍设计计算值。箱梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总根数的0.5 ，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一根4) 压浆施工技术措施预制梁终张拉完成后， 宜在 48h 内进行管道真空压浆。 压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不

46、得低于 5。压浆用水泥应为强度等级不低于 42.5 级低碱普通硅酸盐水泥，掺入的无收缩防腐蚀高性能灌浆剂应符合相关规范的规定。 水胶比在 0.3 0.34 之间， 0.14MPa 压力下泌水率不得大于 2.5 ；浆体流动度不大于 25s，30min 后不大于 35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于 12h。水泥浆 28d 抗压强度不小于55MPa，抗折强度不小于 10.0MPa；24h 内最大自由收缩率不大于 1.5 ，标准养护条件下 28d 浆体自由膨胀率为 00.1 。水泥浆应掺无收缩防腐蚀高性能灌浆剂， 掺量由试验确定。 严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的

47、外加剂。预应力管道压浆应采用真空压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。 压浆前管道真空度应稳定在 -0.06 -0.08 MPa 之间；浆体注满管道后，应在0.50 0.60MPa下持压 2min；压浆最大压力不宜超过 0.60MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。冬季压浆时应采取保温措施，并掺加防冻剂。压浆完毕后必须逐孔进行管道压浆密实性的检查，防止管道压浆出现不密实的现象。认真做好管道压浆记录，尤其重点记录管道真空度。5) 箱梁外观质量控制技术措施模板施工中的控制25A. 模板制作