高压蒸汽轮机中分面变形泄漏的现场维修方法2

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1、汽轮机的故障分类及检修方法1如何快速解决汽轮机高温高压密封问题5汽轮机汽缸中分面间隙现场修复处理7汽轮机中分面修复20浅谈高温、高压壳体中分面的现场密封处理21浅谈汽缸水平结合面泄漏的处理24汽轮机的故障分类及检修方法摘要：汽轮机结构复杂，可靠性、经济性和安全性是汽轮机的基本状态要求。汽轮机一旦启动，需要运转较长的时间，因此在运转期间遇到故障，维修的时间往往较短，如果得不到及时检修，将影响其使用效率和寿命周期。本文将对汽轮机的故障进行分类，然后确定故障的主要诊断方法，并对汽轮机的汽缸、转子、喷咀、隔板和隔板套等主要部件的检修工艺进行研究。关键词：汽轮机故障检修故障诊断一、汽轮机的故障分类汽轮机

2、的大部分故障会引起机组的振动异常，而通过对振动特征的细心观察，可以对故障进行分类：1.普通的强迫振动特征有四个方面，一是汽轮机的质量不平衡，表现出振动平衡的故障特征；二是刚度下降，表现出结合面差别振动大的特征，一般发生在落地轴承上；三是共振，其转速在接近1600r/min的时候，轴承座的振动状态会出现急剧上升的特征；四是转子不对中，容易出现晃度较大的特征。2.非定常的强迫振动，相比于普通强迫振动，其振动的幅度大小和相位都呈现不稳定特征，主要的故障特征表现为，一是汽缸出现膨胀不畅，表现出定速后轴承座振动逐渐增大的特征，而这一点与汽缸盖膨胀或者涨差不正常息息相关；二是联轴器螺栓出现松动，汽轮机本体

3、出现晃动、振动和负荷等相关的故障特征；三是裂纹转子，本体的振幅和晃度经常性增大，失去了平衡状态；四是转子发生热弯曲，主要是由转子温度和振动引起的；五是励磁电流和振动的影响下，发电机出现热弯曲；六是中心孔进油，在转子温度上升幅度加大后，振动情况也随之加大，进油量可能越来越多；七是主轴与轴承出现动静摩擦，而且振动的波动有时候会出现发散，但与汽轮机的负荷没有关系，主要出现在检修之后。3.自激振动，主要是因为汽轮机本身的运动所引起的振动，其故障特征一方面表现为汽缸盖膨胀或者胀差不正常引起的油膜振荡，另一方面是汽轮机高负荷状态下高压转子出现气流激振。二、汽轮机故障的诊断方法汽轮机的振动原因很多，但从机组

4、的整体上看，振动往往都是由一个主要的故障引起的。故障的诊断，要从故障显示的一些特征入手，找出故障本身固有的特征，然后分析这些特征，找出故障的类型。故障的诊断方法如下：1.收集振动特征和其他相关信息，振动的特征包括振动频率、振动的振幅与相位、振动与转速之间的关系、振动的趋势分析；其他相关信息包括机组机构信息、同行机组信息、运行情况记录、检修情况等。2.在收集振动特征和其他相关信息之后，进行故障机理的分析，从而提取故障的频谱特征、趋势特征和其他相关特征，作为故障诊断的参考依据。3.汽轮机故障诊断的原因是排除多发故障，尽量让诊断的方法简单可行。三、汽轮机的主要部件检修1.汽缸检修汽缸就是汽轮机的外壳

5、部分，分为上下的缸体，其内部包含转子、隔板和动静叶栅等部件，通过内部真空层阻止空气进入，提高汽轮机的安全性。关于汽缸的检修，分为以下几个步骤：（1）仪表的拆除，一方面是将化装板支架上连接螺丝拆卸掉，然后再保证支架、螺栓和压条完整性的情况下，吊去所有化装板，并保证化装板上喷漆不被损坏。另一方面是在化装板上标记装配序号，将零部件拆下之后，定点摆放，以便装配。（2）在汽缸上缸温度降到120之后，开始拆卸汽轮机的保温层，但要防止木屑和棉纱等易燃品掉入保温层当中。（3）将调速汽门上的三角架螺栓拆除，取出定位销，然后将三角架吊走，再进行汽缸水平和前后汽缸法兰螺栓的拆除，但要保证螺栓没有毛刺、弯曲、乱扣和蠕

6、伸等现象。（4）为保证导杆的平滑，安装引导杆的时候，先在引导杆上涂抹透平油，再进行对角安装。另外要对汽缸结合面和汽缸变形情况进行检查，以及测量汽缸水平中分面的纵向水平。（5）在检修各个部件之后，进行汽轮机本体部分的组装，一方面对各项技术记录的完整性进行检查，另一方面是将气缸内各个配合面的空洞堵住，做好记录，并粘帖封条。2.转子检修转子式汽轮机的传动部位，其作用是利用喷咀的高温高压动能作用，转变成汽轮机轴的回转机械能，带动发电机的高速运转，进行发电。转子的检修流程包括：（1）首次标记转子的位置，将水平仪放置在轴颈的中部，然后记录下轴向水平的度数，然后将本次与上次的检修记录进行比较，确定测量轴颈扬

7、度在一定的范围之内。（2）转子晃度的测量需要利用千分表，在保证千分表正常的情况下，观察测量读数和开始测量时的读数是否一致，若存在偏差，则要查明原因并重新测量。（3）动静叶间隙的测量，在汽缸结合面两边用契型塞尺测量动叶进口和静叶出口的间隙，并做好详细的记录工作。（4）将联轴器螺栓拆除，并吊出转子，首先要将联轴器的罩壳和紧钉螺栓拆除，其次是在放下联轴器端的方头螺钉之后，脱开发电机端和汽轮机端的联轴器止口，除了要控制两个止口之间的距离，还要对联轴器螺栓进行检查，防止出现裂纹。最后是清理动叶片、检查整修叶轮和叶片，以及检查轴颈和推力盘。3.喷咀、隔板和隔板套的检修喷咀安装于隔板和蒸汽进入汽缸内部的入口

8、处，而隔板和隔板套安装在汽缸内部的支撑上，其检修方法如下：一方面是拆卸隔板、导叶环和喷嘴，隔板拆除的时候，先要拆除压板螺栓，再用起吊设备吊出隔板和个套版，并保持起吊的平缓；导叶环的拆除，拆除螺丝、压板后，将铆封部位铲除，然后吊起导叶环；喷嘴的拆除，只要将螺栓拆除，喷嘴组就能够吊出。另一方面是检查隔板、隔板静叶和隔板套的螺丝，清洗干净拆卸完毕的隔板，再用压缩空气吹干净其表面，但在清洗的时候，要避免静叶片和其他零部件受到损坏，同时检查是否存在裂纹和松动。四、结束语综上所述，汽轮机结构的复杂性，导致其故障维修的存在一定的难度，针对汽轮机的可靠性、经济性和安全性的状态要求，笔者认为汽轮机排除故障的时候

9、，要尽量缩短维修时间，在对其故障分类的基础上，对症下药地采用具体的诊断方法，并加大汽轮机的汽缸、转子、喷咀、隔板和隔板套等主要部件的检修力度，提高汽轮机的使用效率和寿命周期。如何快速解决汽轮机高温高压密封问题一、企业设备问题及分析汽轮机是将蒸汽的能量转换成为机械功的旋转式动力机械，又称蒸汽透平。主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。在汽轮机运行过程中，汽轮机渗漏和汽缸变形是最为常见的设备问题，汽缸结合面的严密性直接影响机组的安全经济运行，检修研刮汽缸的结合面，使其达到严密，是汽缸检修的重要工作，在处理

10、结合面漏汽的过程中，要仔细分析形成的原因，根据变形的程度和间隙的大小，可以综合的运用各种方法，以达到结合面严密的要求。2014年8月8，我司技术人员前往某热电厂针对汽轮发电机组结合面漏气问题进行技术指导，企业共6台汽轮机组，25MW共2台，50MW2台，100MW 2台，此次指导工作主要针对100MW机组其中一台，到达企业时，汽轮机已经进行拆除，可直接进行操作。 二、传统修复工艺及修复方法处理汽轮机结合面漏气问题一般是在气缸结合面涂抹高温密封剂,而国产高温密封剂多年来没有大的突破和提高，选料粗糙、加工工艺原始，难以保证产品性能。目前国内不少厂家纷纷研制汽轮机汽缸中分面密封脂，市场占有

11、率比较高的系列密封脂，其最大缺点在高温条件下长期运行，会使油脂挥发、残留物焦化而造成密封性能下降；同时焦化后的残留物非常坚硬，会牢固地粘着在金属表面难以清除，用机械方法强制清除会损伤精加工的密封面，影响再装配时的密封效果。另外，还有保质期较短等缺点。 三、新材料技术应用博科思F2000高温密封剂最高耐温可达950，可耐受：热蒸汽和热空气、热水和冷水、燃料油与润滑剂，以及原油和天然气；在压力到达275bar时，可保证100%密封，对不带密封环的密封耐压性可达到570bar，对于螺栓结合，可达670bar；产品易于清除，使用过的密封面可以用无水乙醇或丙酮轻易的擦去，而不会附着于密封面；根

12、据应用指导使用并正常运行时，对于蒸汽轮机和燃气轮机，保证在密封面（对接接头）的使用寿命在10年。使用时只需将表面擦拭干净，直接将F2000高温密封剂直接涂抹于气缸结合面。 四、技术方案对比高分子修复材料产品与普通高温密封剂相比具有以下优势:1.  耐温高，最高可耐950；2.  使用寿命长，十年内不固化；3.  对损伤结合面有一定修复作用；4.  可根据密封面间隙选取不同规格产品；5由于具有用不焦化特性，设备检修时易清理。 五、操作图示汽轮机汽缸中分面间隙现场修复处理【简介】大型发电设备中的汽轮

13、机经过长时间运行，常常出现汽缸中分面漏气，影响了机组的发电效率，严重时甚至危害机组的安全稳定运行。采用现场处理修复工艺，周期短，质量可靠。缩短电厂的维修周期，提高设备运行效率，降低能耗，增加电厂的经济效益。针对不同间隙，我们采用了以下工艺“刷镀Ni基镀层（0.10mm以下）；喷涂Ni基合金（0.10mm以下）；【性能指标】项目结合强度表面硬度稳定温度刷镀Ni基镀层95MPaHV300-500600以下喷涂Ni基合金30MPaHV300-500600以下【典型事例】 山东华鲁300MW、湛江300MW、刑门100MW、大同200MW机组及其它一些电厂高中压汽缸中分面漏气的现场处理中，已成功地进行

14、了现场修复施工，施工质量得到用户的称赞。转子现场修复新工艺【简介】因事故或非正常运行成转子轴颈拉毛、划伤、磨损是电力、石化、冶金、建材等行业的问题。经过长期试验研究，我厂采用脉冲显微熔接新工艺，对机组轴颈磨损进行现场修复，修复的材料、性能、尺寸等均满足正常运行的要求。现场修复具有以下几个特点：1 修复后局部实验，修复层与基体结合牢固。2 修复过程没有对转子造成热影响及变形。3 修复段与邻近未修复部位光滑过度，粗糙度达到。4 修复段与邻近未损段的不平度达到±0.03mm的精度要求。5 修复后椭圆度达到0.03mm的精度要求。6 适用材质包括各类黑色金属材料。【性能指标】项目参数检验标准

15、结合强度180220MPaGB5270-85表面硬度HV240400GB9790-88摩擦系数对钢为0.4GB6462-88稳定使用温度600以下【应用单位】 该工艺已经先后在陕西秦岭、宝鸡二电、渭河、甘肃靖远、四川泸州、重庆、黄桷庄、河北张家口、上安、山西大同二电等电厂对近三十根300MW、200MW以及50MW发电机转子、汽机转子轴颈进行过修复，受到用户的广泛好评。热喷涂技术开发与应用热喷涂技术不是利用高速热源（燃气火焰、等离子体、爆炸波有激光等）加热金属、陶瓷、工程塑料等材料，使其高速沉积于经表面水利化的基材上，形成新的表面功能涂层，使传统材料表面具备了耐磨、耐蚀、抗磨、自润滑、热障、屏

16、蔽、导电、尺寸恢复等一种或多种复合功能，以解决新思想设备或传统装备维修，改造及全面翻新制造的需要。本公司在该领域已有二十多年的开发与应用经验，在专业的深度和广度上造诣不匪应用功绩卓著，完成了：机械J40（400×8000）镗杆全表面制备硬质合金，15米龙门铣导轨损伤面、300×3000螺杆等设备部件尺寸恢复。化工GHH公司SKU31、50、63转子修复涂层制备，HIBON公司罗茨风机耐腐蚀尺寸恢复涂层制备，化工透平、离心风机等表面强化涂层制备，密封件表面制备耐强腐蚀高耐磨的氧化铬涂层，WARREN螺杆泵国产化。冶金2050轧机新品部件表面涂层制备，1450、1750等轧机轧

17、辊轴颈涂层制备。电力大型水、火力发电设备转子轴颈磨损修复，叶片水蚀工艺处理，轴承、轴上巴氏合金制备，磨机、风机耐磨涂层制备，汽机及冷凝器去承座滑块自润滑涂层摩擦副制备。石油泥浆泵螺旋输送器叶轮超硬涂层制备。军工空对空导弹尾锥涂层制备，大型军工曲轴尺寸恢复。等一批代表热喷涂技术应用最高成就的项目，并期望以先进的技术与用户及有市场开发能力的单位通力合作，促进应用，共同发展。曲轴系列耐磨尺寸修复【简介】曲轴经一段时间使用后，由于磨损曲拐表面形成了一层应力疲劳层，推力而与轴瓦的剧烈摩擦使几何尺寸减小明显，硬颗粒杂质进入，表面被磨出了许多深度约01-3mm不规则的沟槽和麻坑；外圆轴颈由于摩擦尺寸也有所减

18、少，修复的目的就在于消除这些表面缺陷和恢复来尺寸，保证其使用周期。修复措施对曲拐推力面尺寸减小许多、沟槽较深的曲拐，以及磨损较厉害的外圆轴颈的除去就力疲劳层，露出新鲜基体后，先采用显微焊接技术在沟槽、麻坑等缺陷部位填补一层与基体材质接近、同基体以冶金方结合的金属或合金，表面修磨平整并达到一定的粗糙度。尺寸超差较小的应用电镀、电刷镀或化学镀技术镀覆一层耐磨金属或冶金，超差较大的应用热喷涂或摩擦电喷涂技术涂覆耐磨层。对拉沟槽、麻坑较浅、麻坑较浅、椭圆度不大的曲拐及外圆轴颈，去除疲劳层后即可镀或可镀涂耐磨层。制作的修补层经过除氧、去应力以及尺寸修磨等处理就能恢复或提高曲轴的使用性能。性能参数项目参数

19、检验标准显微焊接层结合强度180220MPaGB5270-85显微焊接层表面强度HV240400GB9790-88电化学层结合强度90100MPaGB5270-85电化学层表面强度HV300500GB9790-88热喷涂层表面硬度HV250900GB9790-88热喷涂层结合硬度30100MPaGB8462-86【典型事例】 为湖北化肥厂、益民机械厂等修复多根大型曲轴；经常修理项目还有：重载汽车、小车及其它特殊曲轴的修复。冷凝器复合涂层防腐技术【简介】 电站冷凝器使用海水或工业用水，对常规碳钢端管板，水室及循环水管造成严重腐蚀。我厂在多年的工业实践中开发形成了系列的热喷涂金属铝涂层加重防腐有机

20、涂层的复合防护技术，作为一种成熟的防腐工艺，被美国军方在舰船防腐中采用，在发电行业也得到广泛的应用。在我厂与日立公司、与阿尔斯通公司的合作中、在出口马来西亚的机组被认可采用。 复合涂层防腐技术与传统的衬胶工艺相比，克服了衬胶工艺在拐角等处施工难度大，易造成粘接不完全、局部渗漏导致工艺失败的缺点，与传统的内衬玻璃相比，该工艺施工方便，周期短，防护效果好。实践证明，该工艺实现了在较低成本情况高质量的防护，满足了水室、循环水管等的防护要求。 防护工艺主要包括：首先脱脂、喷砂使基体表面达到Sa25级标准，然后热喷铝，最后分别涂刷环氧煤沥青底漆和面漆。具体工艺实施按照东方汽轮机厂标准DZ61661-19

21、97汽轮机凝汽器管板及水室复合涂层防腐工艺规范进行。 为了适应海水腐蚀环境，我们开发Zn-Ni涂层环氧煤沥青漆的防护体系，Zn-Ni涂层的防护性能是Zn涂层的68倍。【性能指标】项目参数检验标准抗拉强度1314MPaGB1730-79断裂伸长率400450%GB1731-79热收缩率20%（1080）GB1732-79耐大气腐蚀一年所需厚度006008mmGB1763-79可剥最小厚度002003mmGB1764-79耐温性4080GB1735-79【应用单位】 我厂在首阳山、鄂州、宝鸡二电、广安、湘潭以及伊朗的阿拉克、马来西亚的大古晋、印尼的末吉托等国内外从50MW300MW机组的冷凝器防腐

22、中都采用了这种工艺，另外该工艺在大同二电厂、胜利油田自备厂的200MW机组冷凝器大修中进行现场处理采用，受到用户的高度评价。防锈装饰性可剥塑料【简介】 针对机械行业零部件品种繁多，运输、贮放期间容易锈蚀，外观形象的问题，我厂专门开发了溶剂型防锈装饰性可剥塑料。该材料是一种以有机高分子材料为基体的防锈馐材料，其配方中含有一定比例的防锈剂，增塑剂，稳定剂等辅助成分的防锈包装材料。当它被一层析出的油膜将金属隔开，启封时不需借助溶剂或热蒸汽而能用手轻易剥除。膜的柔韧性好，耐候性好，在4080都不易破坏，其防锈能力在通常大气环境中可达一年半以上。 我厂研制的可剥塑料配制方便，施工可采取喷、刷、镀等方式，

23、涂层性能可靠。可剥塑料使用的混合溶剂毒性小、挥发快、易成膜。该可剥塑料用于工序间的防锈，中间度防锈及成品封存包装防锈，对结构形状复杂的部件，尤其是大部件防锈效果更佳。同时，该材料还可用作装饰性保护膜。【性能指标】项目参数检验标准抗拉强度1314MPaGB1730-79断裂伸长率400450%GB1731-79热收缩率20%（1080）GB1732-79耐大气腐蚀一年所需厚度006008mmGB1763-79可剥最小厚度002003mmGB1764-79耐温性4080GB1735-79【应用单位】本厂转子、叶片、大螺栓的出厂包装；中江印刷机械公司出口欧美切纸机平台的防锈装饰包装；雅安汽车配件厂汽

24、车零部件包装；第二重型机械厂GE公司分包件的防锈包装。化学清洗技术【简介】化学清洗技术，涉及范围几乎对各行业的装置和设备、材料、零配件几乎无所不包。早期是洗油、洗锈为主，进而发展到以洗垢来延长设备、管线及零配件的使用寿命，对传热设备不仅更新了设备性能，而且大量地节省了能源，对企业产生不可估量的技术效益。现在不少企业已同步安装固定的化学清洗设备，为保证正常生产而进行定期化学清洗。化学清洗技术，主要包括：去油污垢：采用清洗剂和表面活性剂或者采用碱煮法；除锈、硅、钙垢样进行成分分析，采用有机酸、无机酸或都混合酸，配以一定比例的缓蚀剂、消饱剂和表面活性剂，进行清洗，清洗的关键是对清洗终点的控制；钝化（

25、镀膜）处理：在清洗过程之后马上进行钝化处理，生成一层很薄的致密连续保护层；化学清洗动力、加料、监测系统的设计以及种参数的严格控制。通过长期实践，我厂已成功开发了电站锅炉、凝汽器的清洗工艺，针对不同地方水质的不同，进行相应的水质处理而开发了一系列的水质稳定剂，这样既清洗了设备，延长了使用寿命，又改善了水的硬度和各项性能指标，保证了设备较长时期内的正常运作，受到电厂用户的广泛好评。低温化学镀Ni-P合金【简介】 化学镀是采用金属盐和还原剂在同一溶液中具有催化剂的基体表面上进行自催化氧化还原反应而沉积金属镀层的一种新技术。化学镀一问世，立即受到众的关注。西方工业化国家的化学镀镍产值约十亿美元，在面临

26、其它表面技术激烈竞争的形势下，化学镍仍保持每年约15%的速度递增，耐化学镀Ni-P合金由于所用槽成本低、稳定性好、易操作以及其优异的耐蚀性、耐磨性、润滑性、钎焊性、电磁性，所以Ni-P化学镀在各个领域中得到广泛应用，约占整个化学市场的90%。 我厂自行开发的低温化学镀Ni-合金，具有以下几个显著优点：可在任何材料表面沉积镀层，如玻璃、陶瓷、塑料；可在复杂形状的零件表面获得一定厚度的镀层，镀层质量均匀；镀液可以连续循环使用；化学镀可在低温10下进行。【性能指标】项目性能指标检验标准结合强度90100MpaGB5270-85厚度001005mmGB4956-85硬度镀态下一般为HV500700，4

27、00热处理1h后达HV1100GB9790-88摩擦系数润滑条件下，对钢为013，非润滑条件下为04GB6462-86耐蚀性耐除强氧化性介质以外的各种介质腐蚀，具有优良的耐蚀性能GB6462-86【生产应用】汽车工业的零部件装饰防护；化工机械的防腐装饰；石油工业的旋转轴耐磨层制备；汽轮机冷凝器支承滑块制备自润滑涂层摩擦副，提高其自身适应能力与可靠性；食品工业中的包装机械，罐制机械以及种类皮带轮等。国产化及装备技术解决进口机组备件难题东方汽轮机厂在长期开展新品强化及备件修复的同时，开展了进口机组备件国产化装备研制。国产化：东风电站进口日本机组行星齿轮，原采用铜合金（瓦）钢（轴）摩擦副，使用1-2

28、年损毁。国产化采用钢（瓦）喷涂巴氏合金（轴）摩擦副，从89年使用至今未损坏。某大型联合化工企业进口美国WARREN公司国际90年代专业水平螺杆泵，由于表面要求耐磨（硬度HRC55），耐蚀（醋酸），表面处理困难。进口原转子表面龟裂，使用一年后出现脱落。我公司采用表面技术修复，使用至今3年来未出现损坏。并进行了国产设计和制造，弥补了国内该类转子空白。某电厂进口330MW机组磨机高，中速齿轮面破坏严重，损坏周期短，采用表面修复后生产稳定。燃气轮机滑杆等国产化。装备技术开发：设计制造计算机控制5坐标联动等离子淬火系统装备，解决叶片防水蚀。带极（丝极）埋弧堆焊装备设计制造，其构成为：进口LINCOLN1

29、500A电源。数控两坐标操作架。直流无级调速转台（调速比1：10000）。满足低压加热器管板（带极堆焊）制备耐蚀不锈复合层及各类换热器，或其它表面制备耐蚀不锈钢的要求。大型平车设计制造。大型转台设计制造。重型托架（转子滚轮架）的设计制造。钢铁构件的长效防护【简介】钢铁构件在大气气氛及化学介质的作用下，遭受腐蚀的现象普遍存在。传统的防护方法是涂敷油漆，涂漆的工艺十分简单，但使用寿命短，维修保养频繁。在某些场合，如超高塔架、输电工程、核电站等现场，维修施工十分困难和危险，为此而停工造成的经济损失不可忽视。西方工业发达国家，对于钢铁构件的防护，早已采用热喷涂与重防护涂料结合技术抵抗在大气、海水、土壤

30、、化学介质中暴露或浸渍状态下的腐蚀，效果显著。国外的许多钢铁等防护层，大大延长了设施寿命，适应了构件使用最终寿命要求。采用热喷涂A1、Zn，不仅在金属涂层表面形成一层致密的钝化氧化物膜，而且A1、Zn本身可以作为牺牲阳极起到电化学保护的作用。热喷涂A1、Zn形成的粗糙表面更保证了复合涂声能与之有效的结合。【典型事例】为德阳电视塔铝长效防护，95年完成至涂层依旧保持完整；为成都市泸彭酒厂的2个500mm储酒罐进行了防护处理，效果理想，大大节省了投资；300MW、200MW、600MW机组汽机冷凝器管板、水室的金属重防护涂料的联合防腐；大同二电厂4#机冷却塔下循环水管的重防腐现场施工；我厂10吨露

31、天大吊车的重防腐施工。风机叶片抗冲击耐磨包板【简介】火电站锅炉引风机在运行中，由于叶片受粉尘、腐蚀性气体的冲刷作用引起冲击、腐蚀磨损、风机效率下降。典型事例是四川某发电厂330MW进口机组的锅炉引风机，由于采用的是机翼型叶片，在机组运行一段时间后，因电除尘设备的效率下降，导致引风机气体含尘量超标。在此工况下，空心机翼叶片部金属被粉尘迅速冲刷磨穿，粉尘进入空心叶片内部，破坏叶轮的动平衡，从而引起机组振动加剧以致不能使用，严重影响到发电机组的运行安全和效益。为此，先后有多家科研生产单位实施了种种方案，但均未获得满意效果。针对这种情况，我们组织技术人员进行的模拟试验和失效分析表明：在叶片不同部位其磨

32、损理不同，单一的防护方法均不能达到设计要求。我们以特种钢材料作为机翼叶片包板的钢管，此钢背与机翼叶片型面紧密贴合，在此钢背对背的不同部位施以不同性能的覆盖层以抗冲击磨损，然后将包板装焊于风机叶轮上。本工艺优点在于：抗冲耐磨耐蚀涂层性能优良，大大超过厂家要求的使用寿命；由于是包板制作，厂家只需提供叶片型线，我们可以直接提供包板，这样可以为双方提高效率，缩短周期，节省开支。【技术指标】项目参数检验标准结合强度270340MpaGB9794-88表面硬度HRC5570GB8642-85涂层厚度0812mmGB4956-85【应用单位】 我公司为四川江油发电厂制作的四台风机包板自96、97年投入使用以

33、来，运行至今，未出现叶片损坏、更换、大大超出电厂3个月使用寿命的要求。电化学保护技术【简介】电化学保护技术，是采用外加电流或牺牲阳极的方法，抑制金属构件及其构件在腐蚀介质中的腐蚀行为，是一种先进的防腐烂保护手段，同时，它还可以与缓蚀剂、涂层等其它一些保护方法联合使用，、取得更加理想的保护效果，该项技术具有以下特点：保护效率高通常可达90-95%的保护度；保护周期长根据实际情况，可达到30-50年以上；远期效益高远期的保护费用是低于表面涂装等方法；保护可靠性高电化学保护方法是根据具体的腐蚀环境而精心设计和实施的，因而保护均匀可靠。应用范围江河湖泊，及海水中的各种构件，如采油平台、钢桩码头、海底管

34、道、舰船、闸门及泊轮机水室等。广东湛江电厂300MW机组凝汽器水室内螺栓的电化学保护，效果明显，受到用户的好评。海洋大气、工业大气及乡村气候中的各金属构件，如塔架、桥梁、燃气储罐及管道等。各种处于地下的输油、输气及通讯线路等。汽轮机叶片等离子淬火系统【简介】等离子淬火设备主要由以下三个部分组成：等离子弧的发生源、淬火机床的机械和电源系统、计算机控制系统。等离子淬火所用能源为调温等离子体。焰火温度可达20005000。在淬火过程中具有能源密度高、热影响区域小、淬火硬度高、组织晶粒细化等特点。采用等离子淬火技术处理汽轮机叶片，比其他的堆焊司太合金、高频淬火、火焰淬火等技术具有明显的优越性，可以进一

35、步提高材料的表面硬度和组织性能，对叶片产生的热影响更小。除了应用于汽轮机叶片的处理以外，等离子淬火技术还应用于其他精密贵重零件的表面强化处理。等离子淬火过程的调节和控制是通过计算机完成。自动化程度高，参数稳定，因此制作的淬火层质量均匀，性能可靠。【典型的性能指标】项目等离子淬火检验标准防水蚀带硬度HRC4555GB9796-88防水蚀带硬度淬火深度在010150【典型事例】我厂D29N4汽轮机的800mm叶片淬火防水蚀，94年在黄桷庄电厂投运至今；应用于我厂420mm、430mm、600mm、680mm、851mm等系列叶片淬火处理，已逐步运行于玛拉斯电厂、开封电厂、胜利油田电厂等等；电缆厂铜

36、线拉扎机鼓外圆表面等离子淬火处理；阀门内套密封面等离子淬火处理。带极堆焊【简介】 堆焊是机械制造行业的一个重要制造和维修手段，它是用焊接的方法把填充金属熔在基体表面，以便得到所要求的性能和尺寸。我公司的堆焊接成套设备采用进口电源、机关和控制箱，配合自己设计制造的2500无级变速转台和数控操作基架等设备，其优点如下：可以实现大面积堆焊，一次堆焊可达4mm厚，这样大大地提高了劳动生产率，降低了成本；堆焊的填充金属包括18-8、25-20等各类不锈钢及碳钢等材料，显著地提高了工件的性能，延长了使用寿命，节省了制造费用，还能减少修理和更换磨损件的时间；适用基材范围广，包括各类锻件、中低碳（合金）钢以及

37、部分铸钢件；采用数控转台和操作机架，可以满足不同形状的堆焊层需要；堆焊可以合理地利用材料，从而获得比基材更好的综合性能，所以堆焊对改进产品的设计有更重要的意义。【生产应用】为电站、化工厂、建材制造或修复设备时，经常采用堆焊方法，以恢复尺寸或制造防腐耐磨层；我厂300MW、325MWT 600MW机组的低压加热器端管板不锈钢层的堆焊。汽轮机中分面修复    检查方法：一般汽缸紧固1/31/2螺栓，检查汽缸结合面以0.05mm的塞尺塞不进，或有个别部位塞进的深度不超过结合面密封宽度的1/3为合适。     处理方法：对于结合面变形和漏汽的

38、处理，可根据产生漏泄的原因采取相应的检修措施：（1）由于蒸汽冲刷而在结合面上产生的沟痕，可用补焊法，即用普通碳钢焊条，采取冷焊将沟痕补平。补焊时应注意焊沟不要太多，焊后修平。（2）汽缸变形产生的结合面间隙长度方向不大于400mm，且间隙又在0.3mm以内，可以采用涂渡或喷涂。前者质量较高，涂渡后也容易修整；后者硬度较高，不易修整。如时间紧迫，也可以采取临时措施，即将 80100目的铜丝网经热处理使其硬度降低，然后剪成适当形状，铺在结合面的漏汽处。（3）如果汽缸结合面变形较小且很均匀，可在有间隙处更换新的汽缸螺栓，适当加大螺栓的预紧力。（4）汽缸变形较大时，目前常使用的处理方法是研刮结合面。&#

39、160;   刮研方法：在清扫干净的汽缸结合面上，涂上一层红丹。空缸扣大盖，并将法兰螺栓隔一个紧一个，用塞尺测量结合面间隙，将间隙值记在汽缸外壁和专用记录纸上。根据测量的结果和红丹的痕迹，决定下缸结合面应刮磨的地方及应刮去金属层厚度，并用刮刀修出深度标点。用平尺刮刀研刮至标点底部按触红丹为止。再空缸扣大盖检查结合面间隙，等间隙不大于0.10mm，可按下缸结合面上红丹的印痕进行精刮，直到符合质量标准后，再用油石将结合面磨光。 外题：    采用成熟的堆焊工艺, 在漏汽区域的法兰处施焊宽带，并经过打磨、探伤、对研等多道工序来彻底修复汽缸中分面，该方

40、法简单易行、周期短、费用低、实际效果明显。    1、清理汽缸中分结合面，自由状态合并，测量密封面间隙确定修复区域，以及修复量。     2、确定密封面间隙的零点区域，以此作为基准点，采用A507焊条堆焊，在漏汽区域的法兰内侧中分面施焊20mm宽带，外侧中分面施焊10mm宽带。焊接时注意采取交叉轮换焊接方式，以防止汽缸遇高温变形产生应力。焊接末端与中分结合面圆滑过渡，杜绝“咬边”现象发生。     3、焊接后粗磨，并着色探伤检查。修补气孔和夹渣造成的缺陷。    4、涂抹红丹

41、粉，采用对撞法，多次合并空缸体，去除高点精磨中分结合面。    5、对研中分结合面，上下缸体结合处充分接触，最终保证在自由状态下，合并上下缸体，达到密封面修复区域间隙值为0.07mm塞尺不入，0.05mm塞尺塞入深度小于 20mm。    6、间隔拧紧螺栓后，测量结合面间隙，达到0.05mm塞尺不入，0.03mm塞尺塞入深度小于20mm。    7、严格按照制造厂出具的螺栓热紧弧度与角度拧紧螺栓，充分保证密封间隙。浅谈高温、高压壳体中分面的现场密封处理摘要：本文论述了如何在现场对高温、高压壳体中分面进行密

42、封处理，提出了几种密封处理方案，指出了采用焊接方案，补焊密封带修复是优先方案，并提出验收标准的关键连线密封。关键词：壳体、中分面、现场密封处理、补焊密封带前言：高温、高压壳体经常会由于螺栓紧力不够、设备频繁启停车、操作程序不规范等原因，出现中分面泄漏。汽轮发电机壳体、氨气压缩机壳体以及各种高温高压气体的进气阀壳体等等均有可能出现这种情况。尤其是在设备大检修期间，不规范拆卸后的壳体由于温度的影响，很多都会出现中分面的变形，达不到设备检修标准必须修复。壳体的修复前技术状态1.1 确定中分面是否有漏点一般来说，中分面都有一层密封胶，在修复前技术状态检测前，应把密封胶除净；对于有锈蚀的地方，应把锈除净

43、。若中分面存在漏点，对漏点的形状、面积、位置应做好记录。1.2 检测上、下壳体的不平度以平尺为基准，分别检测上、下壳体的不平度，并做下详细记录。1.3 检测上、下壳体会缸的间隙及天地尺寸。1.3.1 检测上、下壳体会缸的间隙以定位销定位，合上上、下壳体，检测在自由状态下及紧1/2螺栓状态下，确定中分面的各点间隙值，找出间隙最大处，确定其长度，并根据所测得的间隙值的大小，及其长度确定是否存在局部凹点，若是局部凹点，应与所测间隙值一起被详细记录。1.3.2 天地尺寸如图所示，AA代表水平面，天地尺寸是指孔M的图纸尺寸。若M-M=a，而a不在孔M的公差带之内，则是不允许的。若MB不符合图纸要求，小于

44、M很多，则在将来装机运行过程中，由于隔板受热膨胀，可能会出现上、下壳体与隔板间的装配间隙消失，以致于导致中分面泄漏的情况出现。中分面的现场密封处理方案2.1 焊接修复方案2.1.1 拟定焊接工艺规范一般高温、高压壳体均系耐热钢材质，比如15CrMo等，焊接后淬硬倾向较大，硬度较高，不易打磨，研磨。我们采用纯镍焊条Ni307A进行焊接。通过焊前预热、控制热输入量，以及焊后局部回火保温，锤击消应力等措施，使焊后焊道表面硬度在HB240HB280之间，易于现场处理。表1 焊接参数焊接电流（I/A）电弧电压（U/V）焊接速度（V/cm·min-1）热输入（E/(kJ·cm-1)）9

45、0249.514.4表2 熔敷金属化学成份及力学性能CMnFePSSiNiAlCrNb+Ta其它抗拉强度（b）MPa伸长率（s）%0.066.07.00.0150.0150.75620.515.020.01.54.00.50550302.1.2 确定补焊密封带的宽度式中：a补焊密封带宽度T螺栓预紧力b密封带的长度许用应力如图2所不，取高压缸单个螺栓进行验算。其螺栓长度400mm，螺栓直径100mm，螺母最大直径160mm。根据公式其中根据手册，取T= b=200mm =280Mpa2.2 电刷镀修复方案2.2.1 电刷镀材料的确定根据已检测到的上、下壳体合缸间隙记录，以及上、下壳体的不平度记录

46、，确定刷镀材料的选择。若电刷镀层厚度在0.2mm以下，则选择电刷镀快镍镀层修复；若电刷镀厚度在0.2mm以上，则选择电刷镀碱铜修复。2.2.2 电刷镀工艺规范表3 电刷镀快镍工艺参数电压（U/V）电流（I/A）镀笔移动速度（V/m·min-1）表4 电刷镀碱铜工艺参数电压（U/V）电流（I/A）镀笔移动速度（V/m·min-1）2.3 涂密封胶修复方案2.3.1 密封胶的选择有三种密封胶可供选择。1号密封胶密封间隙为00.25mm；2号密封胶密封间隙为0.250.5mm；3号密封胶密封间隙为0.51.0mm。根据上、下壳体自由状态下，以及紧1/2螺栓状态下的合缸间隙记录，可

47、确定选择哪种密封胶，一般应以最大间隙为准。2.3.2 密封胶的涂敷工艺过程表5 涂密封胶操作过程工步操作说明除锈砂纸打磨，露出金属光泽清洗使用丙酮清洗中分面涂敷用腻刀均匀敷下壳体，厚度不能超过11.5mm合缸扣上上壳体，对称紧螺栓至要求的预紧力为止修复方案比较表6 三种修复方案优缺点的比较焊接修复（补焊密封带）电刷镀修复涂密封胶修复优点不存在结合强度差的问题容易使天地尺寸回复到图纸尺寸若修复后，设备运转正常无泄漏，则再次拆解是不需处理，使用寿命长针对不同的电刷镀镀层厚度选择刷不同的材料电刷镀层厚度容易控制方便、快捷针对不同的合缸间隙值，可选择用不同的密封胶缺点由于焊接热循环的影响，操作不当可能

48、会对壳体造成变形操作工艺过程复杂由于电刷镀层材料内应力的影响，镀层易脱落使用寿命不会超过一个大修期对操作过程要求较严格，若有一点漏洞均会使密封失效若正常运转期间泄漏，不易处理三种修复方案各有优缺点。但是焊接修复（补焊密封带）更具使用寿命长，运转期间可靠性高的优点，明显优于其它两种修复方案。尽管其也有缺点，但这都是可以通过正确地操作程序克服的。验收标准与连线密封连线密封是指在中分面上或在补焊带的密封带上，有一条具备5mm以上的密封线在密封面内闭合。汽轮机检修规程中给出，壳体中分面修复后验收标准为自由状态下0.10mm塞尺不入，紧1/2螺栓状态下0.05mm塞尺不入。笔者认为有待商榷。2001年我

49、们为大庆石化化工二厂修复透平的密封面，按此标准修复，修后打水压测试密封水压为3.7Mpa（工作压力），有漏点，打压失败。经拆检分析，此种情况的出现是由于凹点横向连通所致。帮我们给出的验收标准是，自由状态下涂红丹检测，内外两条密封线连线闭合视为合格，尤其是壳体内侧密封线必须连成线，不能有间断点。结论高温、高压壳体修复中分面，补焊密封带的办法较好。验收标准的关键之处在于密封面连线密封。浅谈汽缸水平结合面泄漏的处理摘要： 汽缸是汽轮机中尺寸最大，质量最重的零件，其结构复杂，在高温、高压的恶劣工况下，其水平中分面容易变形，最重导致漏汽。汽缸漏汽一方面影响机组运行的经济性，另一方面严重影响机组运行的安全

50、性。处理汽缸水平结合面变形的方法有多种，要根据变形严重程度采用合适的方法。1、概述汽缸可分为高压缸、中压缸和低压缸。近代大功率中间再热汽轮机的蒸汽初参数一般为16525MPa 和温度为535565、高压缸在高温高压和蠕变条件下工作，缸壁和水平中分面法兰较厚，需用耐热合金钢铸件。中压缸的进汽压力虽不高，但温度也较高，也在蠕变条件下工作也需选用耐热合金钢铸件。低压缸的进汽压力在1MPa左右，而排汽部分则在真空条件下工作，而且体积庞大故汽缸应有足够的刚度和稳定性，除小功率汽轮机采用铸件外，常采用焊接结构。 汽缸承受着缸内外气体沿轴向变化的压力差以及汽缸本身重量和管道等的作用力还有因温度分布不均引起的

51、热应力和变形。尤其是保证高、中压缸水平中分结合面密封性的法兰和紧固螺栓结构的受力更加复杂。为了改善水平中分面法兰连接的工作条件，减少壁厚和消除翘曲在很多情况下采用双层汽缸结构更为合理。为进一步简化内缸中分结合面法兰连接的结构并保证其汽密性也有采用无法兰和紧固螺拴的两半筒形汽缸以热套环在内缸外表面紧箍来保证中分结合面的汽密性。最理想的汽缸是采用无中分面的整圆筒形结构，但转子、隔板和汽包的装配和检修则比较麻烦目前使用的较少。大功率机组的中、低压汽缸通过的蒸汽容积流量较大时，常采用在汽缸的中间部位进汽然后向两端分流的双流结构以便可采用较短的末级叶片来获得较大的排汽面积。现代高参数大功率中间再热机组常

52、将单流的高压内缸和中压内缸头对头地合置在同一个外缸里，以达到结构紧凑减少轴承数，缩短机组长度，并可平衡高、中压缸的轴向推力和合理布置汽缸的温度场，但它会使外缸的尺寸增大通流部分的差胀复杂化。在汽缸检修中较严重的缺陷是汽缸变形及裂纹，汽缸变形泄漏大多数发生在高压缸轴封两侧及靠近速度级的汽缸平面以及汽缸静重弧较大位置，因为此处温度较高，温度变化较大，在温度应力作用下，汽缸产生塑性变形而泄漏。2、汽缸水平结合面检修标准汽缸水平结合面的间隙是衡量结合面的严密性的重要指标，一般汽缸结合面连接后应符合下表的要求汽缸水平结合面连接要求汽缸类别不加涂料均匀压紧1/3螺栓时检查多缸汽轮机高压内外缸0.03mm塞

53、尺在汽缸内、外侧不得塞入其他类型汽轮机0.05mm塞尺一般不得塞入,个别塞入部分不得超过结合面有效密封面宽度的1/33、汽缸变形的原因（1）汽缸涂料质量不好，有坚硬杂质砂粒或铁屑等。由于这种原因产生的汽缸变形泄漏，在大修中当揭开汽缸大盖仔细检查时，即会发现它的印迹。一般制造厂规定高压缸不涂汽缸涂料，只涂里铅粉，但从实践情况摸索，还是涂涂料效果较好。目前市场上成品涂料极多，现在我们使用北京化学防腐技术开发公司的MF-3密封脂，效果比较好。（2）汽缸法兰螺栓紧力不足或未能掌握有效紧螺栓方法。为保证汽缸运行中不泄漏，汽缸螺栓必须具备一定预紧力，必须考虑材料高温蠕变而产生的应力松弛影响，螺栓的应力应该

54、大于法兰运行中所需最小密封应力。但如一味加大螺栓预紧力也是不恰当的，这会加快螺栓材料应力松弛，并导致螺栓损坏。制造厂一般规定螺栓预紧力应有的伸长范围，是以螺母旋转相应弧度来实现的，但实践证明，这往往达不到预期的目的，即螺母旋转弧度与螺栓伸长值不对应，特别在汽缸有变形的情况下，它们之间的关系不仅与汽缸变形特性、汽缸中分面间隙大小有关，而且与汽缸刚度、拧紧螺栓次序有关。因此直接测量螺栓伸长值，才是监测螺栓紧力最有效的方法。（3）由于在设备制造过程中，回火处理不够充分，残留的铸造应力及加工后应力，在新机组投产一段时间后，与温度应力互相起作用，导致汽缸法兰接合面变形而产生泄漏。（4）安装、检修不当造成

55、汽缸法兰变形。在安装、检修过程中隔板、隔板套、汽封环等膨胀间隙太小，在运行中由于热膨胀力的作用，使汽缸及其法兰产生变形。滑销系统滑销位置不正确、滑销与销槽配合间隙不正确、销及其销槽润滑不良或其中有污垢等，这些原因均会造成汽缸膨胀受阻或膨胀不畅而引起汽缸变形。（5）运行原因造成汽缸法兰变形 汽轮机运行过程中如果受到快速加热(启动过程中汽缸内壁加热)、急剧冷却(停机降温过快，汽缸内壁受冷)或水冲击及冷汽进缸、汽轮机满水等各种恶劣工况，使热应力值大于材料的屈服强度，使汽缸变形，水平法兰结合面上出现间隙。 运行不当引起的汽缸变形沿汽缸轴向各截面面没有一定规律，这与温升(降)率的大小、汽缸几何形状、水平

56、法兰结合面上螺栓的紧力等各种因素都有关。 如果汽缸内壁在启动中温升率过大，则汽缸内壁受到压应力，而汽缸外壁产生拉应力，应力值的大小与沿缸壁厚度、温度梯度及壁面厚度尺寸有关。径向温度梯度及壁面厚度以汽缸法兰处为最大，所以法兰处最先达到屈服极限，产生永久变形，但法兰处的刚性又大于缸壁，使其变形又受到一定约束(因沿径向各点应力是不同的)所以垂直于轴线的截固的变形情况应由应力值与刚性两个影响因素来决定。一般讲：启动时由于温升率过大，最后将导致汽缸中段法兰出现内张口，汽缸两头法兰出现外张口；如停机时温降率过大，最后将导致汽缸中缸法兰出现外张口，汽缸两头法兰出现内张口。冷水或冷汽进缸造成的变形与停机时温降

57、率过大的趋势相似。 汽缸受到骤热骤冷均会出现变形，导致结合面漏汽。汽缸变形同时，又会使法兰螺栓受到附加应力。正常情况下，法兰螺栓受到螺栓预紧力、汽缸内由于蒸汽压力使螺栓受到的工作应力、螺栓温度与法兰温度不同受到的热应力，这三种应力的叠加，现再加上由于汽缸法兰变形使螺栓受到附加应力，如其总应力超过屈服点，将使螺栓产生塑性伸长，这样又会使法兰结合面上汽密紧力不足(相当于增加螺栓的松弛量)，加剧了漏汽。4、汽缸接合面变形刮研的处理由于金属材料的高温蠕变及启动中形成热应力，造成汽缸的变形，采用修刮式补焊处理，这不能防止汽缸再次变形。目前，国内有些电厂采用控制螺栓应力处理汽缸接合面变形的方法，此方法比较

58、简便。能否采用此法处理，可通过公式（1）确定0/L0A (1)式中：0 为法兰中分面外缘最大间隙，mmL0 为法兰张口长度，mmA 为与汽缸型式有关的常数，它与张口段内螺栓外径、法兰的最大惯性矩、螺栓允许的最大应力、法兰弹性模数、汽缸结构、法兰抗弯度有关。但此法由于计算数据与测量手段尚不完备，因而未能大力推广，而采用其他方法。目前，对汽缸变形处理方法一般有4.1、采用接合面刮研方法刮研方法有两种：（1）采用在汽缸法兰不拧紧螺栓的情况下，根据汽缸接合面颜色检查，刮研接合面。这种修理方法适用于刚性结构而尺寸较小的汽缸，一般多用于高压缸。将汽缸接合面所有螺栓都从汽缸法兰上拧下，清理汽缸接合面，将所有

59、毛刺清理，然后扣上上汽缸，使用塞尺测量法兰接合面间隙，记于汽缸严密性的空白表格中。然后将上缸吊起，在接合面涂上一层颜色，将上缸放在下缸上。使上下缸往复推研几次，每次推拉约2040mm 即可。再将上缸取下，根据颜色标记和塞尺测量结果，便可确定刮去金属的厚度及位置。如刮削为0.5mm以上，可先用电动角向磨光机进行砂轮研磨，当刮削量厚度在0.10mm左右时，即采用电动磨头及刮刀细研。采用角向磨光机进行大面积研磨时，要从刮研地方中间开始，为了打磨均匀和避免在表面产生凹坑，应使砂轮打磨地方铁屑尽量要小，并向不同方向位置均匀而平稳地移动。在刮削了中间位置后，向周围移动磨研，包括已经加工过的位置。在使用角向

60、磨光机研磨的同时，应用平尺及塞尺检查，如果最后打磨位置需刮削的厚度有0.05-0.06mm，即认为合格。在加工过程中，需要定期扣缸检查塞尺及颜色分布状况，刮研工作一直进行到整个下缸上颜色均匀分布为止。刮研完毕应采用1 - 砂布进行研磨，最后用油石加适平油细研，达到R0.10.2。（2）在汽缸法兰部分拧紧螺栓情况下进行刮研。如果是中、低压缸，由于汽缸面积大，刚性结构小，汽缸法兰易产生弹性变形，故应在拧紧部分法兰螺栓下进行测量。先将汽缸接合面清扫，除掉所有毛刺，并在上缸涂一层颜色，将上汽缸扣置于下汽缸上，然后将汽缸定位销打入。用塞尺测量汽缸内外间隙，并将结果记入草图内，然后拧上汽缸螺栓。拧紧方法如

61、下：轴封处螺栓全部拧紧，然后每隔两个螺孔拧紧一个螺栓，采用1.22M 扳手。再次测量汽缸法兰间隙，将结果记入汽缸严密性的空白表格中，然后松开螺栓，将上汽缸吊下。比较两次测量数值结果，并确定由于紧固螺栓作用于接合面改变的数值。最后根据塞尺测量结果及颜色确定该刮研的位置，但此项工作要反复多次才能完成。如果汽缸接合面变形较多，需要将上汽缸翻转，采用大平尺将上汽缸平面首先处理好，然后以上汽缸为基准来刮磨下汽缸。汽缸刮研是一项繁杂而细致的工作，但它是处理汽缸接合面变形彻底而可靠的方法。应在有工作经验的师傅指导下进行，如有忽视，可能将汽缸刮偏。4.2、采用刷涂技术处理汽缸接合变形刷涂技术比较适用于工作温度

62、低的低压汽缸，为了减少采用刮研接合面的工作量，可采用刷涂技术。刷涂技术应用在0.30mm以下厚度的工作量，粘结性比较牢固，如果在0.30mm 以上效能就差多了。它是利用汽缸作为阳极，涂具作为阴极，在汽缸接合面上反复进行刷涂电解溶液，即可将电解溶液中的金属附着于汽缸接合面上。采用刷涂技术时只须具备刷涂工具及数种电解液即可。刷涂前先将汽缸接合面用砂布打磨清洁，再用净化活化液将接合面镀层净化，即可用根据汽缸材质选用的刷涂液进行刷涂。刷涂完毕打磨工作也较简单。刷涂工艺准备工作及操作工艺均较为单纯，但镀层不能太厚，太厚即容易脱落。4.2.1刷涂技术处理汽缸接合变形的步骤(1)机械法清理下缸结合面,用钢丝刷将表面锈迹和油污去除。由于机组投运较久,油泥锈蚀严重,且缸体紧固螺栓因氧化严重无法去掉,给清理和刷镀增加不少难度,这就要求清理工作要仔细,细微处一定要处理好。(2)用有机溶剂除油。用毛刷、棉纱蘸丙酮擦拭缸体结合面,处理后会留下一层油膜,需要用电化学法彻底去除表面残留油污。(3)用水基清洗表面,电化学法清除油。用电净液除油,电源反接,工件接负极(电压1214 V) ,相对速度8 m /min,时间要尽量短,除净油为止。(4)用清水冲洗残留电净液和油污。(5) 2#活化液活化,去除表面氧化层和毛刺。工件接电源正极(电压1820