金属液压打包机液压系统及泵站设计毕业论文设计

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1、( 此文档为 word 格式，下载后您可任意编辑修改！)2014届毕业设计（论文）课题任务书学院（部）：机械工程学院专业：机械工程及自动化指导教师学生姓名课题名称金属液压打包机液压系统及泵站设计一、设计的主要技术参数本机是专为处理塑性金属废料，使其压缩成形，成为高密度的冶炼原料为目的而设计制造的压力机，需要较大压力将金属废料压制成型，根据市场要求以及参考市场上已有液压打包机，初步将待设计液压打包机参数确定为如下：1、公称力主缸： 1000KN侧缸： 630KN备注：该机生产效率1000-2000kg内宽 300 mm 高 300 mm容二、设计任务及1、金属液压打包机的总体布置；要求： a.初

2、选金属打包机类型；任b. 各组成部分结构简图；c. 确定金属液压打包机的外形尺寸并画出总体尺寸联系图；务2、金属液压打包机的整体工艺设计和传动系统设计；拟定的方案内容有：工艺分析，主要技术参数，传动系统及参数的确定，传动路线图。3、电动机设计与液压系统的设计：电动机设计：确定电动的规格型号以及其传动方式。液压传动设计：确定液压泵的型号与液压传动系统结构设计及其结构参数优化。拟本课题要求根据市场需求和给定的技术参数设计出一台金属液压打包机，能够自达动和半自动的完成塑性金属的打包工作，它能处理塑性金属废料，使其压缩成形，到成为高密度的冶炼原料，厚度较小的塑性黑色金属的边角余料，废线材，小型薄的壁容

3、器，包装物及废弃的金属生活制品等在冷态下均可用本机压缩成长方体状的要包块，以便贮存，运输及冶炼。还可以压缩成正方体不同形状的包块，以及不同求大小的包块，对金属液压打包机进行技术设计，作出二维装配图，液压系统图，或三维图以及技术说明。拟完成以下工作：技1、完成液压系统总装图（1张 0号图纸、手工绘图） ；术2、完成主要零件、部件图（2张0号图纸、计算机绘图） ；指3、完成不少于50页 A4幅面的设计计算说明书（打印文稿）。标进工作内容起止日期度调研，收集资料，熟悉课题任务，完成开题报告20完成设计说明书初稿，绘制草图，完成中期检查表安201编制好完整的设计说明书和图纸，整理装袋排主1 成大先 机

4、械设计手册 ( 单行本 )M 北京 化学工业出版社 ,20042 机械设计手册 M 北京 化学工业出版社 ,1976要3 何存兴，张铁华 液压传动与气压传动 M. 第二版 . 武汉：华中科技大学出版社， 2000参4 沈鸿 机械设计手册 M 北京 机械工业出版社 ,19825 俞新陆 锻压机械液压传动 M 北京：机械工业出版社， 1982.3考6 许福玲，陈尧明 . 液压与气压传动 M 北京：机械工业出版社 , 2007.57 张利平 液压传动系统及设计 M 北京：化学工业出版社， 2005.8资料学院（部）系（教研室）主管领导意意见见签名：签名：年月日年月日目录第1章绪论.11.1文献综述

5、.11.2选题依据、主要研究内容、 研究思路及方案3第 2 章 打包机的主体设计分析2.1打包机的结构设计 .52.2压缩室的设计 .92.3液压缸的结构设计 .92.4锁紧机构的结构设计 .122.5机身的结构设计 .142.6机盖长轴轴系的设计 .14第三章打包液压机液压系统的设计3.1液压系统的特点 .173.2液压系统工况分析 .183.3拟定液压原理图 .183.3.1确定供油路线 .。. .193.3.2液压回路的设计 .193.3.3拟定液压系统图 .193.3.4液压系统原理图的分析设计 .203.4液压系统的计算和液压元件的选定 .233.4.1液压缸的设计计算 .233.4

6、.2液压元件的选择 . .26第四章设备安装及操作注意事项4.1设备的安装 .354.2调整试车 .354.3操作及安全操作注意事项 .364.3.1操作说明 .364.3.2安全操作及注意事项 .36参考文献 .37总结 .38第1章绪论1.1文献综述1.1.1液压金属打包机的研究现状我国液压金属打包机的研制应用起步于20 世纪 80 年代中期。液压金属打包机研制的最终目的是将各种金属边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。随着科学技术的发展和人民生活水平的提高，各工业部门的金属下脚料及生活用金属制品

7、的废弃物都日益增多，这无疑将会对人类环境产生污染；另方面人类社会的不断消耗，各类矿物资源也会逐渐减少。如何利用金属废弃物，即防止污染，又变废为宝，资源永续成为一个重要的研究课题摆在人类面前。近年来，社会各界十分重视提高打包机械及整个打包系统的通用能力和多功能集成能力，目前，我国打包机械还是以仿制为主，对国外的产品稍加改进，谈不上开发研究，在企业管理上，往往重生产加工、轻研究开发、创新不够，所以我们要敢于创新，在自身方面探索研究实践，加强自身的技术，为我国包装机械的发展做出自身的贡献。废钢加工设备一般使用在再生资源回利用公司和基层回收站，约占设备总量的85%95%。 从 20 世纪 80 年代后

8、期引进国外废钢打包机至今已有20 余年，中国加入世贸织也已多年，世界经济一体化进程不断加快，而我国液压打包机的研制现状仍有许多令人不满意的地方。1、新产品开发研制的动力、财力不足。目前在企业中设有科研所的只有湖北力帝公司和江苏华宏科技股份有限公司。在竞争日趋激烈的今天 , 企业只能以赢利为目的，而国家和政府又没有科研经费投入，这一领域似乎成了无人管辖的角落。2、经久耐用、简单可行的设备受欢迎。中国的国情主张勤俭节约， 投入少产出多，特别是废钢加工设备只要求简单易用，不欢迎复杂奢侈。但是在20 多年后的今天，废钢打包机仍是老面孔，并没有多少新元素加入，新产品的开发也并不多见。所以，我国制定了在“

9、十一五”期间的发展方向为：稳定现有废钢加工设备生产企业，并使之健康发展；注重科技投入，加强国际间的交流合作；发展先进加工工艺,以增加纯净废钢的市场供应量；建立废钢加工设备基金会。目前，世界先进打包机械的发展已呈现出集机、电、气、液、光、磁、生为一体的势头 , 生产的高效率化、产品节能可回收化、高新技术实用化、智能化已成趋势 , 这也应该是我国包装机械业的主流发展方向。建议中国废钢铁应用协会和废钢加工设备委员会组织力量开展全国范围废钢加工设备产量、产值以及生产能力调查，包括各类生产企业、工程技术人员，产品销售地域等等。以普查为基础，组织行业专家制定1、高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率

10、，降低生产成本。2、机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。3、自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。4、液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄露和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。5、安全性。采用安全防护装置，确保操作人员和检修人员的安全。2. 液压金属打包机原理液压金属打包机的基本原理就是利用金属材料在外力作用下，能产生塑性变形的性质，给金属材料以足够的、能聚集并产生永久形变的外力，从而形成紧密的束块。所

11、以不能产生塑性形变， 或塑性变形很小的金属， 不能直接进行打包处理。 如高碳钢、工具钢、钢丝绳及铸铁等，就不能直接装机进行打包。金属打包的基本要求：（ 1）要有足够的挤压力。能使被处理的金属材料产生塑性变形束块，并使被束块达到一定要求的密度。（ 2）要有一个能容纳金属物料、并能封闭起来承受挤压力的料箱。在满足这两项基本要求的前提下，又根据不同的应用要求和不同的处理对象，就产生了许多不同类型的金属打包机。金属打包机的工作原理，就是在一个封闭的料箱内，使用工作力推动压头对金属物料进行挤压，使金属物料形成一定尺寸和密度的束块压机工作性质1.2 选题依据、主要研究内容、研究思路及方案选题依据 :这次课

12、题涉及到液压系统的设计，目的就是对我们四年所学知识系统的总结和灵活的运用，也为我们以后的工作打下良好的基础，此次课题的重要性不言而喻。在产品结构调整方面 , 要尽快改变以低技术含量为主的状况, 学习国外先进技术, 开发生产高效低耗、产销对路的大型成套设备和高新技术产品 , 根据国情开发出适用的包装设备 , 加速包装机械的更新换代 , 进一步开拓国际国内市场。近年来，包装界十分重视提高包装机械及整个包装系统的通用能力和多功能集成能力，为市场开目前，我国食品和包装机械还是以仿制为主，对国外的产品稍加改进，谈不上开发研究，在企业管理上，往往重生产加工、轻研究开发、创新不够， 所以我们要敢于创新，在自

13、身方面探索研究实践，加强自身的技术，为我国包装机械的发展做出自身的贡献。主要研究内容：(1)打包机液压系统的总体设计：明确液压系统的使用要求进行负载特性分析确定回路方式(2) 主要液压零部件的设计，其中包括泵站，阀块，液压缸等(3) 机械本体设计与三位造型(4) 电气控制系统及 PLC程序设研究思路及方案：液压系统设计作为主机设计的重要组成部分，设计时必须满足主机工作循环所需的全部技术要求，且静动态性能好、效率高、结构简单、工作安全可靠、寿命长、经济性好、维护方便，明确与液压系统有关的主机参数的确定原则，要与主机的总体设计综合考虑，做到机、电、液相互配合，保证整机的性能最好。液压系统设计的步骤

14、一般是：1、明确液压系统的使用要求，进行负载特性分析。由于主机对液压系统的使用要求是液压系统设计的主要依据，因此，必须明确：主机的用途、总体布局、对液压装置的位置及尺寸的限制，主机的工艺流程等，液压系统的工作环境，以及经济性和成本方面的要求2、设计液压系统方案。其中包括：确定回路方式，选用液压油液，初定系统压力，选择执行元件，确定液压泵的类型，选择调速方式，选择换向回路等。3、计算液压系统的主要参数：包括执行元件结构尺寸计算，液压泵性能参数的计算4、绘制液压系统的工作原理图5、选择液压元件：其中包括控制阀的选择，辅助元件的选择，液压阀配置形式的选择，泵 - 电机装置的选择6、验算液压系统性能：

15、主要对压力损失的验算和系统发热升温的验算7、液压装置结构设计8、绘制工作图、绘制文件、并提出设计任务书。设计液压传动系统是应注意：1、在组合基本回路时，要注意防止回路间相互干扰，保证正常的工作循环。2、提高系统的工作效率，防止系统过热。经常停车制动，应使泵能够及时地卸荷；在每一工作循环中耗油率差别很大的系统，应考虑用蓄能器或压力补偿变量泵等效率的回路。3、防止液压冲击，对于高压大流量的系统，应考虑用液压换向阀代替电磁阀，减慢换向速度；采用蓄能器或增设缓冲回路，消除液压冲击。4、系统在满足工作循环和生产率的前提下，应力求简单，系统越复杂，产生障的机会就越多。系统要安全可靠，对于做垂直运动提升重物

16、的执行元件应设有平衡回路；对有严格顺序动作要求的执行元件应采用行程控制的顺序动作回路。此外，还应具有互锁装置和一些互锁措施。5、尽量做到标准化、系列化设计，减少专用件设计。第 2 章打包机的主体设计分析设计2.1打包机的结构设计打包机主体设计的基本任务是根据工作要求以及推杆推压金属废料块的运动方式选定合适的机体结构，并合理地选定有关的结构尺寸，然后设计出满足条件的打包机的压缩室。所以，对打包机的推压包块的运动过程进行分析是完成集体设计的前提。打包机的总布局金属液压打包机的总体布局图如下：打包机由机身、主缸、侧缸、盖缸、门缸、紧锁机构、动力装置、管道系统、电气系统（包括电柜和操作台）等组成。1、

17、机身机身是机器的主框架，由底座、左、右侧架、前架通过螺栓，键形成一开口向上的整体料箱。机盖由半轴通过侧架后部的孔支撑，形成铰接。封闭、开启机盖可进行打包或加料工作。主缸装在主缸横梁内，并由横穿机体前段的两根拉杆及副拉杆、螺母等零件构成一框架承受主缸压力。侧门在机体左侧架的槽内滑动，门的上下两侧装有镶条，机盖的孔内装有轴套，以便磨损后更换，料箱四壁，主、侧压头及门上均装有护板，底、侧护板还开有刮屑槽，以利侧压头工作时不至于卡料，主压头工作腔为高压室，其周围护板均经过耐磨处理，各护板磨损后均可更换。2. 主缸其安装于机身后部支架上。其外伸活塞杆由一销轴与机盖上的孔铰接，活塞杆运动时带动机盖运动，在

18、销轴铰接的部位均镶有轴套，磨损后可更换。5. 门缸门缸是门工作的执行机构，缸体为焊接封底整体式结构，缸口语缸体采用螺纹连接。它安装于机身左侧架上，缸体后端耳环与紧固于侧架上的支座由销轴铰接。为便于安装，在缸体前部下面设有一可调支撑，活塞杆的伸出端端面为球面，与门端面中孔的球面垫圈接触，由二对开压板紧固安装。以上各缸为双作用单活塞杆油缸。缸体内装有活塞，活塞上装有Yx 形密封圈，使缸内形成两个油腔，当高压油作用在密封圈上时， 使密封圈唇边紧贴在活塞与缸壁上，以保证两个活塞互不串通。油缸两端也装有密封圈，缸口设有导向套，用作活塞杆的支撑和导向。缸口还装有防尘圈，以防杂物进入油缸，除门缸缸体为优质无

19、缝钢管焊接的封底式整体结构外，其余缸为通孔式，缸底可卸，用“O”形密封圈密封。6. 紧锁机构：共有两套，装于前架上部的两孔内，用螺栓紧固。该机构由缸体，活塞杆及锁销，弹簧组成。锁紧缸为单作用式油缸，活塞上装有 Yx 形密封圈，只前腔通油， ，活塞杆向两端伸出缸外，前伸出端为紧锁部分，其间由弹簧。始终使活塞杆呈外伸趋势，后伸出端装有撞块，运动时碰撞行程开关，发出动作指令。机盖合盖时锁销在压力油作用下缩回到前架销孔内，当合盖到位后，锁销又在弹簧力的作用下伸出，将机盖锁住使其不因包块的膨胀力而张开，开盖前，用压力油使锁销退回。7动力装置是极其的动力源，由油箱、电动机、油泵、液压阀及通路体等零部件组成

20、。油箱上还装有空气滤清器、回油滤清器、压力表、液位计、放油塞等。（ 1）油箱油箱箱体为钢板焊接件，是液压系统工作用油的容器，也是电动机与泵阀元件安装的支承。油箱两侧没有清洗孔，后端下部设有放油嘴，用于排放油箱余油，侧面的放油嘴用于排放回油滤清器余油，油箱的一侧面设有液位液温计，便于指示和观察箱内的釉面高度。（在油箱后端还可增设冷却器，控制油温，便于气温高的地区使用）空气滤清器是油箱加油的注入口，也是维持油箱内外压力平衡的气流通道，以防外界尘埃进入系统。（ 2）主油泵（ 4）换向阀：控制液压系统方向的元件。本机采用滑阀式电液换向阀。由电磁阀和液动阀等两部分组成。电磁阀起先导作用，它操纵来自控制油

21、泵的压力油推动液动阀（主阀）阀芯运动，利用主阀芯与阀体的沟槽位变更，构成不同的通油通道达到换向目的。该换向阀接受电讯号而工作。本机采用 34BYY-B32H-TZZE和 34BYM-B32H-TZZE型三位四通电液换向阀，均为双电液阀板式连接。还采用一个24BYb-B32H-TZZE型二位四通电液换向阀，为单电液阀板式连接。它们并行安装于三联通路体上面。（ 5）溢流阀：控制液压系统压力的元件液压原理图中号阀为高压溢流阀，型号为YF-B20H4，是一种平衡式溢流阀，利用手轮调节压力，此阀作为主液压系统的最高压力控制阀安全阀。起调节压力高于系统最大工作压力（ 26.5MPa）, 即 28MPa。号

22、阀为中压溢流阀，型号为YF-B20H3，次阀为保护机盖及其高压软管在许可的压力范围内工作，其最高压力不得大于15MPa，在不影响机盖运转及松散物料预压的情况下应选用较低的压力，号阀为低压溢流阀，是一种直接作用的滑阀式结构溢流阀。此阀为“控制油路”的调节元件，起压力调节值为 1.0-1.2MPa 。三个溢流阀都安装于通路体侧面上。（ 6）液控单向阀保压元件此阀与单向阀相似，用于防止油反向流动，但需要油液反向流动时，又可利用控制油开启单向阀而实现。本机采用DFY-B32H1型液控单向阀，其目的是侧缸加压后，保持侧缸的压力，当侧压头到位，主压头挤压时不致包快的膨胀力而使侧压头后退。（ 7）直控单向顺

23、序阀：型号为XD2F-B20H2此阀由单向阀和顺序阀组成，即带有单向阀的顺序阀，在一个方向上，油液必须有一定的压力才能通过，其通过压力可经手轮调节，而反向油液可自由通过。本机使用此阀的目的在于构成主、侧缸回程时拔销首先动作以及侧门先关闭机盖开启后动作的压力控制顺序动作回路。其调定压力在4MPa之内，以能实现上述顺序动作为准。（ 8）平衡阀：本机采用 XD1F-B20H3平衡阀，为盖缸推杆腔提供必要的支承压力，防止机盖因自重下滑，其平衡压力调节在 2.5MPa左右。（ 9）压力表：便于观察、调节系统的压力。本机设置了4 个压力表。18 号压力表的规格是4MPa，用于指示控制回路的压力。5 号压力

24、表的规格是40MPa，用于指示工作回路的压力。以上两个压力表均设有压力表开关，压力调节正常后，可关闭油路，使压力表不工作。 4 号为两个电接点压力表，规格是40MPa。本机使用这两个表的目的是主、侧缸工作达到其调定压力值时发出电讯号，转换下一工序。 其最高调定值限位26.5MPa。另有一个压力表，装于回油滤清器封盖上，若压力达到0.25MPa，表示回油阻力太大，滤网堵塞，需要清洗。（ 10）通路体：是液压系统各控制阀之间通油管路的集成体， 也是各个阀的安装基面。三块并联安装于油箱面上，回油孔直接通入油箱内，侧壁上有出油孔，与外部管道连接，通往各油缸。8. 电气控制柜润滑装置：在门导轨、个传动轴

25、、锁销等运动部位装有压注式油杯，由人工这个注油枪注入稀油润滑。2.2压缩室的设计压缩室的尺寸设计：根据压缩后技术包的体积为3。确定压缩室尺寸为： 1.6 0.70.5 0.3 0.3 m 0.55 m 3选用材料为：机身采用厚钢板网络格式焊接结构，坚固耐用；内衬板为45 号钢板表面硬淬处理，耐磨性更好。具有结构稳定；衬板调整方便、安全可靠等特点。2.3 液压缸的结构设计主缸的设计：（ 1）缸筒钢筒的材料应满足的要求(1).有足够的强度，能长期承受最高工作压力及短期动态试验压力而不致产生永久变形。(2).有足够的刚度，能够承受活塞侧向力和安装的反作用力而不致产生弯曲。(3).内表面与活塞密封件及

26、导向环的摩擦力作用下，能长期工作而磨损少， 尺寸公差等级和行位公差等级足以保证活塞密封的密封性。(4).需要焊接的缸筒还要求有良好的可焊性。，以便在焊上法兰或管接头后不至于产生裂纹或过大的变形。c1 缸筒外径公差余量c2 腐蚀余量通过计算最后得缸筒的壁厚为38mm缸筒的制造工艺：(1).缸筒内径采用 H7 级配合，表面粗糙度Ra 值为 0.32um，都需要进行研磨。(2).热处理：调质，硬度HB241285 。（ 2）活塞由于活塞在液体压力的作用下沿缸筒往复滑动，因此，它与缸筒的配合应适当，既不能过紧， 也不能间隙过大。 配合过紧， 不仅使最低启动压力增大， 降低机械效率，而且容易损坏缸筒和活

27、塞的滑动配合表面；间隙过大，会引起液压缸内部泄露，降低容积效率，使液压缸达不到要求的设计性能。液压力的大小与活塞的有效工作面积有关，活塞直径应该与缸筒内径一致。所以，设计活塞时，主要任务就是确定活塞的结构型式。(1).主缸的活塞结构型式采用整体式。(2).活塞与活塞杆的连接形式采用卡环式。(3).活塞材料： 20 钢(4).活塞尺寸及加工公差：活塞宽度一般为活塞外径的0.6-1.0 倍，这里取 0.7 倍，即 154mm。活塞外径的配合一般采用 f9，外径对内孔的同轴度公差不大于 0.02mm，端面与轴线的垂直度不大于 0.04mm100mm。（ 3）活塞杆(1).活塞杆采用实心结构。(2).

28、活塞杆选用材料为45 钢。活塞杆要在导向套中滑动， 采用 H8 ，是为了保证活塞杆外圆与活塞外圆的同轴度，以避免活塞与缸筒、活塞杆与导向套的卡滞现象。活塞杆的外圆粗糙度Ra 值一般为 0.16um。太光滑了，表面形成了油膜，反而不利于润滑。为了提高耐磨性和防锈性， 活塞杆表面需要进行镀铬处理， 镀层厚 0.03-0.05，并进行抛光或磨削加工。(3).活塞杆的直径在上一章中就已经算出为160mm。（ 4）活塞杆的导向套、密封盒防尘活塞杆导向套装在液压缸的有感侧端盖内，用以对活塞杆进行导向，内装有密封装置以保证缸筒有杆腔的密封。外侧装有防尘圈，以防止活塞杆在后退时把杂质、灰尘及水分带到密封装置处

29、，损坏密封装置。当导向套采用非耐磨材料时，其内圈还可以装设导向环，用作活塞杆的导向。（1）.导向环的结构形式为端盖式加导向环.（ 2） .金属导向套一般采用摩擦系数小、耐磨性好的青铜材料制作，这里选用ZQSn6-6-3（锡青铜）。（3）.导向套的长度为132mm，行程 1000mm。加工要求：导向套外圆与端盖内控的配合多为H8f7 ，内孔与活塞杆外圆多为H9f9压缸和整个液压系统的强度及正常工作。缓冲装置可以防止和减少液压缸及活塞杆等运动部件在运动时对缸底或端盖的冲击，在它们的行程终端实现速度的递减，直至为零。（ 6）排气阀如果排气阀设置不当或者没有设置，压力油进入液压缸后， 缸内仍然会存在空

30、气。由于空气具有压缩和滞后扩张性，会造成液压缸膨胀和整个液压系统在工作中颤动和爬行，影响液压缸的正常工作，例如，液压导轨磨床在加工过程中，如果工作台进给液压缸内存有空气，就会英气工作台进给时的颤振和爬行，这不仅影响被加工表面的粗糙度和形位公差等级，而且会损坏砂轮和磨头=等机构；如果这种想象发生在炼钢转炉的倾倒液压缸中，那将会引起钢水的动荡泼出，这是十分危险的。为避免这种现象的发生，除了防止空气进入液压系统外，必须在液压缸上安设排气阀。因为液压工是液压系统的最后执行元件，会直接反映出残留空气的危害。排气阀的位置要合理，水平安装的液压缸，其位置应设在缸体两腔端部的上方；垂直安装在液压缸，应设在端面

31、的上方，均应与压力腔相通，以便安装后调试前排除液压缸内之空气。由于空气比油轻，总是向上浮动，不会让空气有积存的残留死角。（ 7）油口油口包括油口孔和连接螺纹。连接螺纹选择M33X2同理，侧缸和盖缸的结构与主缸的一样，只是尺寸不同，所用材料和工艺也基本差不多。侧缸：行程为1300mm，壁厚为32mm，缸筒内径为180mm，活塞杆的直径为130mm，活塞的宽度为140mm，导向套的长度为110mm；盖缸：行程为820mm，壁厚为27mm，缸筒内径为160mm，活塞杆的直径为120mm；活塞的宽度为130mm，导向套的长度为100mm。2.4 锁紧机构的结构设计上装有 Y 形密封圈，只前腔通油，活塞

32、杆向两端伸出缸外，前伸出端为锁紧部分其间有弹簧，始终使活塞杆呈外伸趋势，后伸出端装有撞块，运动时碰撞行程开关，发出指令。机盖合盖时，锁销在压力油作用下缩回到腔架小孔内，当合盖到位后，锁销又在弹簧的作用下伸出，将机盖锁住使其不因包块的膨胀力而张开，开盖前，用压力油使锁销退回。结构如下图所示图 6.1锁紧缸的结构图参考同类型设备，锁紧缸只需要克服弹簧力做工，工作力较小，因此初定锁紧缸工作压力 0.63Mpa。力均衡，锁紧缸采用对称布置的两个缸。 在起盖之前需要液压油推动锁紧缸动作，在盖锁完全打开之后，盖缸才能动作。元件的负载、速度分析：设定锁紧装置的最大弹簧力为Ft =300N。设液压缸的机械效率

33、m0.94表 2.4工作循环各阶段的负载及速度要求运动阶段机械负载 FN计算公式速度要求起锁320NFFt / mvq =2mmin锁紧缸起锁工作阶段，速度要求不高，初定A12A2 ，由表 6.1 可知锁紧缸最大推力为起锁时最大机械负载F=320N，按此计算 A2 ，则A2F3205.1cm2p0.63 106A12A2 ，则液压缸内缸直径 D 为4 A14 10.23.6cm 36mmDcm由 A12A2 可知活塞杆直径d=0.707D=0.707 3.6cm2.5cm25mm考虑到成本问题，如此小的液压缸加工成本高，且活塞杆需承受一定的弯曲机械负载，按 GBT2348 1993 将所计算的

34、 D 与 d 的值分别圆整到详尽的标准直径，以便采用标准的密封装置。圆整后得D 取 50mmd取 36mm按标准直径算出A1D 2450 2 mm1963mm24A2( D 2d 2 )(502362 )mm 945mm2442.5 机身的结构设计此轴系结构如下图轴系结构图（ 1）初选滚动轴承根据 d2=30mm，初步选取 0 基本游隙组，标准精度级的深沟球轴承 6006，其尺寸为：轴承内径为 35mm，轴承外径为 55mm，轴承的宽度为 13。（ 2）轴向零件的同向定位机盖与轴的同向定位均采用平键链接。按d4 由表 6-1 查得平键截面b ，同时它结构紧凑，径向尺寸小，质量轻，转动惯量小且易

35、于实现变量，压力高，具有较高的效率。（ 1）液压缸工作压力的确定金属液压打包机属于液压机的一种，根据液压设备常用工作压力确定为2032Mpa，所以初定液压缸的工作压力为P1 =26.5MPa。金属液压打包机是高压系统，初算时背压可忽略不计。（ 2）计算液压缸内径 D 和活塞杆直径 d根据所给要求，主缸的公称力为1000KN,侧缸的公称力为630KN，按液压系统设计简明手册中表 2-2 执行元件的背压估算值，液压系统的工作压力确定为2032Mpa，初算时背压可忽略不计，即可取背压为P2=0，效率为cm0.9 097 ，故取cm0.95 ，又根据手册中表格 2-3液压缸内径 D 与活塞杆直径 d

36、的关系取 d=0.7D。根据式子D4Fp1 cm1p2 1 ( d )2 p1D式中， P1- 液压缸工作压力，初算时可取系统工作压力，即26.5 Mpa ；P2-液压缸回油腔背压力，初算时背压可忽略不计，即可取背压为P2=0；dD-活塞杆直径与液压缸内径之比，按dD=0.7；对于外伸活塞杆由一销轴与机盖上的孔铰链，活塞杆运动时带动机盖运动，在销轴铰链的部位均镶有轴套，磨损后可更换。参考同类型设备，由于盖板液压缸在工作过程中需要转动，必须通过高压软管输送高压油，但压力不能太大，因此初定盖板液压缸工作压力 p8Mpa 。盖板液压缸主要动作为：压盖、起盖。在盖板盖上后，采用锁紧装置，因此盖板不需要

37、保压，先采用转动的双作用单活塞杆式液压缸。压盖时由于盖板自重作用，液压缸进油缸压力较小，为防止盖板自重作用而自动下滑，因此，出油路要设一平衡阀， 背压设为 pb =0.8 Mpa 。根据盖板液压缸压盖时速度小于起盖时速度，初设定起盖速度为压盖速度的两倍，因此，选用双作用单活塞杆式液压缸，并取 A12A2 ，但不采用差动连接，考虑背压的影响，A1F150006 cm2187.5cm2pb0.8 10为了可靠方便盖板压盖取200cm2A12 A2200cm2液压缸内径 D 为D4 A14 20015.96cm 159.6mmcm3.14由 A12A2 可知活塞杆直径2D 2(D 2d 2 )122

38、44d=0.707D=0.707 159.6112.8mm同理，可得盖缸的内径D为 160mm，活塞杆直径d 为 120mm。门缸是门工作的执行机构，缸体为焊接封底整体式结构，缸口与缸体采用螺纹连接，它安装于机身左侧架上，缸体后端耳环与紧固于侧架上的支座由销轴铰接，为便于安装，在缸体前部下面设有一可调支承，活塞杆的伸出端面为球面，与门端面中孔的球面垫圈接触，由二对开压板紧固安装。参考同类型设备，门缸只需要推动门板克服摩擦力做工，工作力较小，因此初定门缸工作压力0.63Mpa。门缸主要动作为：开门、关门。采用固定的双作用单活塞杆式液压缸。在侧液压缸与主液压缸压制包块时候，门缸需要保持关闭状态，因

39、此回路上需要采用单向阀。元件的负载、速度分析：负载估计为Fw =3000N。设液压缸的机械效率m 0.94门缸关门与开门工作阶段，速度要求并不高，初定A12A2 ，不采用差动连接，取开门阶段回油路压力损失为 0.1Mpa，关门阶段回油路压力损失忽略不计，可知门缸最大推力为工进时最大机械负载3192kN，按此计算 A1 ，则A1F31926 m260cm2p0.53 10液压缸内径 D 为4 A1460Dcm 88mm3.14由 A12A2 可知活塞杆直径d=0.707D=0.70788mm61.9mm对包块的推出阶段qD 2 v0.2222.350.0893m3 / min89.3L / mi

40、n44对门缸开启阶段qD 2 v0.12100.0785 m3 / min78.5 L / min44对于盖缸qD 2 v0.1624.50.0904 m3 / min90.4L / min44对于侧缸qD 2v0.1823.50.08901m3 / min89L / min44液压元件的选择液压泵是将原动机的机械能转换为液压能的能量转换元件，在液压传动中，油压泵作为动力元件向液压系统提供液压能。液压系统的工作介质完全由液压源来提供，液压源的核心是液压泵。本机的动作完成需设置两个泵，为系统提供高、低压油，节流调速系统采用变量泵供油，在无其他辅助油源条件下，液压泵的供油量要大于系统需油量，多余的

41、油经溢流阀回油箱，溢流阀同时起到控制并稳定油源压力的作用。容积调速多用变量泵供油，用安全阀限定系统最高压力。1、液压泵的选择（ 1）泵的工作压力的确定考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为PpP1pPp 液压泵最大工作压力；P1 为执行元件最大工作压力p 进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.2-0.5Mpa ，复杂系统取0.5 .5 Mpa ，本例取 0.5 Mpa械设计手册 543-67. 11q p 液压泵的最大流量；Qmax 同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值；K L 系数泄露系数，一般取1.1-1.3 ，现取 KL=1.1；qp K L (Qmax

42、)=1.1 90.4Lmin=99.4Lmin（ 3）选择液压泵的规格根据计算泵的压力和流量查 机械设计手册单行本- 液压传动，选用 63YCY14-1B压力补偿自动变量轴向柱塞泵，该泵的最大工作压力可达31.5MPa ，最大流量为100Lmin，转速为 1500 rmin ，公称排量为 66.7mLr。容积效率v 0.95查机械设计手册单行本 - 液压传动，控制油泵选用CB-B16 型齿轮泵，其最高压力为 2.5MPa，最大排量 16Lmin，金属液压打包机使用的压力为1.0-1.2MPa 。2、 电动机型号的选择本金属废屑压块机在常温下连续工作, 载荷平稳 . 由交流接触器自动控制油泵电机

43、星形接法降压启动, 三角形接法运行 . 且工作环境灰尘较多, 故选用三相鼠笼式异步电动机 . 工作电压为 380V.（ 1）确定电动机功率工作所需要功率 : Pw =Fv见机械设计基础实训教程 P531000 mF-有效推力v-活塞杆伸出速度w -油缸效率 . 取 w=0.96Pw = 2000 1037.410000.96入得 : = 0.96 0.97 20.99 =0.8415.5Pd=18.3kw查表选电动机额定功率为18.5kw（ 2）确定电动机转速H w = 60103 v见机械设计手册5 Dv -液压缸流速 .D-泵接口直径 .H w6010 30.33.14300=11.46r

44、min查机械设计手册 的传动比合理范围 . 取 V 带传动的传动比 i=24. 二级圆柱齿轮减速器传动比 i=820. 则总传动比合理范围为 :i=16160.电动机转速可选范围为:i 16 160 11.46mm=1831834(rmin)符合这一范围的同步转速有表：方案电动机型号额定功率 kw电机转速同步转速满载转速1Y225S-818.57507302Y180M-418.5150014703Y160L-218.5300029304Y200L1-618.51000970综合考机制不同，具有不同功能。压力阀和流量阀利用通流截面的节流作用控制着系统的压力和流量。而方向阀则利用通流通道控制着油液

45、的流动方向。也就是说，尽管液压阀存在着各种各样的类型，它们之间还保留着一些基本共同之处，例如：1. 在结构上；所有液压阀都由阀芯、阀体及驱动阀芯先对阀体作运动的元器件组成2. 在原理上；所有液压阀都是利用阀芯在阀体内的相对运动来控制阀口的通断及开度大小，限制或改变油液的流动和停止的。3. 只要有也有流过阀孔，都要产生压力降和温度升高的现象。通过阀孔的流量，与通流面积和阀前后压力差有关。4. 在功能上；阀不能对外做功，只是用来满足执行元件的压力、速度和换向等要求。5. 在参数上，一是规格参数， 表示阀的大小、 规定其使用范围， 一般用公称通经表示。公称通经代表阀的通流能力的大小，对应阀的额定流量

46、，与阀进、出口相链接的油管规格应与阀的通经相匹配；而是性能参数，表示阀工作的功能特征，如额定压力，它是液压阀正常工作所允许的最高工作压力。阀的选择原理1、阀的规格选择液压阀主要根据工作压力和通过的流量。本系统工作最大压力为26.5Mpa ,所以液压阀都选择中，高压阀，溢流阀按液压泵最大流量选取，控制阀流量一般要选得比实际通过的流量要大一些，必要时也允许20%以内的短时间过流量。2、阀的类型序号名称选用规格备注1溢流阀YF-B20H4P=1632MPa4、2直通单向阀DH-L32H2确定3三位四通电液换向阀34BYY-B32H-TZZE管道4三位四通电液换向阀34BYM-B32H-TZZE尺寸524BYI3-B32H-TZZE二位四通电液换向阀6液控单向阀DYF-B32H17直控单向顺序阀XD2F-B20H2a油管的选择油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件借口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算，故此时可根据选定的液压阀的连接油口尺寸确定管道尺寸。液压缸的进出油管按输入、排出的最大流量来计算。本系统油路的流量最大值为 90.4Lmin ，压油管的允许流速取 v=4ms,则内径 d 为5、液压油箱的设计液压油箱的作用是储存液压油、分离液压油中的杂质和空气， 同时还起