声屏障施工方案(共92页)

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1、精选优质文档-倾情为你奉上四平至齐齐哈尔铁路郑家屯至榆树屯段（沈局管内）电气化改造工程(声屏障施工方案编 制：审 核：审 批：中铁一局集团有限公司平齐铁路电气化改造工程PQSG-1标段项目部、 2016年3月目 录（<"专心-专注-专业1 编制说明1.1 编制依据（1）铁路营业线施工安全管理办法（铁运2012280 号)；（2）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）（3）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003 ）（4）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）；（5）铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）

2、；（6）沈阳铁路局营业线施工安全管理细化办法（沈铁运2013 37号文）（7）沈铁施工电2015566号沈阳铁路局关于重新公布沈阳铁路局营业线施工安全管理细化办法附件13、14的通知（）（8）普速铁路工务安全规则铁总运2014272号；（9）施工设计文件。（10）四平至齐齐哈尔铁路郑家屯至榆树屯站电气化改造工程（沈阳局管内）施工总价承包招标。（11）现场调查资料。（12）改建铁路四平至齐齐哈尔铁路郑家屯至榆树屯段电气化改造工程施工图。1.1.1 编制范围编制范围四平至齐齐哈尔铁路郑家屯至榆树屯段（沈阳局管内）电气化改造工程PQK93+300PQK294+000；范围内声屏障工程。1.2 工程概

3、况郑家屯至齐齐哈尔段地处大兴安岭东部边缘和松辽平原西南边缘的交接部位，地势平坦开阔，地形略有起伏。沿线通过的地貌主要为冲积平原区，间夹固定沙丘及固定沙地，局部分布湿地。郑家屯至洮南位于西辽河冲积平原区。沿线第四系地层广泛分布，线路通过地区属于阴山东西复杂构造带与新华夏系两个一级构造带松辽沉降带和兴安岭太行山隆起带的交接地段。本线为既有线现状电化，噪声主要来自列车运行，区间附属工程新增声屏障工程，对受噪声影响较大的人口稠密、受影响户数较多的集中居住区及学校、幼儿园，采取设置声屏障、隔声窗的噪声防治措施。1.2.1 主要工程数量序号里程孔桩（个） H= A=孔桩混凝土C25（m³）含护壁

4、连续梁混凝土C25（m³）声屏障总长（m）声屏障单元板安全门（樘）1 PQK201+700-PQK202+590224 890 224 1 2 PQK228+420-PQK228+74081 320 81 3 PQK251+850-PQK252+450151 600 151 1 4 PQK250+380-PQK251+760346 1380 346 2 序号里程孔桩（个） H= A=孔桩混凝土连续梁混凝土C25（m³）声屏障总长（m）声屏障单元板安全门（樘）1 PQK149+540-PQK150+500241 960 1440 k150+0502 PQK168+220-PQ

5、K168+890169 670 1008 k168+6003 PQK170+100-PQK170+32056 220 330 4 PQK170+340-PQK171+550304 1210 1818 k170+1005 PQK168+220-PQK169+000196 780 1170 k168+6006 PQK170+340-PQK170+900141 560 840 k170+6001.2.2 主要技术标准1.2.2.1 声屏障设计参数设计使用年限：正常使用条件下声屏障主体结构设计使用寿命50年，吸声材料的使用寿命25年。路基声屏障：位置设于接触网立柱外路肩处，采用挖孔桩基础，吸声式非金属

6、材料，插板式，采用H钢立柱。H钢立柱间距4m，H钢立柱与底板焊接后，与预埋钢板采用螺栓联结，声屏障设置高度为3m,跨越涵洞段，声屏障通过设置过梁跨越，通过过梁内埋螺栓来进行上部连接，位置与路肩最外侧平齐。路基地段声屏障连续长度大于500m时设置安全门，安全门间距不大于500m。在桥路连接处，涵洞路基连接处对应的检修台阶应设置安全门，安全门必须朝外开启，可以自动关闭，并从外部锁住，在轨道一侧，门必须不需要任何工具或钥匙就能够打开，从外部，门必须只能使用铁路维修人员的钥匙才能打开，门上应有把手便于开门，在门的整个使用周期内，必须能抵抗各种气候的影响。声屏障单元板在出厂前按设计要求拼装成规定尺寸，为

7、便于施工，声屏障材料单元跨度比H钢单元跨度略小，但声屏障插入量不得小于4cm。声屏障单元与H钢立柱的联结：声屏障单元直接插入H钢立柱间进行固定，声屏障单元与H钢立柱之间垫三元乙丙橡胶条。三元乙丙橡胶条厚3mm，宽30mm，拉伸强度14KPa，具耐老化性，耐腐蚀性。1.2.2.2 人工挖孔桩设计参数采用钢筋混凝土挖孔桩基础，为单桩基础设计，桩径850mm，桩间设联系梁，声屏障H钢立柱采用螺栓安装于桩顶。柱底土层要求承载力特征值不小于100KPa。设计单桩轴向受压容许承载力200KN，单桩水平受剪容许承载力50KN，桩顶最大水平位移为5mm。采用现场静载或动载试验单桩的竖向极限承载力及水平力，在同

8、一条件下的时装数量不小于总桩数的1%，且不小于3根，试验方法按现行行业标准“建筑桩基检测技术规范”JGJ106执行。钢筋的混凝土保护层厚度；桩钢筋7mm。预埋件钢板及螺栓采用Q235B钢，焊条采用E43型施工过程中，不得直接焊接螺栓。预埋螺栓外路露部分防腐采用热镀锌或浸锌，镀层厚度不小于100um。桩的长度；路基高1m及以下时当声屏障高度为3米以下是为4m；声屏障高度为4米及以上时为5m。路基高1m以上时当声屏障高度为米及以下时为5m；声屏障高度为4米及以上时为6m。要求路基边坡完整，如果边坡坡度小于1:或边坡不完整，则桩长应重新计算。H钢与钢板的焊接采用单边V行坡口，完全焊接，焊缝需经无损探

9、伤检验，焊缝质量级别为二级。H钢与底部加强钢板为角焊缝，焊缝高度10mm，焊缝质量级别为二级。采用钢板对预埋螺栓进行定位，要求钢板重心纵向位置偏差±5mm，横向偏差±3mm，H钢柱及螺杆的垂直度误差%，外露螺杆长度误差±3mm，预埋钢板顶部标高误差±3mm。采用现浇钢筋混凝土护壁，施工中必须保证密实，混凝土抗压强度应满足设计要求。每节护壁应在当日连续施工完毕。挖桩时应采用间隔开挖，相邻桩跳挖，保证施工净距不小于5米。对应连梁上的排水出口，在路基上应设置排水槽，以免冲刷路基边坡。连梁的上层纵向钢筋应贸入桩中，下层钢筋可穿过桩身直线连接，但梁端需锚固。装订预

10、埋螺栓及钢板M1，连梁顶高出桩顶200mm，桩顶处封立桩底部螺栓混凝土应在安装H钢立柱后在浇筑，并与连梁衔接。2 施工部署与施工准备2.1 施工部署声屏障施工计划安排2个专业施工队伍，管段里程以太平川200+000为分界点，声屏障施工采用分段施工，先施工人工挖孔桩，安设预埋钢板，安装H钢立柱及非金属吸声板。2.2 施工工序1.1.1 人工挖孔桩施工步骤施工测量孔口处理人工挖土拆除迁移栅栏护壁制作终孔验收绑扎钢筋浇筑砼1.1.2 声屏障施工步骤拆除迁移栅栏人工挖孔桩桩基钢筋混凝土施工测量基础连系梁立柱安装声屏障板安装竣工验收2.3 施工准备1.1.3 施工技术准备施工前必须认真核对施工图和地质资

11、料，包括桩位、桩长、水文地质条件等原设计情况，满足人工挖孔桩施工条件时，方可组织人工挖孔桩施工，并根据水文和地质条件选择相应的施工技术措施，分析研究地质情况对可能出现的不良地质及有害气体等情况，制定针对性的安全防护措施。组织足够的施工机械和人员进场，根据现有的技术条件合理安排施工，优化资源配置，正常推算施工计划。1.1.4 施工现场准备平整场地，清除表面危石浮土，孔口四周挖排水沟，做好排水系统，安装提升设备，布置好出碴道路，准备空压机、送风机、抽水机等辅助机械设备。测量班进行测量放样，并报测量监理工程师复测，点位准确后方可施工。1.1.5 施工材料、机械准备护壁砂石料、水泥、早强剂、钢筋提升机

12、具包括：提升金属架、电动提升设备、吊桶、软梯。挖孔机具包括：短柄铁锹、钎、风镐、电钻。水平运输工具包括：手推车。混凝土浇筑机具包括：ZN35型插入式振动器、漏斗、串筒。孔内其他器材：照明防水防爆灯、送风机、风管、潜水泵及胶皮软管。材料供应：施工用混凝土由混凝土集中拌合站供应，钢筋笼由钢筋加工场加工成节段，再用平板车运输至现场，钢筋笼拼装成整体一次吊装就位。3 施工方案3.1 人工挖孔桩及地系梁3.1.1 人工挖孔桩施工方法根据设计要求及工期安排，挖孔桩采用“跳桩法”的顺序施工，桩间距4m，根据声屏障桩基础排列顺序，第一根桩完成立即进行第四根桩的施工，第四根桩完成后，进行第二根桩的施工，第二根桩

13、完成后进行第六根桩施工。以此类推，向前跳挖3根，向后退挖2根，每次保证间距最少1根桩，挖桩间隔最少2根桩，以确保桩基质量。3.1.2 施工工艺流程图安装护壁模板放样检测桩身截面净空绑扎锁口护壁钢筋及支模绑扎护壁钢筋成孔及终孔确认制作护壁钢筋笼及模板拌制混凝土施工准备放样定位挖第一节桩孔土方浇筑锁口混凝土测量放样挖孔桩土方开挖安装防护照明起吊等设施循环灌注护壁混凝土核对桩孔垂直度及直径制作护壁钢筋拌制护壁混凝土吊放钢筋笼灌注桩身混凝土钢筋检测制作钢筋笼成桩检测3.1.3 拆除迁移栅栏声屏障施工区段有铁路防护栅栏，为满足施工材料及人员进出，需在施工地段防护栅栏处开口，声屏障施工位置与铁路防护栅栏重

14、合的，需将铁路防护栅栏拆除往铁路线路外侧迁移。开口或拆除栅栏前与设备管理单位签订的安全协议，并按规程办理拆除栅栏申请，取得相关部门签认同意之后方可开始施工。开口或拆移栅栏地段必须按相关要求设立 “栅栏临时开口标志牌”。（需拆移栅栏超过50m）必须将栅栏临时移至施工区域外，并与既有栅栏有效连接起来，恢复其功能。施工开口处设置活动栏门，不施工时上锁关闭栏门。未能封闭栅栏处（需拆移栅栏不超过50m），派人24小时看守，做好防护等工作。施工完毕，按标准恢复状，并与有关单位办理验收交接手续。3.1.4 人工挖土（1）平整挖孔桩施工场地，人工将桩孔四周清理干净，布设挖孔桩桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐

15、标表，经复核无误后现场测放桩中心点，在桩位四周引测桩中心控制护桩。施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。（2）进行锁口和第一节桩孔的土方开挖，由人工逐层用镐、锹进行开挖。挖土顺序为先中间，后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施工。护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。护壁混凝土采用C25早强混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。锁口圈是防止护壁塌落的重要保护措施，以防杂物掉入伤人及地表水流入孔桩

16、内，施工中不得扰动或松动其下方土层。锁口采用厚25cm厚的C25钢筋混凝土，高出原地面20cm，钢筋采用双层8mmHPB235 光圆钢筋，单层钢筋网间距20cm×30cm。待锁口圈初凝后，立即用钢钉将桩心十字控制桩引至锁口圈并用红漆加以标识并测量锁口顶标高。在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，并检查复测其准确性和精度，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。（3）孔口安装半园形防护罩，防止机车运行中道碴落入孔内，安设垂直提升架、起重卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明等设施，并检查其安全性能。垂直提升架设于既有路肩外侧护坡位置

17、，提升架旋转半径不得超过桩径，在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和使用安全。（4）开挖土石方由小型卷扬机配吊土桶起吊出孔外。采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔，护壁竖筋用8200沿周边布置，10300沿环向布置。护壁采用C25钢筋砼，一般地质地段桩护壁采用厚的C25混凝土，地质条件极差时护壁厚度须加厚至25cm，护壁钢筋采用单层8mmHPB235 光圆钢筋和10HRB400钢筋网，钢筋间距25cm×30cm。每开挖成孔1米，立即施做护壁,护壁与护壁间重叠部分不小于5cm，且护壁混凝土必须用机械拌合护壁混凝土需振捣密实，

18、防止渗漏水，桩孔分段开挖完成后应尽快灌注护壁混凝土，且同段必须一次灌注完毕，施工时，为确保安全，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位，尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁，挖孔过程中，随时利用锁口十字桩挂大线坠，用水平尺检验和校正桩孔桩径净空尺寸和垂直度。（5）挖孔所出土石方运输至路基坡脚处，待挖孔桩完成后统一清理转运至临时弃土场或场地平整。挖孔桩通过淤泥、流砂层时，采用短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。孔内渗水用污水泵抽排，排出泥水经沉淀池沉淀后再排放至城市下水道。开挖过程中应经常检查地质情况，及时记录岩层变化深度、并及时对地质取样与

19、设计地质进行对照，绘制地质柱状图，倘若与设计资料不符时，应报现场监理工程师确认，并报项目部提请设计单位进行现场核对。（6）为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成形时节与节之间要保证5cm搭接长度并预留连接钢筋，钢筋通过绑扎连接。护壁施工图如下所示。接头搭接时先进行凿毛处理，下节护壁灌注时，在接头处加强振捣，以确保接头连接质量，增强整体性和封水性能。（7）依据土质情况，土质良好最下部一米可不做护壁，土质较差且有积水必须施做护壁。挖孔桩挖孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1孔位中心50测量检查2倾斜度% 3.1.5 钢筋笼制作吊装（1）桩基钢筋笼制作时采用工厂化加工成节段，运输到场后一

20、次吊装就位。（2）钢筋骨架保护层的设置方法:钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊连接，受拉区的受力钢筋接头数量不宜超过50，受压区钢筋受力较小部位，钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合规范要求。钢筋骨架的保护层厚度需用与桩基混凝土同标号的圆形混凝土垫块，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。（3）钢筋笼骨架在运输过程中需考虑设置避免骨架变形的措施，下部平铺10×10方木，两侧用绳索固定。（4）骨架的起吊和就位钢筋笼吊装必须在有设备监护人员的防护下施工，无监护人员严禁施工。钢筋笼吊装需满足一定的强度和刚度不致使骨架起吊时变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其

21、刚度，用两点法起吊。骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。钢筋笼定位时必须使钢筋笼中心与桩位中心重合。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±203主钢筋间距±尺量检查不少于5处4加强筋间距±205箍筋间距

22、或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查 3.1.6 预埋件安装位预埋件钢板及螺栓采用Q235B钢，焊条采用E43型，施工过程中，不得直接焊接螺栓，预埋螺栓外路露部分防腐采用热镀锌或浸锌，镀层厚度不小于100um。预埋件安装示意图3.1.7 孔桩混凝土灌注（1）在灌注混凝土前应再次对孔底地质、孔径、孔深、孔型全部检查，并报监理工程师验收，经检验合格后方可灌注混凝土。（2）消除孔底积水的影响浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。为了减少地下水的积聚，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔

23、的积水对工作孔的影响。如果地下水很多，而且挖孔桩较深，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20cm，这时用以上几种办法封底都会造成混凝土含水量太大，清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底，往导管里输送大于设计强度等级的水下混凝土，混凝土量超过底节护壁30cm以上，再慢慢撤除导管，由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水，待水抽干，再对剩余的水进行处理。将表面混凝土（这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中）松散部分清除运到孔外，再继续下一道工序。（3）混凝土浇注 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，串

24、筒输送砼施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30，混凝土浇筑采用分层浇筑法，每层厚度应控制在40cm，振捣混凝土采用ZN60插入式振捣棒振捣，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与护壁保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。否则采用经专业监理工程师批准的施工措施进行调整办理。（4）桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串连

25、筒及分层振捣浇筑的施工方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。（5）在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。（6）桩顶预留槽，440mm高440mm宽850mm长，为现浇地系梁做好预留凹槽。3.1.8 成品保护（1）已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。（2）已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、

26、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。（3）桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。（4）保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。（5）钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。（6）桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。（7）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。3.1.9 质量记录（1）水泥的出厂证明及复验证明。（2）钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。（3）试桩的试压记录。（4

27、）灌注桩的施工记录。（5）混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。（6）混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。（7）桩位平面示意图。（8）钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。（9）桩身完整性试验记录。3.1.10 质量控制措施垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质，桩点过密时要错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。孔底残留虚土太多；成孔、修边

28、以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。有少量水时可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；有大量水时，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑

29、加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。3.1.11 环保措施（1）施工中产生的废液应先通过沉淀池处理后再排人江河。（2）施工中产生的废渣应用汽车运输至指定弃土场倾倒，运输过程中覆盖防止扬尘。（3）弃土场按照要求进行培土、植草绿化，并做好挡护工程和防、排水措施。（4）靠近生活水源的施工，用沟壕或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。（5）在弃碴场设置喷水降尘系统，在弃碴作业时喷水降尘。3.1.12 安全措施3.1.12.1 安全控制措施1、应采用机械通风，并必须有足够保证安全的支护设

30、施及常备的安全梯道。人工挖孔最深不得超过15m应配备送风装置，挖孔深度超过10m后，每次开工前先送风5分钟左右。2、人工挖孔，对孔壁的稳定及吊具设备等应经常检查，孔顶出土机具应有专人管理，并设置高出地面的围档，孔口不得堆积土渣及工具。作业人员的出入，应设常备的梯子。夜间作业应悬挂示警红灯。挖孔作业暂停时，孔口应设置罩盖及标志。3、人工挖孔，除应经常检查孔内的气体情况外，还要遵守下列规定：施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应暂时停工，排除有害气体后方可作业，情况特别严重时及时上报； 二氧化碳气体含量超过时，应采取通风措施。对含量虽不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦

31、应采取通风或换班作业等措施；挖孔610m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。空气污染超过三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作业。4、人工挖孔超过10 m深，应采用机械通风，并必须有足够保证安全的支护设施及常备的安全梯道。人工挖孔最深不得超过15m。5、人工挖孔采用混凝土护壁时，应对护壁进行验收，第一圈护壁要做成锁口圈，沿口宽度要大于护壁外径250mm，沿口处要高出地面200mm以上，孔内护壁应满足强度要求，孔底末端护壁应有可靠防滑壁措施。人工挖桩孔采用混凝土护壁时，每挖深1 m(土质不好还应适当减少)。应立即浇注

32、护壁，护壁厚度不小于25 cm。6、孔下作业不得超过2人，作业时须戴安全帽。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1小时，井下人员和地面人员进行交换。7、孔内人员作业时，必须佩带必要的安全防护用品，如安全帽、雨衣、雨鞋等，孔上必须有监护人员，并要随时与孔下人员保待联系，不得擅自撤离岗位。井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施，如有险情，应及时以出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情，地面人员应注意孔下以出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，孔外监

33、护工作人员应随时注意孔壁变化及孔底施工情况，发现异常时，应立即协助孔内人员撤离，并向项目部汇报发现的真实情况。8、施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。施工场内一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工操作，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器，开关盒及配电箱专用，有防雨盒盖和雨棚，施工现场需配备灭火设施。9、从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。 10、挖孔应随挖随浇筑护壁,人员离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。 11、参与人工挖孔施工作业

34、人员必须经过三级安全教育，施工作业前必须接受施工安全技术交底。挖孔人员应经健康检查和安全培训考核。每孔上下作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。12、各合同段挖孔桩开挖前，应认真研究地质资料，对可能出现的流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况均应予以重视，并制订针对性防护措施。13、桩孔开挖施工时，先调查了解地面和邻近边坡的变化，桩孔施工平台靠近边坡处，必须对边坡进行加固措施，清除边坡上孤石，上侧设置截水沟和安全网或挡板，以防雨水浸泡边坡和孤石滚落。挖出的土石方应及时外运，孔口四周2m范围内不得堆放泥土杂物，为防止地面人员和物体落入桩孔内，孔口四周（除井口出土位置）必须设置

35、护栏和安全网，孔口配合人员应集中精力，密切监视孔内情况，积极配合孔内人员进行工作，施工时不离岗位，在孔内上下递送工具物品时，严禁抛掷，严防孔口物件落入桩孔。14、对施工现场所有设备、设施、装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保其完好和安全使用。上下孔必须使用软爬梯，桩口及桩内作业人员上下桩时必须系好安全带，严禁用人工拉绳子运送作业人员和脚踩护壁凸缘上下桩孔。桩孔内壁应设置尼龙保险绳，并随挖孔深度增加放长至作业面，作为急救之备用。支架应稳定牢固，使用前先检验其安全起吊功能。 15、对施工渣土运输钢丝绳、滑轮要安装稳固，运输用钢丝绳定期涂层润滑油，减少钢丝与滑轮磨擦。钢

36、丝绳如有脱毛及滑丝、断丝现象应马上更换；渣桶直径不得大于桩径一半，高度不得大于1m，渣桶耳环应焊接牢固，吊钩有防滑保险，与钢丝绳绑扎牢固，经试验检测后才能使用；渣桶内渣石放于底部，口沿须留有10cm高度，防止渣土漏出，运输时，先启动高度约时，停顿，用人工稳当后再进行运输；16、桩孔内的作业人员应遵守下列规定：必须戴安全帽、穿绝缘胶鞋；严禁酒后作业；不准在孔内吸烟；不准在孔内使用明火每工作4小时应出孔轮换，有水作业不超过2小时进行轮换；开挖复杂的土层时，每挖深1米应用手钻或不小于16mm钢筋对孔底做品字形探查，探查孔底以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如

37、发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离；孔内凿岩时应采用湿法作业，并加强通风防尘和人身防护；在施工中途抽水后，必须先将地面上的专用电源切断，作业人员方可下孔作业。17、防止坍塌事故的基本安全要求：开挖前，应根据基坑坑壁形式、降排水要求等制定开挖方案，并对机械操作人员进行交底。开挖时，应有技术人员在场，对开挖深度、坑壁坡度进行监控，防止超挖。开挖及爆破后及时支护，不得在上一段护壁未施工完毕前开挖下一段土方。软土基坑必须分层均衡开挖，层高不宜超过。3.1.12.2 安全事故紧急处理预备措施（一）、人工挖孔桩常见安全事故1、地面或高空坠物2、施工用电3、起重工具失灵

38、4、起重工具及渣土掉落、塌孔5、桩孔内出现有毒气体致使人员窒息。（二）、安全事故紧急处理预备措施针对人工挖孔常见安全事故，主要发生在井内，措施如下：1、救护工具：在施工井口配备安全绳，人工摇架，吊篮，安全带，安全帽，防毒用具，通风管。2、成立安全救护小组，组长由项目负责人担任，副组长由项目安全负责人担任，组员由项目部专职安全员及指定有关人员来担任，并选择2-4名年青力壮人员，为施工作业人员事故救护负责。3、救护。指定医院，率先收集急救电话，熟悉行车路线。发生事故后立即通知医院，做好急救准备。4、井内发生坠伤或井内护壁坍塌事故时，组织人员立即进行施救，停止其它井口作业，移走井口设备，安置人工摇架

39、，吊篮，放入安全绳，通知医护人员和车辆到井口，选择年青力壮人员下井施救，在下井途中，时刻保持联络，观察周围护壁是否有继续坍塌危险。5、井内发生中毒事故时，立即停止就近井口作业，将邻近井口的鼓风机，通风管调至事故井内通风，立即组织人员戴好防毒面具，下井施救，人员救离上岸后，进行人工呼吸，并用备急车辆紧急送往就近医院。6、井内发生触电事故时，紧急断掉电源，组织人员将井内人员救离上岸，医护人员进行紧急处理用备用车辆迅急送往就近医院。7、塌孔应急处理措施一旦发生坍塌、滑坡事故，首先应由疏散组进行疏散，清点人员，确定有无人员失踪、受伤。了解事发前该区域施工人员情况，作业人数，如有施工人员失踪或被埋，立即

40、组织有效的挖掘工作。8、为做好人工挖孔工程安全生产事故应急处理工作，最大限度地减少险情及事故造成的生命财产损失，事故应急处理的原则如下：救人高于一切；施救与报告同时进行，逐级报告，就近施救；局部服从全局，下级服从上级；分级负责，密切配合；最大限度的减少损失，防止和减轻次生损失9、项目部各部门可以根据险情事故处理工作的需要，紧急征用项目部和各施工作业组车辆、设备和人员，项目部和各施工作业组各成员必须无条件地服从调度和征用。参与应急处理工作的施工作业组和个人可依照有关规定，向项目部请求给予适当补偿。10、险情事故发生后，作业班组负责人和项目部安全生产责任人应立即赶至事故地点，及时向项目部主要领导汇

41、报，项目部接到险情后应立即成立险情事故处理工作领导小组，并立即奔赴现场。3.2 地系梁施工3.2.1 挖槽挖孔基础强度达到强度要求并检测合格后，人工挖槽，挖槽必须在设备管理单位人员监护下施工，开挖20m后立即立模板，安装系梁钢筋、浇筑混凝土，施工过程严格按照结构连接设计及规范要求，3.2.2 钢筋工程3.2.2.1 钢筋技术要求1、钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。2、成盘钢筋和弯曲钢筋应冷拉或调直，调直后的钢筋不得有死弯。3、以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60t为一批，不足60T也按一批计。4、 钢筋下料钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。工班根据

42、施工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据以下料、加工。下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±10mm。钢筋在加工弯制前须调直，当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；、级钢筋不得大于1%；并符合TB102102001标准中的规定。在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见表11。表11 钢筋切断检查标准序 号项 目标

43、 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差±10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹5、钢筋弯制设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图2-1至2-4所示。所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm，钩端应留有3d 的直线段（图2-1）。 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度3d，直钩的弯曲直径dm5d（图2-2）。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图2-3）。使用光

44、圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图2-4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的倍；弯钩平直部分的长度为：一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。图2-1半圆形弯钩图2-2直角形弯钩图2-3弯起钢筋图2-4 箍筋末端弯钩钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作并向主管工艺技术人员反映，查出原因正确处理。 弯制钢筋时，当钢筋直径20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径12mm时不得超过5根。 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。 预应力管道

45、定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。6、 钢筋的连接钢筋的连接采用双面搭接焊，为质量控制要点。钢筋应提前运入加工棚内，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往棚外。钢筋断头应顺直，范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过。如果钢筋断面不够平整，可在开始是增加一次闪光，闪平端部。焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。7、钢筋绑扎采用分体绑扎，分体吊装。绑扎要求在钢筋的

46、交叉点，用直径22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，扎丝头严禁深入混凝土保护层。箍筋、承台、墩身面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%，受压区不大于50%。钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工图的要求施工，当施工图无要求时，按TB104242010钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见表-4、检验数量：按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。表-4 钢筋骨架制作及安装尺寸偏差序 号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长

47、度方向的净尺寸±10mm2弯起钢筋的位置±20mm3箍筋内边距离尺寸差±3mm3.2.3 模板工程3.2.3.1 模板安装1、模板工程应优先采用木模板制作，木模板轻便快捷，邻近既有线施工施工要迅捷。2、模板应符合下列规定： 1）保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确； 2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。 3）接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。 4）模板与混凝土的接触面应平整光滑能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。3、模板和混凝土相接触的表面应涂刷脱模

48、剂。钢模板用的脱模剂应同时具有防锈作用。模板使用后应按规定修整保存。4、钢筋混凝土薄壁结构宜用垫块支撑两侧模板，临时性木撑应在混凝土浇筑过程中及时撤除。3.2.3.2 模板拆除1、模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。不同部位混凝土拆模时的强度、混凝土与环境之间的温差应符合本技术规范要求。2、模板的拆除应符合下列要求：1)、模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。2）、拆模时严禁抛扔模板。3）、不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板、支架和拱架。4）、模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善

49、存放。3.2.4 砼工程施工3.2.4.1 混凝土灌注在浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：制定浇注工艺，明确结构分段分块的间隔浇注顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施。地基面应予以清理，并应采取防、排水措施。对干燥的非粘土基面，应用水湿润；在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，基面准备工作应符合下列规定：1）前层混凝土的强度不得小于；2）施工缝处的虚渣应凿除，并用清水冲净、湿润，但不得积水；3）宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝

50、土减少10%，然后在接续浇筑新层混凝土。仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。对于桥梁或大体积混凝土结构，应在不同季节选择有代表结构进行试浇筑，并通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。2、浇筑混凝土应符合下列一般规定：在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30。浇筑重要工程混凝土时，应定时测定混凝土温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。砼浇筑应分层进行，其分层厚度（指振捣后厚度）符合下表：混凝土的浇注层厚度振捣方法浇筑层厚

51、度（cm）插入式振动振捣器作用部分长度的倍表面振动无筋或配筋稀疏的结构25配筋较密的结构15附着式振动30混凝土浇注应连续进行；新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形，位移及时处理。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。3、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m,以不

52、发生离析为度；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m.4、在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。凿除时，处理层混凝土须达到下列强度:、用水冲洗凿毛时，须达到;、用人工凿除时，须达到 MPa；、用风动机凿毛时，须达到10 MPa.经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚1020mm水胶比比混凝土略小的1：2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇

53、筑混凝土减少10%。对于素混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。钢筋直径不小于16mm,间距不大于20mm.有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹形、凸型或设置止水带。施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。施工缝处理后，须待处理层达到后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。5、浇筑大体积混凝土时，应满足下列要求：浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28。浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。分段数目宜减少，每段混凝

54、土厚度应为当横截面积在300以内时，分段不宜大于3段，横截面积在200以内时，分段不宜大于2段。且每段面积不得小于50。上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保暖，加强养护。尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。6、浇筑系梁混凝土时，一般应满足下列要求：对墩台基地的处理。应符合下列规定：、基底为非黏性土或干土时，应将其润湿；、基面为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚

55、20-30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。对一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。3.2.4.2 混凝土振捣1、混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。2、混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。3、采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5 10cm

56、。表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。振动时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。每一振点的振捣延续时间为20 30 s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。4、混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，但是不得扰动已浇筑的混凝土。 混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。3.2.4.3 混凝土的养护1、混凝土浇筑后，12小时内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。2、混凝土的洒水养护时间为普通硅酸盐水泥和硅酸盐水泥在干燥的环境下，必须洒水养护14天；在

57、较湿环境必须洒水养护7天。洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度。养护用水应与拌制用水相同。3、当新浇筑混凝土强度未达到以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。3.2.4.4 混凝土拆模1、混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未要求时，应符合：1）侧模应在混凝土强度达到以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。2）底模应符合下表要求后，方可拆模。结构类型结构跨度（m）达到混凝土设计强度（%）板、拱小于等于2502 875大于81002、拆模宜按立模顺序的逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。拆除模板时不得影响混凝土的养护工作。3.3 声屏障安装3.3.1 施工

58、工艺流程图3.3.2 基础检查主要指声屏障基础预埋件的检查，因声屏障基础和上部结构由于分部施工，中间停留时间较长，上部结构开工前，应逐一检查声屏障基础、预埋件等的质量、位置进行检查、测量，并形成交接检查记录，基础检查主要包含以下几个方面： （1）螺栓间距检查：按设计图纸制作螺栓间距标准卡具，用卡具逐个检查螺栓间距是否满足设计要求，若不满足，用钢管加力进行调整，不可用大锤敲击，以防螺栓折断或损坏丝扣； （2）螺栓外露高度检查：检查螺栓外露高度是否满足140±3mm的设计要求，不满足的螺栓要重新植筋； （3）钢立柱间距检查：检查基础间距，标准榀（4m榀，标准单元板长度3940mm）误差为

59、-10+20mm，超过允许误差的要将测量数据提供给厂家做非标单元板。 （4）检查螺栓是否有损伤，有损伤的要重新植筋替换。 （5）整理好现场测量数据，以便现场安装和单元板定制时使用。 3.3.3 基础清理 （1）将基础预埋螺栓范围内的混凝土渣清理干净，避免影响立柱调平。 （2）用钢丝刷将粘有混凝土渣的螺栓清理干净，直至螺母能灵活松紧。 （3）预留槽尺寸不满足的需要切割四周混凝土，使之满足施工需要。 3.3.4 立柱安装 （1）立柱就位：用吊车将立柱吊至路基侧，用平板运输车或自卸吊运至安装位置后用自制小吊和人工辅助的方式使立柱就位； （2）安装调平螺母及垫圈：按设计高度在预埋螺栓上安装调平螺母及橡

60、胶弹性垫圈，并用水平尺调平； （3）立柱安装：用自制小吊车将钢立柱吊起，立柱底部钢板孔位对准螺栓后下放，然后依次安装防松动垫圈及固定螺母，其中防松动垫圈为一对并且必须对扣（防松动工作原理以双片咬合紧锁方式进行），固定螺母为两个。安装过程： 把声屏障专用吊滚轮卡死，把悬臂转向顺线路方向，测量吊车臂伸出量，吊车臂伸出长度不可超过靠近线路挖孔桩边缘。 在H型立柱顶部吊装孔安装好吊装专用工具，并和专用汽车吊连接好；把立柱吊离地面后，把悬臂转向垂直线路方向，吊车臂伸出长度不可超过靠近线路挖孔桩边缘。 施工负责人指挥作业人员稳住立柱根部，对号连接螺栓，轻轻放下。作业人员先检查，再安放防松垫圈并队每根螺栓预

61、拧一个螺母，稳住，吊车拖钩。但应使立柱直立，不得向线路侧倾斜。 调整螺母，使立柱满足设计的垂直度，在将底板上的两个螺母拧紧。 、技术要求： 立柱连接螺栓紧固力矩应符合设计要求。（用扭矩扳手检测）。 立柱安装质量要求：名称要求立柱标高允许偏差±5mm垂直度偏差2相邻立柱中心间距允许偏差±10mm3.3.5 立柱调整 用水平尺、铅垂调整立柱，保证垂直度及高度达标后用扭矩扳手紧固固定螺母。调整的标准：相邻立柱高程误差和纵向误差均为±5mm；立柱安装垂直偏差不得大于。3.3.6 对螺栓施加预紧力及验收 对螺栓施加预紧力。采用扭矩扳手施加预紧力，且对螺栓现场进行标定，确保预紧力达到设计要求。路基声屏障M24高强螺栓预紧力为80KN，且施工时不得漏拧，欠拧或超拧。对螺栓施加预紧力后，质检人员必须全面自检后，报监理，必要时邀请路局进行联合验收，主要检查对螺栓施加预紧力是否满足要求。一般结合屏障施工各段落长度和立柱安装进度划分段落进行报验。验收时，每个螺栓预紧力数量均应记录，验收各方均应签字，