直轮圆柱齿轮课程设计说明书

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1、课 程 设 计 课程名称 机械制造技术基础课程设计题目名称圆柱齿轮机械加工工艺规程设计专业班级09机械设计制造及其自动化专业学生姓名学 号指导教师二一二年九月二十四日机械与电子工程系机械制造基础课程设计任务书题 目: 圆柱齿轮机械加工工艺规程设计专业班级: 09机械设计制造及其自动化(本2)学生姓名: 学 号: 指导老师: 2012年9月24日课程任务书题 目: 设计圆柱齿轮机械加工工艺规程及装备任务书:1.绘制圆柱齿轮零件的二维并完整地标注尺寸 1张 2.圆柱齿轮零件毛坯零件图 1张 3.圆柱齿轮零件机械加工工艺规程卡片 1张 4.圆柱齿轮的零件机械加工工序卡 1套 5课程设计说明书 1份

2、目 录1零件的工艺分析.41.1圆柱齿轮的用途 41.2圆柱齿轮的技术要求.41.3 审查圆柱齿轮的工艺性.4、51.4确定圆柱齿轮的生产类型52.确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯. 52.2 确定的尺寸公差和机械加工的余量 5、62.3 绘制圆柱齿轮的毛坯简图 .63 拟定圆柱齿轮工艺路线.73.1定位基准的选择. 73.2表面加工方法的确定.73.3加工阶段的划分.73.4工序的集中与分散73.5工序顺序的安排.83.6机床设备及工艺装备的选用.83.7 确定工艺路线84 确定加工余量和工序尺寸94.1 工序1和工序2加工圆柱齿轮端面、轮辐端面、齿轮台阶面至设计尺寸.9、10、114.

3、2工序3、4圆柱齿轮内孔工序尺寸的确定11、124.3工序5 铣键槽124.4 工序6、7加工外圆12、134.5工序8加工周边孔. 134.6 工序9 去毛刺.134.7 工序10 中检134.8 工序11滚齿.134.9工序12齿部高频淬火.134.10工序13珩齿.134.11工序14清洗.134.12工序15终检.134.13工序16涂油入库.135确定切削用量和时间额度19 5.1切削用量的确定14、15、165.2基本时间tm的计算17、185.3 辅助时间的计算.185.4其他时间的计算18、195.5单件时间定额tdj的计算196.课程设计小结19、201零件的工艺分析1.1圆

4、柱齿轮的用途圆柱齿轮依靠轮齿齿廓直接接触来传递空间任意两轴间的运动和力，并具有传递范围大、传动效率高、传动比准确、使用寿命长、工作可靠等优点。在机械设备中得到了广泛的应用，如：汽车、机床、发动机、农业机械、建筑机械等。圆柱齿轮在相互啮合时，受到连续的冲击和摩擦，因此零件应具有足够的齿面接触疲劳强度和弯曲疲劳强度，以适应齿轮的 工作条件。1.2圆柱齿轮的技术要求根据圆柱齿轮的零件图纸要求将该圆柱齿轮的全部技术要求列于表中。 表1-1 圆柱齿轮零件技术要求表加工表面尺寸及偏差公差及精度等级表面粗糙度Ra圆柱齿轮内孔 1.6圆柱齿轮键槽912.5圆柱齿轮外圆Ø83.2圆柱齿轮端面Ø

5、;11083.2圆柱齿轮分度圆Ø31583.21.3 审查圆柱齿轮的工艺性 分析零件图纸可知,该圆柱齿轮只对齿轮内孔和轮齿的粗糙度要求较高，其它表面粗糙度要求都稍微低些。在零件的加工过程中，由于各加工表面要求的精度等级不是很大，采用半精加工即可以保证各加工表面技术要求。零件的主要工作面虽然加工精度略高些，但都可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好1.4确定圆柱齿轮的生产类型 由课程设计题目要求可知：Q=20000件/年，m=1件/台，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。代入下式：N=Qm（1+a%）（1+b%）=

6、20000件/台x1件/台（1+3%）x（1+0.5%）=20703件/年。对零件图进行分析计算，可大致确定锻件的体积，然后根据其材料HT200的密度（7.2g/cm3）大致计算出其质量m。算出结果m= 19kg 根据零件的质量查表1-4知，该零件属于中型零件；再有表1-5可知，该零件的生产类型为大量生产。2.确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯由零件要求可知,零件的材料为HT200,考虑到本零件在具体工作的受力情况,为增强圆柱齿轮的强度和冲击韧度,毛坯选用锻件,因为零件时大批量生产,并且精度要求不是非常高,为节约成本,宜采用普通模锻的方法制造毛坯。拔模角度为5度。2.2 确定的尺寸公差和机械

7、加工的余量1. 公差等级由圆柱齿轮的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2. 锻件质量由零件图纸可近似计算出其机械加工后的质量为19千克。机械加工前锻件毛坯的质量mt为21.7千克。3. 锻件形状复杂系数对零件图纸进行分析计算，锻件的外廓包容尺寸为d=325mm，高度为h=100mm。该锻件的形状复杂系数SS=mt/mn=21.7/(3.14/4x0.3252 x0.10x7200)=0.35由于0.35介于0.32和0.63之间，故该零件的形状复杂系数S2级，即该锻件的复杂程度为一般。4. 锻件材质系数由于该零件材料为HT200铸铁，其碳的质量分数大于0.65%，故该锻件的复杂系数

8、属于M2级。5. 锻件分模线形状分析该零件的特点，该零件在厚度方向上的对称面为分模面，属平直分模线。6. 零件表面粗糙度由零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度均不小于1.6um，即Ra1.6um。根据上述条件，查表可求得圆柱齿轮的毛坯尺寸及公差，进而求的各加工表面的加工余量，所得结果列于下表中。圆柱齿轮毛坯机械加工总余量及毛坯尺寸锻件质量mt/kg包容体质量mn形状复杂系数S材质系数公差等级21.759.7S2M1普通级毛坯尺寸/mm机械加工总余量/mm尺寸公差/mm毛坯尺寸/mm厚度302.33.0(两端面分别取2.5) 35厚度602.33.0(两端面分别取2.5)厚度1002.33.0(

9、两端面分别取3)Ø803.0(单边)Ø3253.0(单边)Ø331中心孔距1902.3 绘制圆柱齿轮的毛坯简图 3拟定圆柱齿轮工艺路线3.1定位基准的选择基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量得到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行，难以加工期内完成加工任务。定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1 精基准选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后零件轴线为主要的定位精基准。2 粗

10、基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干各不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面作为粗基准。根据这个基准选择原则，本零件选择零件的圆柱齿轮端面为主要的定位粗基准3.2表面加工方法的确定根据圆柱齿轮零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如表3-1表3-1 表面加工方法加工表面尺寸精度表面粗糙度加工方案圆柱齿轮端面IT83.2粗铣半精铣圆柱齿轮内孔IT71.6粗镗半镗车精镗圆柱齿轮键槽IT912.5粗铣半精铣圆柱齿轮外圆IT83.2粗车半精车圆柱齿轮分度圆83.2滚齿珩齿3.3加工阶段的划分该圆柱齿轮加工质量要求较

11、高，可将加工阶段划分为粗加工和半精加工两个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序可以采用精基准加工，保证其他加工表面的精度要求，然后粗车圆柱齿轮端面，外圆。粗镗内孔、拉花键、铣周边孔。3.4工序的集中与分散选用工序集中原则安排圆柱齿轮的加工工序。该圆柱齿轮的生产类型为大量生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率，而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹加工了很多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。3.5工序顺序的安排1 机械加工工序 遵循 “先基准后其他”原则,首先加工基准圆柱齿轮左端面和孔。遵循“先粗后精”原则

12、，先安排 粗加工工序，后安排精加工工序。遵循“先主后次”原则，后加工主要表面，后加工次要表面。遵循“先面后孔”原则，后加工主要表面，后加工孔。2 热处理工序 锻坯成型后正火，进行调质，调质硬度为190217HBS，并进行酸洗、喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳对机械加工带来的不利影响。3 辅助工序4 在粗加工后，安排中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。3.6机床设备及工艺装备的选用1机床设备选用 选用CA6163卧式车床、X51立式铣床2 工艺设备 包括刀具、量具3.7 确定工艺路线归纳以上考虑，制定了圆柱齿轮的工艺路线。表32 圆柱齿轮工艺路线及设

13、备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣两端面、轮辐及台阶面CA6163偏刀90°游标卡尺2半精铣两端面、轮辐及台阶面6163偏刀90°游标卡尺3粗镗内孔、倒角CA6163偏刀90°游标卡尺4半镗,精镗内孔6163偏刀90游标卡尺5粗铣、半精铣键槽立式铣床X51键槽铣刀卡规，深度游标卡规6粗车外圆CA6163 偏刀90°游标卡尺7半精车外圆6163偏刀90游标卡尺8粗镗、半精镗周边ø50孔7166游标卡尺10去毛刺钳工台手锤11中检塞尺、游标卡尺等13滚齿滚齿机12齿部高频淬火淬火机等13珩齿珩齿机14清洗清洗机15终检塞尺、游标卡尺

14、等16涂油入库4 确定加工余量和工序尺寸4.1 工序1和工序2加工圆柱齿轮端面、轮辐端面、齿轮台阶面至设计尺寸1 工序加工过程第1道工序加工过程为：1） 以齿轮右端面E及外圆A定位，粗车左端面E、左轮辐端面C及左齿轮台阶端面B,保证工序尺寸为S1、Q1、P1。2） 以齿轮左端面E2及外圆A定位，粗车右端面E、右轮辐端面C及右齿轮台阶面B2,保证工序尺寸为S2、Q2、P2。第2道工序的加工过程为：1） 以齿轮右端面E及外圆A定位，半精车左端面E、左轮辐端C面及左齿轮台阶端面B，保证尺寸为S3，Q3，P3，达到零件图设计尺寸S3、Q3、P3。2） 以齿轮左端面E及外圆A定位，半精车右端面E、右轮辐

15、端C面及右齿轮台阶端面B，保证尺寸为S4，Q4，P4，达到零件图设计尺寸S4=100mm、Q=30mm、P=60mm。4.2 端面尺寸的确定 查找工序尺寸链，画出加工示意图查找出全部工艺尺寸链，如图41所示。加工过程示意图如图42。4.3 求解各工序尺寸及公差1）确定工序尺寸S4，从图41中知，S4=D=100mm。3） 确定工序尺寸S3，从图 42中知(工序尺寸链)S3=S4+Z4，其中Z4味半精铣余量，Z4=1.3，则S3=（100+1.3）mm=101.3mm。由于工序尺寸S3是在半精铣工序中保证的，其经济加工精度为IT812，其公差值为0.054，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序

16、尺寸S3=，同理S2由粗铣后得到的，公差等级取IT12，公差值为0.35mm，工序余量为Z3=1.3，工序尺寸S2=S3+Z3=(101.3+1.3)mm=102.6mm。按入体原则标注，由此可初定工序尺寸S2=。同理S1尺寸是由粗铣后得到的，公差等级取IT12，公差值为0.35mm，工序余量Z2=1.7mm。工序尺寸S1=S2+Z2=(102.6+1.7)mm=104.3。由此可初定工序尺寸S1=。3）加工余量的校核 为验证工序尺寸及公差确定的是否合理，还需对加工余量进行校核。（1）余量Z4的校核。在图42a所示尺寸链Z4是封闭环，故Z4max=S3max-S4=101.3-100=1.3m

17、mZ4min=S3min-S4=101.3-0.054-100=1.246mm校核结果，余量Z4的大小事合适的。（2）余量Z3的校核。在图42b中所示尺寸链Z3是封闭环，故Z3max=S2max-S3min=【102.6-(101.3-0.054)】=1.354mmZ3min=S2min-S3max=（102.6-0.35-101.3）=0.95mm校核结果，余量Z3的大小事合适的。（3）余量Z2的校核。在图42c中所示尺寸链Z2是封闭环，故Z2max=S1max-S2min=【104.3-(102.6-0.35)】=2.05mmZ2min=S1min-S2max=（104.3-0.35-10

18、2.6）=1.35mm校核结果，余量Z2的大小事合适的。余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。经上述分析计算，可确定各加工工序尺寸分别为S1=，S2=,S3=。4.4 轮辐尺寸的确定（一）查找工序尺寸链，画出加工示意图查找出全部工艺尺寸链，如图43所示。加工过程示意图如图44所示。（二）求解各工序尺寸及公差1）确定工序尺寸Q4，从图43中知，Q4=D=30mm。2）确定工序尺寸Q3，从图 44中知，Q3=Q4+Z4，其中Z4味半精铣余量，Z4=1.0，则Q3=（30+1）mm=31mm。由于工序尺寸Q3是在半精铣工序中保证的，其经济加工精度为IT812，公差等级取10级，其公差值为0

19、.1，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸Q3=mm，同理S2由粗铣后得到的，公差等级取IT10，公差值为0.1mm，工序余量为Z3=1，工序尺寸Q2=Q3+Z3=(31+1)mm=32mm。按入体原则标注，由此可初定工序尺寸Q2=。同理Q1尺寸是由粗铣后得到的，公差等级取IT12，公差值为0.25mm，工序余量Z2=1.5mm。工序尺寸Q1=Q2+Z2=(32+1.5)mm=33.5。由此可初定工序尺寸Q1=。3）加工余量的校核 为验证工序尺寸及公差确定的是否合理，还需对加工余量进行校核。（1）余量Z4的校核。在图44a所示尺寸链Z4是封闭环，故Z4max=Q3max-Q4=1mmZ4

20、min=Q3min-Q4=.=.mm校核结果，余量Z4的大小事合适的。（2）余量Z3的校核。在图44b中所示尺寸链Z3是封闭环，故Z3max=Q2max-Q3min=.=.mmZ3min=Q2min-Q3max=.=0.5mm校核结果，余量Z3的大小事合适的。（3）余量Z2的校核。在图44c中所示尺寸链Z2是封闭环，故Z2max=Q1max-Q2min=.=.5mmZ2min=Q1min-2max.=5mm校核结果，余量Z2的大小事合适的。余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。经上述分析计算，可确定各加工工序尺寸分别为Q1=，Q2=，Q3=mm。台阶面尺寸的确定粗加工余量Z1=Z2=

21、1.5mm,精加工余量Z3=Z4=1.0mm。所以有：P1=mm,P2=,P3=mm,P4=60mm.4.2工序3、4圆柱齿轮内孔工序尺寸的确定精镗余量Z精镗=0.5mm;半精镗余量Z半精镗=1.5mm;粗镗余量Z粗镗=2mm。精镗孔,为IT7，半精镗为IT9，精镗为7。公差值分别为：精镗孔为0.03；半精镗孔为0.074；粗镗孔为0.19。综上所述，该工序各工序的工序尺寸及公差分别为：精镗孔为3，2ø，粗镗孔为1。它们的相互关系如下图所示。4.3工序5铣键槽粗铣一个宽为20，长为68的槽，宽度公差为12，公差值为0.21，长公差为12，公差值为0.3，高度保证为距离孔底面为83，公

22、差为13，公差值为0.54.精铣键槽，宽为22，公差等级为9，公差值为0.52，长为70，公差等级为11，公差值为0.19，高度距离孔底部为85.4，公差等级为11，公差值为0.2。综上所述，粗铣宽为，距离底部高度为，精铣宽度为，距离底部高度为。4.4 工序6、7加工外圆（一）查找工序尺寸链，画出加工示意图查找出全部工艺尺寸链，如下图所示。加工过程示意图如图所示。（二）求解各工序尺寸及公差1）确定工序尺寸4，从图中知，4=D=325mm。2）确定工序尺寸3，从图 44中知，3=4+Z4，其中Z4味半精车余量，Z4=1.0，则3=（325+0.65）mm=325.65mm。由于工序尺寸3是在半精

23、车工序中保证的，其经济加工精度为IT89，公差等级取8级，其公差值为0.89，工序尺寸按入体原则标注，由此可初定工序尺寸3=mm，同理2由粗铣后得到的，公差等级取IT12，公差值为0.57mm，工序余量为Z3=0.65，工序尺寸2=3+Z3=(3325.65+0.65)mm=326.3mm。按入体原则标注，由此可初定工序尺寸2=。同理1尺寸是由粗车后得到的，公差等级取IT12，公差值为0.57mm，工序余量Z2=2.35mm。工序尺寸1=2+Z2=(326.3+2.35)mm=328.65。由此可初定工序尺寸1=。3）加工余量的校核 为验证工序尺寸及公差确定的是否合理，还需对加工余量进行校核。

24、（1）余量Z4的校核。在图a所示尺寸链Z4是封闭环，故Z4max=3max-4=325.65（250.2）=0.89mmZ4min=3min-4=326.3.5725.65=.169mm校核结果，余量Z4的大小事合适的。（2）余量Z3的校核。在图b中所示尺寸链Z3是封闭环，故Z3max=2max-3min=6.3（325.650.089）0.739mmZ3min=2min-3max=6.3.5725.65=0.169mm校核结果，余量Z3的大小事合适的。（3）余量Z2的校核。在图c中所示尺寸链Z2是封闭环，故Z2max=1max-2min=28.65（6.30.57）=2.92mmZ2min=

25、1min-2max28.65.576.3=1.48mm校核结果，余量Z2的大小事合适的。余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。经上述分析计算，可确定各加工工序尺寸分别为，1=，2=，3=mm，4。4.5工序8加工周边孔钻6个孔为ø48，公差等级为13，公差为0.39。然后镗，公差等级为12，镗余量为0.85，公差余量为0.25。综上所述钻尺寸为1，镗尺寸为2。4.6工序9 去毛刺4.7工序10中检4.8工序11滚齿4.9工序12 齿部高频淬火4.10工序13珩齿4.12工序14清洗4.13工序15终检4.14工序16涂油入库 5确定切削用量和时间额度一、确定切削用量5.11

26、.工序1粗铣圆柱齿轮端面、轮辐面及台阶面工序1分为两个工步，工步1是以右端面及外圆定位，粗铣左面；工步2是以左端面及外圆定位粗铣右面。由于这两个工步是在一台机床上经多件夹具装夹一次走刀完成的，因此两个工步所选用的切削速度v和进给量f均相同，只有背吃刀量不同。（1）确定背吃刀量 粗铣端面时:工步1的背吃刀量ap1=z1=1.7mm， 工步2的背吃刀量ap2=Z2=1.7mm 粗铣轮辐时：工步1的背吃刀量ap3=z3=1.5mm， 工步2的背吃刀量ap2=Z4=1.5mm 粗铣台阶面时：工步1的背吃刀量ap3=z3=1.5mm， 工步2的背吃刀量ap2=Z4=1.5mm （2）确定进给量 根据机床

27、功率及工件材料、刀具材料选取，该工序的每齿进给量fz取为0.13mm/z(3)计算铣削速度 查表，按d0/z=100/5、fz=0.13mm/z的条件选取，铣削速度为v=135m/min,由n=1000v/(d)可求得该工序铣刀转速n=1000×135/(×100)r/min=429.9r/min,参照表该工序算选X51型立式铣床的主轴转速系列，取转速n=380r/min,再将此转速代入上公式，可求出该工序的世界铣削速度v=nd/1000=380×3.14×100/1000=119.3m/min.工序2半精铣铣圆柱齿轮端面、轮辐面及齿轮侧面 （1）确定背

28、吃刀量 半精铣端面时:工步1的背吃刀量ap3=Z3=1.3mm， 工步2的背吃刀量ap4=Z4=1.3mm 粗铣轮辐时：工步1的背吃刀量ap3=z3=1.0mm， 工步2的背吃刀量ap2=Z4=1.0mm 粗铣台阶面时：工步1的背吃刀量ap3=z3=1.0mm， 工步2的背吃刀量ap2=Z4=1.0mm（2）确定进给量 根据机床功率及工件材料、刀具材料选取，该工序的每齿进给量fz取为0.10mm/z(3)计算铣削速度 查表，按d0/z=100/5、fz=0.10mm/z的条件选取，铣削速度为v=150m/min,由n=1000v/(d)可求得该工序铣刀转速n=1000×150/(&#

29、215;100)r/min=477r/min,参照表该工序算选X51型立式铣床的主轴转速系列，取转速n=490r/min,再将此转速代入上公式，可求出该工序的世界铣削速度v=nd/1000=380×3.14×100/1000=153.86m/min.工序3 镗内孔（1） 确定背吃刀量 工步1 ap=Z粗镗/2=3/2=1.5mm工步2 ap=Z半精镗/2=3/2=0.75mm工步3 ap=Z精镗/2=3/2=0.25mm（2） 粗镗内孔，确定进给量 f=0.4mm/r (3)主轴转速n=190r/min工序4(4)粗镗，计算切削速度经计算确定v=30.77m/min半精镗：

30、 进给量f=0.5mm/r 切削速度v=42.95m/min 主轴转速n=190r/min工序5铣键槽粗铣：背吃刀量ap=68mm 进给量f=0.12mm/r 切削速度v=154.3m/min 主轴转速n=780r/min 精铣键槽精铣：背吃刀量ap=2mm 进给量f=0.15mm/r 切削速度v=213.64m/min 主轴转速n=1080r/min工序6 粗车外圆 背吃刀量ap=2.35mm 进给量f=0.8mm/r 切削速度v=75.36m/min 主轴转速n=240r/min工序7 精车外圆 背吃刀量ap=0.65mm 进给量f=0.2mm/r 切削速度v=106.76m/min 主轴

31、转速n=340r/min工序8 加工周边孔钻孔： 背吃刀量ap=24mm 进给量f=0.15mm/r 切削速度v=42.2m/min 主轴转速n=256.39r/min粗镗内孔： 背吃刀量ap=0.85mm 进给量f=0.17mm/r 切削速度v=43.08m/min 主轴转速n=280r/min工序 9去毛刺工序10中检工序11滚齿背吃刀量ap=4mm 进给量f=2.0mm/r 切削速度为v=0.53m/s 主轴转速n=1000v/(d)=1000×0.53/(3.14×0.1)=1687.89r/min取n=1500r/min切削速度v=dn/1000=3.14

32、5;0.1×1500/1000=0.471m/s工序12齿部高频淬火 淬火硬度为190217HBS工序13珩齿 珩齿Ra=.2µm工序14清洗 用清洗机清洗工序15终检工序16涂油入库5.2基本时间tm的计算(1) 工序1粗铣圆柱齿轮端面、轮辐面和台阶面 铣刀铣平面（对称铣削、主偏角Kr=900 ）的基本时间计算公式tj=（l+l1+l2）/fMz可求出该工序的基本时间。式中l=2×110=220mm，l2=1mm，l1=0.5（d-）+13=0.5×(100-)+1=28.1mmfMz=f×n=f×n×z=0.13

33、5;5×380=247mm/min。将上述数据代入上式，则粗铣圆柱齿轮端面工序的基本时间tj=(220+28.1+1)/247=1.0085min=60.51s。同理粗铣轮辐的基本时间tj=（380+134.3+1）/247=2.082min=124.93s.粗铣齿轮侧面的基本时间为tj=（30+1.62+1）/245=0.133min=7.988s.(2) 工序2半精铣圆柱齿轮端面、轮辐和齿轮侧面 铣刀铣平面（对称铣削、主偏角Kr=900 ）的基本时间计算公式tj=（l+l1+l2）/fMz可求出该工序的基本时间tj=（220+28.1+1）/245=1.053min=63.208

34、s,半精铣轮辐的基本时间为tj=（380+134.1+1）/245=2.102min=126.146s .半精铣齿轮侧面的基本时间为tj=(30+1.62+1)/245=0.133min=7.988s。(3) 工序3粗镗内孔的基本时间为tj=（L+l+l1+l2）×i/fn=(100+100+3+0)×1/(0.4×72)=7.048min=422.9s.(4) 工序4 半精镗内孔的基本时间为tj=L/fn=(L+l+l1+l2)/fn=(100+100+3+0)×1/(0.5+72)=5.638min=338.33s.精镗内孔的基本时间为tj=L/fn

35、=(L+l+l1+l2)/fn=（100+100+3+0）×1/(0.6×72)=7.0138min=420.8s(5) 工序5粗铣，半精铣键槽。粗铣键槽的基本时间为tj=（L+l+l1+l2）×i/fn=（70+0.5*63+1）*1/(1080*10*0.12)=0.079min=4.745s.精铣键槽的基本时间为tj=（L+l+l1+l2）×i/fn=（70+0.5*63+1）*1/(1080*10*0.15)=0.0632min=3.796s。(6) 工序粗6车外圆的基本时间为tj=L*i/fn=(L+l1+l2)*i/fn=(331+325+3

36、)*1/(240*0.8)=3.432min=205.937s.(7) 工序7精车外圆的基本时间为tj=L*i/fn=(L+l1+l2)*i/fn=(326.3+325+3)*1/(340*0.2)=9.622min=577.323s。(8) 工序8钻、粗镗周边孔 钻周边孔的基本时间为tj=6*L/fn=(L+l1+l2)/fn=6*(30+18.441+0)/(280*0.15)=6.918 min=415.08s.粗镗的基本时间为tj=6*L/fn=6*(L+l+l1+l2)*i/fn=6*（50+49.7+3+0）*1/(0.17*280)=12.942min=776.722s(9) 工

37、序9 去毛刺的基本时间tj=10s(10) 工序10中检的基本时间tj=12s(11) 滚吃的基本时间tj=(（e+b+a）/fa×n0)*(Z2/Z0) e切入行程距离，a切出行程，n0滚刀转速，Z2工件齿数 Z0滚刀头数 tj=(（e+b+a）/fa×n0)*(Z2/Z0)=（12.5+12.5+12.5）/（0.2*1500）*（63/1）=7.875s(12) 齿部高频淬火的基本时间tj=10s(13) 珩齿的基本时间tj=8s(14) 清洗的基本时间tj=7.5s(15) 终检的基本时间tj=7s(16) 涂油入库的基本时间tj=5.5s5.3 辅助时间的计算辅助

38、时间tf和基本时间tj之间的关系为tf=（0.150.2）tj，取tf=0.15 tj则各工序的辅助时间为：工序1的辅助时间为tf=0.15*（60.51+124.93+7.988）=29.01s工序2的辅助时间为tf=0.15*（63.208+126.146+7.988）=29.60s工序3的辅助时间为tf=0.15*422.9=63.435s工序4的辅助时间为tf=0.15*（338.33+420.8）=113.86s工序5的辅助时间为tf=0.15*（4.745+3.7965）=1.28s工序6的辅助时间为tf=0.15*205.937=30.89s工序7的辅助时间为tf=0.15*57

39、7.323=28.86s工序8的辅助时间为tf=0.15*（415.08+776.722）=178.77s工序9的辅助时间为tf=0.15*10=1.5s工序10的辅助时间为tf=0.15*12=1.8s工序11的辅助时间为tf=0.15*7.875=1.18s工序12的辅助时间为tf=0.15*10=1.5s工序13的辅助时间为tf=0.15*8=1.2s工序14的辅助时间为tf=0.15*7.5=1.125s工序15的辅助时间为tf=0.15*7=1.05s工序16的辅助时间为tf=0.15*5.5=0.825s5.4其他时间的计算除了作业时间以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、

40、休息与生理需要和准备与终结时间。tz/m为作业时间的3%5%；而布置工作地时间tb是作业时间的2%7%，休息与生理需要时间tx是作业时间的2%4%，以下计算均取3%，则各加工工序的其他时间（tb+tx+（tz/m）应按关系式（3%+3%+3%）*（tf+tj）计算，它们分别为：工序1的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*(29.01+60.51+124.93+7.988)=20.02s工序2的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（63.208+126.146+7.988+29.60）=20.42s工序3的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（422.9+63.435）=

41、43.77s工序4的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（338.33+420.8+113.86）=78.56s工序5的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（4.745+3.7965+1.28）=0.88s工序6的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（205.937+30.89）=21.31s工序7的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（577.323+28.86）=54.55s工序8的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（415.08+776.722+178.77）=123.35s工序9的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（1.5+10）=1

42、.035s工序10的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（1.8+12）=1.242s工序11的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（1.18+7.875）=0.815s工序12的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（1.5+10）=1.035s工序13的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（1.2+8）=0.828s工序14的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（1.125+7.5）=0.776s工序15的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（1.05+7）=0.724s工序16的其他时间: tb+tx+（tz/m）=9%*（0.825+5.5

43、）=0.569s5.5 单件时间定额tdj的计算单件时间tdj= tb+tx+（tz/m）+ tf+ tj，各加工工序的单件时间分别为：工序1的单件时间：tdj=29.01+60.51+124.93+7.988+20.02=242.45s工序2的单件时间：tdj=63.208+126.146+7.988+29.60+20.42=247.36s工序3的单件时间：tdj=422.9+63.435+43.77=530.10s工序4的单件时间：tdj=338.33+420.8+113.86+78.56=951.55s工序5的单件时间：tdj=4.745+3.7965+1.28+0.88=10.70s工

44、序6的单件时间：tdj=205.937+30.89+21.31=258.13s工序7的单件时间：tdj=577.323+28.86+54.55=660.73s工序8的单件时间：tdj=415.08+776.722+178.77+123.35=1493.92s工序9的单件时间：tdj=1.5+10+1.035=12.535s工序10的单件时间：tdj=1.8+12+1.424=15.224s工序11的单件时间：tdj=1.118+7.875+0.815=9.808s工序12的单件时间：tdj=1.5+10+1.035=12.535s工序13的单件时间：tdj=1.2+8+0.828=10.028

45、s工序14的单件时间：tdj=1.125+7.5+0.776=8.4s工序15的单件时间：tdj=1.05+7+0.724=8.774s工序16的单件时间：tdj=0.825+5.5+0.569=6.64s将确定的上述各项内容填入工艺卡片中，得到圆柱齿轮机械加工工艺过程卡片6课程设计小结通过对圆柱齿轮的工艺设计以及设计说明书的编写,进一步培养了我们分析、总结和表达的能力,巩固、深化了在设计中所获得的知识,让我们更加贴近于生产实际,让我们更加清晰的看到了理论与实际在设计中的差别,通过设计使我们能够综合、灵活、有条理地应用机械制造方面的知识,熟练掌握机械加工工艺规程的制定,充分表达自己对工艺的理解

46、和发现。此次课程设计,让我们受益非浅,不仅培养了我们发现问题、分析问题、解决问题的逻辑思维能力,更重要的是通过熟悉圆柱齿轮加工工艺与常用装备,了解了圆柱齿轮齿形加工方法与加工方案,同时也培养了我们计算应用的能力,让我们从机械基础到公差配合、从机械制图、计算机绘图到机床设备应用，把机械制造过程中的各种知识综合整理，又有了更高层次的理解和发现。在设计中,老师的细心指导,让我们了解了自己在学习过程中的缺陷,使我们进一步熟悉及应用机械制造中的理论研究,培养了我们一丝不苟、严谨认真的工作作风和良好习惯!总之,课程设计是我们三年多所学知识的总结及运用,同时也让我们进一步熟悉了计算机的操作,让我们为毕业后上岗有了信心。在此,感谢老师的认真指导!参考资料机械制造工艺与装备主编:倪森寿.化学工业出版社机械加工工艺手册 主编:孟少农 机械工业出版社机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书主编:倪森寿.化学工业出版社工程材料与成形工艺主编:张建国.科学出版社公差配合与测量 主编: 张 勤 机械工业出版社. （注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）