冲压件叠料解决方案

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1、文档来源为 :从网络收集整理 .word 版本可编辑 .欢迎下载支持冲压件叠料解决方案 篇一：冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法 冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法1. 冲压时产生翻料、扭曲的原因 在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形 成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的 影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受 拉伸 （ 材料向上翘曲 ） ，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利 用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材 料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加， 靠凸模侧之材料受拉伸 （ 压缩力趋于减小 ） ，而凹模面上材料 受压缩

2、（ 拉伸力趋于减小 ） 。冲压件的翻转即由于凹模面上的 材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件 产生翻料、扭曲的重点。2. 抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法（1）. 合理的模具设计。在级进模中 , 下料顺序的安排有 可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料， 一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下 料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。（2）. 压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板 上开出容料间隙 （ 即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料 板一定做成镶

3、块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料 板压料部位产生的磨 ( 压) 损，而无法压紧材料。(3) . 增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸 ( 正 常的卸料镶块厚 H+)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑 制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。(4) . 凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的 有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力， 从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。(5) . 日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口 的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从 而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。(6) . 冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、

4、扭曲的原因，需加以克服。3. 生产中常见具体问题的处理 在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小 ( 有可能超 出规格要求 ) 以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形 凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应 从以下几个方面考虑去解决。(1) . 冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件 产生翻料、扭曲的趋向加大。 产生翻料时， 冲孔尺寸会趋小。(2) . 对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲 孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。(3) . 凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由 于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸 会趋大。而凸模端部为平面 (

5、无斜面或弧形 )时，冲孔尺寸相 对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分 析，从而找出解决问题的方法。以上主要介绍了冲裁时，冲 件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。4. 折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策(1) . 冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口， 并注意检查冲裁间隙是否合理。(2) . 冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯 后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。(3) . 折弯时冲压件失稳所致。主要针对 U 形及 V 形折 弯。此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程 中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产 生滑移是解决问题的重点。篇二：不

6、锈钢冲压件产生翻料及扭曲的原因及抑制方法 不锈钢冲压件产生翻料及扭曲的原因及抑制方法 在电脑连接器上，不锈钢冲压件越来越趋于细小、复 杂及精密化，而端子在模具的冲压生产中，如何克服其翻转 扭曲之变形，保证其尺寸及功能等要求，则必须采取行之有 效的策略。冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过 冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生 翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁 间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲） ， 靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防 止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应 的改变。随卸料板对其压料力的增加

7、， 靠凸模侧之材料受 （ 来 自: 小 龙 文档网 : 冲压件叠料解决方案 ） 拉伸（压缩力趋于 减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小） 。不锈钢冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而 致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭 曲的重点。抑制不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的方法合理的 模具设计。在级进模中 , 下料顺序的安排有可能影响到冲压 件成形的精度。针对不锈钢冲压件细小部位的下料，一般先 安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以 减轻冲裁力对不锈钢冲压件成形的影响。压住材料。克服传 统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（ 即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，

8、而容纳材料处卸料板与凹模的间隙 为材料厚）。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。 关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长 时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法 压紧材料。 增设强压功能。 即对卸料镶块压料部加厚尺寸 常的卸料镶块厚 H+）,以增加对凹模侧材料的压力，从而抑 制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。凸模刃口端部修出斜 面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可 减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、 扭曲的效果。日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃 口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大， 从而冲压件产生

9、翻料、扭曲的趋向加大。冲裁间隙不合理或 间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。 生产中常见具体问题的处理在日常生产中，会遇到冲孔尺寸 偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较 大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲 裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。冲切刃 口磨损时，材料所受拉应力增大，不锈钢冲压件产生翻料、 扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。对材料的强压，使材料 产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔 尺寸会趋小。凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形， 由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺 寸会趋大

10、。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺 寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具 体分析， 从而找出解决问题的方法。 以上主要介绍了冲裁时， 冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。折弯时不锈钢冲压 件产生翻料、扭曲的原因及对策冲裁时产生的冲件毛边所致。 需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。冲裁时已 产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲 裁下料工位着手解决。折弯时不锈钢冲压件失稳所致。主要 针对U形及V形折弯。此问题的处理，对不锈钢冲压件进行 折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材 料防止不锈钢冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。 资料整

11、理东莞市泽洋金属材料有限公司 （ 东莞泽洋金属 材料）篇三：冲压缺陷及原因 五金冲压起皱和叠料产生原因及方法 起皱和叠料产生原因 由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉裂 的产生原因相反 两种应力状态容易起皱环向应力 : 法向起皱与侧壁起皱失稳 当冲压件的周长不断减少 ,此时只要板料中未受支撑区域的长度与厚度之比较大就会起皱 .后果影响零件的精度和美观性影响下一道工序的正常进行起皱和叠料一般解决方法解决办法增加起皱处的法向接触力（有导致其他部位被拉裂的危险） 准确预测材料的流动情况产品形状和模具形状增大压边力增加拉延筋数量或者增加高度开裂 / 减薄产生场合深冲工艺 小半径区域，凸模圆角处

12、（材料的抗拉弯强度） 侧壁中心（材料延展性，塑性失稳） 材料通过拉伸筋进入凹模，流动局部化。 分类按程度不同分微观拉裂工件中已产生肉眼难以看清的裂纹，一部分材料已失 效 单纯的拉胀或单纯的弯曲引起局部拉应变过大宏观拉裂工件已出现肉眼可见的裂纹或断裂 通常主要由薄板平面内的过度拉胀引起局部拉应变过 大 开裂 / 减薄应对措施解决办法改变法向接触力和切向摩擦力的分布，降低拉裂区的 拉应变值 调整压边力改善润滑条件 增加辅助工序（改变产品圆弧或斜度，增加整形） 调整拉延筋变换材料或者调整板料尺寸多步拉延回弹及扭曲产生原因二维纯弯曲回弹计算公式弹性回弹 : 屈服应力 , 模具间隙 , 板料厚度 塑性回弹：塑性变形区释放残余应力的卸载过程 后果 导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符 解决方法调整产品设计 （圆角等 , 产品均衡等 ） 调整模具圆角和尺寸调整工艺方法 （ 变压边力 ）模具结构方法回弹补偿表面缺陷产生原因 滑移线：产品或者模具设计不合理，导致材料弯曲滑 移，产生滑移线 材料本身：材料单拉应力应变曲线上有屈 服点伸长外部约束回弹等原因造成产品扭曲，形成凸凹不平后果（ 外观零件 ）影响产品美观 表面缺陷应对措施解决办法 调整冲压工艺方案，使成形过程中，表面区域的材料 滑动和摩擦减小 主要不平度要求部位及相关特征造成的回 弹影响