重庆某机械厂钢结构厂房施工组织方案设计(钢结构制作安装)

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1、 重庆飞豹机械有限公司10#厂房施工组织方案设计 钢结构工程编制人：审核人：批准人：项目名称：重庆飞豹机械有限公司10#厂房编制单位：重庆冉瑞建筑工程有限公司编制时间：二零一三年十一月目录一、 编制依据二、 工程概况三、 施工准备及部署四、 主要工程项目的施工程序和施工方法五、 工程施工计划及其说明六、 工程质量目标及保证措施七、 施工技术及安全保证措施八、 现场文明生产及环保与环卫管理九、 确保施工工期措施十、 降低工程成本措施十一、 工程保修及服务十二、 投入本工程施工机械设备表十三、 施工进度计划横道图第一章 编制依据该项目主体结构为混泥土结构，屋面无轻钢屋盖形式，我公司充分利用企业钢结

2、构、彩钢板制作、安装实力，密切与建设单位、设计、监理单位配合，优化施工组织设计、编制更为详尽的施工方案和作业设计，制定详细、科学的加工工艺，严格质量监控和质量检查，以确保工程优质、安全、按合同工期要求或提前完成。本工程施工遵守以下施工验收规范及重庆市质量监督站的有关规定:1、重庆飞豹机械有限公司提供的原始资料和技术经济要求；2、GB50017-2003钢结构设计规范；3、GB50009-2012建筑结构荷载规范；4、GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范；5、GBJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程；6、GB6479-89钢焊接超声波探伤及等级分类法；7、GB8923-2008涂

3、装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；8、GB/T1228-1231-91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件；9、JGJ82-91钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范10、GB50018-2002冷弯薄壁型钢技术规范11、CECS102：2002门式刚架轻型房屋钢结构技术规程12、工业建筑防腐蚀技术规范(GB50046)13、施工设计图14、本工程施工合同第二章工程概况一、工程概况1.本工程为重庆飞豹机械有限公司10#厂房项目，包括钢结构工程制作、安装，屋面墙面围护结构。2.结构（轻钢部份）屋面采用H型钢梁，10吨钢行车梁，其它详见施工图。3.墙体 室外地坪标高1.2米以下为2

4、00砖墙，1.2米标高处设有塑钢窗，窗以上均为型彩钢压型板结构形式，外板为900型 单层板；所有收边折件及泛水折件均应体现美观和防水的原则；彩钢板固定件为尼龙头(或镀锌)自攻钉；所有折件搭接处均用中性硅胶密封。4.屋面屋面采用单层彩色钢板中间夹75mm厚保温棉+PV革的结构形式，屋面外板为W-470型板型， 泛水折件接缝处均以中性硅胶密封，有组织排水，排水天沟为彩板外挂天沟。第三章施工准备及部署一、工程管理目标1、工程工期：我们技术人员通过对工程各项内容考查、研究后有决心通过合理施工管理，采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，与业主密切精诚协作，在施工组织安排上我

5、方拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力，确保在合同规定工期内完成本项施工任务。2、工程质量：质量第一是我们一贯坚持的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的施工管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们工程各环节的质量监督，确保工程达到一次性验收合格。3、工程安全：对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。二、施工管理及组织机构（1）、施工管理1、管理思想：树立创新意识，集中统一领导，坚持系统管理，增强用户观念。2、管理目标：信守

6、合同，严格实施质量、工期、成本控制，优质、安全、如期完成工程任务。3、管理原则：在项目经理的领导下，协调和控制各管理工作之间的关系，保证管理工作整体功能的优化，实现专业化的管理和施工。（2） 钢结构安装组织机构（见下表）施工组织机构项目经理部项目经理项目总监施工管理部结构工程师焊接工程师建筑工程师综合管理部结构加工制安工程师安装制安工程师彩板制安工程师钢结构加工部彩板围护部钢结构安装部下料矫正组结构加工组喷砂涂装组彩板加工组泛水加工组檩条加工组结构吊装组屋面安装组墙面安装组门窗安装组项目部安全组织管理人员：项目职务姓名职责范围技术负责人1、直接负责施工生产管理项目经理施工员安全员质检员（3）

7、组织措施：1.按单位工程项目组织专业施工队施工；2.把管理部门和专业施工处的管理结合起来，既发挥管理部门的纵向优势，又发挥专业处的横向优势；3.管理中门的负责人对各专业处有业务指导和监督管理的责任和权力；4.项目经理部直接领导和参与专业处的施工活动；5.项目经理部可根据工程的进展和闲忙程度调配各专业处之间的施工能力。三、施工条件1.交通运输该工程位于重庆江北港城工业园区，交通运输方便快捷，公路可直达工地,所有材料、构件及机械设备均可直接运至现场。2.构件生产及资源供应 本工程中所有构件、材料均由公司工厂生产加工（或外购）按所需计划制作供应；门由公司按工程进度组织专业制安人员现场制作安装；施工机

8、具由公司按需求计划调配；所有工程技术管理人员、技术工程工人、普工等均由施工队或公司抽调配齐。四、施工现场准备1、施工现场由建设单位确保三通一平。2、施工用电：施工用电由建设单位提供接入点，并设总配电箱及分箱，以满足施工需要。3、施工临时设施：所有临时设施均在开工前在现场搭设或租赁完毕。4、施工材料堆放：在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，构件堆放位置按吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料构件等不准任意堆放。钢构件加工和墙面板在工厂内进行，屋面板的加工在工地上进行，构件材料用汽车运输作。五、施工部署1、施工人力安排：本工程施工

9、工期短，质量要求高，为确保工程按期保质完成，公司抽调非常有制作安装经验的管理队伍及施工班组进行该项目的施工，预计安装高峰期施工人员为30多人，其中技术人员达到70%。（1）工厂车间制作力量部署：本工程钢结构制作质量要求高，工期紧，为保证工程按期保质完成，公司选派优秀专业管理人才担任本工程的制作负责人，对制作各个工序实时检查，全面督促质量、进度及安全，全权负责本工程的钢结构及彩钢板制作任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组，负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面全过程管理，并接受业主、质监、设计等的监督。（2）现场安装力量部署：a、现场管理人员安排：为确保实现工程目标，我

10、公司选派能打硬仗、创优经验丰富的项目经理担任本工程项目经理；曾担任多幢钢结构技术总监负责该工程的技术工作，其它所有管理人员均抽调各部门的精英。并由制造部、技术部等技术管理人员组成公司现场协调管理班子，负责协调公司与项目部间的人、财、物、设备的关系，确保施工的资源需求，并对项目的进度、技术、质量、安全、文明施工等方面进行具体指导督促。b、劳动力配备：为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部选派工作作风扎实，技术过硬，并有丰富施工经验，承担过多项大型工程的专业安装队伍。现场施工由施工项目部按施工进度要求实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配预备力量，以确保工程如期竣工。现场劳动力投

11、入计划表工 种人 数备 注管理人员3压型工8专门培训电工2具备特殊工种操作证焊工6具备上岗证、焊工证铆工10具备上岗证压型板安装工10具有安装经验，专职培训测量工1油漆工62、施工机具配备下列施工装备均使用我公司及合协作作单位已有设备及仪器，并经保养校验，使用安全可靠，详见下表。主要加工施工机具、设备序号名称规格型号单位数量1、钢卷长切割机WY-SL1台12、剪板机ACY-G1台13、液压折弯机SE-HP1台14、电焊机AX4-300台45、摇臂钻订台26、便携式磁力钻最大钻孔直径50台67、500A手工弧焊机台68、惰性气体保护焊焊机台29、剪板机最大剪板厚度6台210、折边机最大折边厚度8

12、台111、手工打砂机套312、自动打砂机套313、无损探伤检测设备114、计算机绘图微型工作站115、1200A自动焊接操作机116、彩板生产线条317、彩板折弯机台218、檩条生产线台219、二氧化碳气体焊机台10主要安装施工机具、设备序号名称规格型号单位数量1、塔式起重QTZ63辆22、电动葫芦1吨台23、电动葫芦3吨台14、白铁剪200-500套15、电剪JIH-2台46、手提电钻台87、手提砂轮磨光机回SIMJ-230台48、多用电动工具电钻、电动板手台59、电动砂轮切割机J3G-400台210、电据回J16J-60台311、冲击电钻台212、电焊机台213、扭矩板手把214、氧炔割套

13、215、经纬仪台216、水准仪台117、磁力线垂套4第四章 主要工程项目的施工程序和施工方法一、钢结构加工施工方案钢结构制造质量控制程序学习操作规程和质量标准钢材、焊条准备，出具合格证准备工作场地及工装模具准备学习图纸和技术资料焊工考试合格检验工具准备技术交底书面交底写交底卡半成品检查厂内下料半成品编号保证组装质量办理隐藏部位签证制作保证焊接质量清理现场、文明施工自检、抽查材料代用单执行验评标准材料合格证质量评定不合格产品的处理(返工)焊接检查记录自检记录办理出厂合格证明质量评定记录资料整理出厂合格证明施工记录（一）、制作前准备工作1、 钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门

14、参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检验：（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书

15、，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。 材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。2、图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据钢结构工程施工及验收规范（GB50205

16、-95）、钢结构工程质量检验评定标准（GB50211-95）、钢结构设计规范（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。 （二）、钢结构加工工艺流程钢结构加工制作流程如下图示总体工艺流程图工厂制作整体设计 发运编号包装检验提交漆膜检测涂漆质量检查矫正、钻孔标准件采购材料订货钢材矫正计算机放样节点板机加工切割构件组装焊接（三）、号料切料1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差

17、表。放样和样板（样杆）允许偏差表项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5 宽度0-0.5孔距±0.5组孔中心距离±0.5加工样板的角度±202、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许 误差表。下料与样杆（样板）的允许误差表项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔±0.5基准线

18、（装配或加工）±0.5对角线差1.0加工样板的角度±204、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5、零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表手工切割±20mm自动、半自动切割±1.5mm精密切割±1.0mm6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

19、9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。（四）矫正和成型1、H型钢采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用火焰进行矫正。4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700 之前结束加工。（五）边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨

20、边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。（六）制孔1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。2、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H 型钢梁上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在檩条成型生产线上自动完成。3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。（七）组装1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。3、布置拼装胎具时，其定位必

21、须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。7、焊接结构组装按需分别选用以下工具： （1）、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 （2）、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。 （3）、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。 （4）、正后

22、丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 （5）、手动千斤顶。9、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。10、焊接结构组装工艺：（1）、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。（2）、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm，L24m时放8mm）（3）、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）568101211、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并

23、焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。（八）、成品检验1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。2、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。（九）、成品保护1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均应立放，以防

24、止由于侧面刚度不够而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈漆，编号不得覆盖。焊接H型钢制作工艺流程材料进厂外观检查材料确认配料 合格切割超声波探伤矫正组装H型钢 合格翼、腹板拼接检查焊缝矫正变形半成品检验膜厚检查除锈油漆焊接主焊缝成品验收标记入库（十）、保证质量措施1、防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。2、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再

25、定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。3、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。4、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。（十一）钢结构的焊接1、材料（1）电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。（2）作业条件a、 审阅施工图纸，拟定焊接工艺。b、 准备好所需施焊工具，焊接电流。c、

26、 在钢结构车间施焊区施焊。d、 焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。e、 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2、操作工艺（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。（4）要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人

27、查清原因，订出修补措施后才可处理。（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。（7）重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。（8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。（9）为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施：a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b、收缩量大的焊缝先焊接。c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间

28、断焊接。e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。g、锤击法；锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。（10）焊接结构变形的矫正。见（四）矫正和成型中所述。（十二）、摩擦面加工处理1、摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。2、喷丸方式处理摩擦面：喷丸粒径选用1.23mm，压缩空气压力为0.40.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距1

29、00300mm，喷角以90º±45。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达5070µm可不经除锈即可施拧高强度螺栓。3、处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。4、高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为13mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5、出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。（十三

30、）预拼装工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。1、预拼装数每批抽1020%，但不少于1组。2、预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：A3001000mm 2<允许偏差2mm；A10005000mm 2<允许偏差3mm；（1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。（2）预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工

31、艺设计认可。（3）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。（4）在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。3、高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。4、拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用

32、与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。5、本工程预拼装的允许偏差见下表。本工程预拼装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）检验方法梁跨度最外端两安装孔或两支承面距离±L/1500 ±5.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查总体预拼装用钢尺检查梁与梁之间距离±3.0（十四）、包装、运输和存放1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。3、

33、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。6、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。二、C

34、型檩条及彩板加工方案1、檩条流水线（计算机控制）(1) 檩条卷材由开卷机开卷、冲孔、剪切后到轧辊（C型一套）一次成型。(2) 成型后的檩条直接运到工地。2、折弯机用于结构特殊的Z型、C型型檩条3、屋面板、墙面板、收边制作(1)屋面板和墙面板流水线（计算机控制） 面板卷材由开卷机开卷，自动剪切后到轧辊一次成型 打包、入库（2）收边制作 面板卷材由多道开条机下料 面板折弯、打包、入库其他材料如屋面堵头、密封胶、密封条、自攻螺丝等都采用进口产品，以确保屋(墙)面板防水和防腐蚀。三、材料构件运输、交货方案为保证工程顺利进行，特制定以下措施来保证运输：1、确保材料构件加工制作的进度，以免延误运输；2、提

35、前落实运输车辆，确保车辆运力与材料构件运输计划相匹配；3、采取相应措施来避免构件材料在运输中发生变形及破损（详见前述）；4、根据施工进度随时调整运输计划，并保持相应的预备运力，以防万一；5、所有材料构件均比施工计划提前两天运抵施工现场，并经业主代表及现场监理书面签收后，方可用于施工。本工程中所有材料进场前均书面通知业主方及现场监理，同时提供材料的各种质量保证文件，经业主代表及现场监理书面签收后，方可用于本项工程中。四、钢结构现场安装施工方案钢结构总体安装步骤该工程系采用二台63塔式起重机进行吊装，次构件及板材采用人工悬拉，梁由于跨度大，又是多节组成故先在地面拼装后再吊装，同时人工抬升辅助拼装，

36、钢梁扶正翻身起板采用两点起板法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。拼装时对容易变形的构件应作强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%梁紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%，边缘最大间隙不得大于0.8mm，需要利用已安装的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并采取措施防止损坏结构，确定几何位置的主要构件，应吊装在设计位置上，在松开吊钩前就作初步校正并固定。3）吊装钢梁的同时，每两榀之间

37、的系杆同时在钢柱和钢梁校正之后安装，与刚架形成稳定的体系。依次进行吊装直至完毕。4）檩条、墙梁、支撑、拉条以及隅撑在钢梁吊装时应当可以进行交叉作业，在吊装钢梁同时人工安装支撑体系。在钢梁及支撑安装好后，安装吊车梁。（一）、施工前的各项准备工作钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表NO.4B)，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的

38、关系，因此它们之间的测量工具必须统一。1、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。3、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。4、放出标高控制线和吊辅助线。5、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。6、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。（二）安装工艺流程1、钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时注意积累误差。2、安装顺序：基础和支承面 钢梁系杆、水平支撑系统檩条屋面板墙面檩条墙面板门窗（可根据实际进度

39、适当调整或交叉同时进行）。 （三）基座和支承面1、钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：（1）基础混凝土强度达到设计要求；（2）基础周围回填夯实完毕；（3）基础轴线标志和标高基点准确、齐全；RC基础水准仪(底板标高)(基准标高)(一次浇筑标高)2、基座顶面直接作为梁的支承面，其支承面、预埋螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表项 目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000预埋螺栓（锚

40、栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0+20.0螺纹长度0+20.0（四）安装方法1、钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊机起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动钢梁时候，需要谨慎注意钢梁旋转半径中的物体，防止碰撞的发生。转动到位后，对准螺栓孔位慢慢放下，立即用螺帽固定。并且第一榀钢梁应增加临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定，在固定的同

41、时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。2、二次灌浆 主钢构吊装校正 后，才可进行二次灌浆，通常在校正完毕后二天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使底板与基础完全接触。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使方便捣鼓。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。3、檩条及支撑系统的安装 1） 檩条及支撑系统应配合钢结构吊装，进行交叉作业，流水施工。

42、2） 该钢构工程梁距为7.5m,檩条安装可采用以滑轮借力法安装，安装要求螺孔位置对准，拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位，采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。 3） 支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。 4）吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装水平支撑及调整这些支撑，当梁已达到垂直度时，支撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。 5）一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上，吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。山墙角钢安装则由檐口至屋脊并最好固定于山墙檩条的上翼沿。（五）、构

43、件的连接和固定1、各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。2、安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并50mm。3、除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做出检查记录。4、安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：（1）不得少于安装孔总数的1/3。（2）穿两个临时螺栓；（3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；（4）扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。5、粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接

44、时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。6、永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应不小于23扣并应防止螺母松动。7、安装螺栓孔，不得随意采用气割扩孔。8、采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。9、高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别

45、存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。10、安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。11、高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。12、高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M=（p+p）·k·d 式中M为终扭矩值（n·m）p为设计预拉力（n）p为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%10%；k为扭矩系数d为螺栓公称直径（mm）13、高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%8

46、0%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。初拧、终拧均采用电动板手。14、每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。15、采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30º至50º再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于±10%。16、大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；超拧时则更换。欠拧、漏拧用0.30.5kg重的小锤逐个敲检。17、对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的，并不少于一

47、支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩板手对节点所有螺栓重拧一遍。（六）、钢结构防腐涂装（一）、施工准备1、根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。2、准备除锈机械，涂刷工具。3、涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。4、防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。（二）工艺流程基面清理 底漆涂装 面漆涂装。 （三）、抛丸除锈及涂装施工1、基面清理：（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，（2）为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法

48、是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。2、底漆涂装：（1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。（2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。（3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。（4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。（5）喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。3、面漆涂装：（1）面漆涂装需待现场

49、安装结束后才进行。同样在涂装面漆前需对钢结构表面，尘土等杂物进行处理。（2）面漆调制选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，防火漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。（3）面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。(七)、涂层检查与验收1、涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。2、表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。3、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。（八）、成品保护1、钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤

50、涂层。2、钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。3、涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。4、涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。（九）、应注意的质量问题1、涂层作业气温应在538之间为宜，当天气温度低于5时，选用相应的低温涂层材料施涂。2、当气温高于40时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。3、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。4、钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。七、屋面、墙面施工（一）质量标准本工程屋

51、面材料采用单层彩色压型钢板中间夹保温棉+PV革结构，屋面外板选用0.5mm厚W-470暗扣镀铝锌彩色钢板(宝钢)；墙面外板采用0.4mm厚w-900型彩钢板。所选材料的品种、规格、尺寸等均必须符合设计图纸现行国家及企业标准的规定。（二）、安装前准备1、板的包装：以叠板方式供货。叠层之间用50mm厚的聚苯乙烯支撑，并且以900-1000mm 的距离放置以便于起吊与装卸。根据每包装的重量，应选择适当的起吊与装卸方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。2、板的搬运及贮存：（1）、板在吊装时必须保持平衡，吊装用尼龙带宽度200mm。并在板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。（2）、包装好

52、的板必须放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌入聚苯乙烯或木条。存放时应略有倾斜，以排放任何凝聚液及积水。（3）、包装好的板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。（4）、板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。3、根据项目设计要求，检查檩条是否变形。4、检查现场安全措施是否落实。5、按有关规定接通工具电源。(三)、一般安装要求1.钢板的铺设要注意常年风向，板肋搭接需与常年风向相背。2.在屋脊及其它图纸上有标注处，需将钢板上弯80度左右，形成挡水板。在天沟及下端处下弯10度左右，形成滴水线。3.屋脊处两坡钢板间至少留出50左右空隙，以便插入上弯工具，在天沟处压型板外挑80<L<150。4

53、.固定螺钉要与钢板和檩条垂直，并对准檩条中心，打钉前应挂线，使钉打在一条直线上。5.每安装56块钢板，即需检查板两端的平整度，以保证板平行铺设。如有误差，及时调整。若钢板有少许偏斜，可微调钢板。如在锁定暗扣板固定座时，可将钢板向左或向右推移2mm，以调正钢板的平行度。6.在安装固定座前，须先将隔热玻璃棉铺设在支撑上，则暗扣钢板仍可安全的固定在厚度达75mm的玻璃棉上，而不会有问题。7.屋面作法一般安装步骤：檩条系统PV革保温棉屋面外板-泛水板。7.1先靠山墙边安装第一块板，当第一块屋面板固定就位时，在屋面檐口拉一根连续的准线，这根线和第一块屋面板将成为引导基准，便于后续屋面板的快速安装和校正，

54、然后对每一屋面区域在安装期间要定期检测，方法是测量已固定好的屋面板宽度。在屋脊线处（或板顶部）和檐口(或板底部)各测量一次，以保证不出现移动和扇形，保证屋面板的平行和垂直度。在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固定的压型钢板底部至屋面的两边或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。若需调整，则可以在以后安装和固定每一块板时很轻微的作扇形调整，直到压型钢板达到平直度。8.墙面单层作法一般安装步骤：测量并复核建筑物的重要尺寸安装檩条墙面板泛水板（如泛水板需压在墙面钢板下的，需先安装泛水板）8.1、墙板采用灯笼式的外靠移动脚手架。8.2、单独安装墙面板必须是由上往下、以墙角作为起点由一端逐

55、往另一端的顺序安装，并要及时考虑常年主导风向及参考施工时之风向。同时应当注意调整檩条的平直度，才能保证以后的窗户框能够平直。8.3、安装时应注意水平和垂直方向的操作偏差，保证横平竖直，同时安装上部墙板时对其底端墙檩采用方木在其下撑垫并复核之。同时应当注意调整檩条的平直度，才能保证以后的窗户框能够平直。 (四)、板的固定及使用的固定座和螺钉1. 暗扣式板：以固定座扣合固定，每个固定座需将前一张压型板公肋压住，固定座以两颗平头自攻螺钉固定。2穿透式板：墙板以六角头自攻钉固定，沿檩条在靠近板肋处，每波谷固定一颗。3泛水板固定：（1）.与屋面压型板间连接：以尖头自攻螺钉或5×13防水铆钉固定

56、，在与压型板肋相切方向隔一肋固定一颗；在与压型钢板肋同方向，每500mm固定一颗。（2）.与墙面压型钢板连接：外墙以尖头自攻螺钉；固定内墙和内层屋面板以前述自攻或以拉铆钉固定。除注明外，每500mm固定一颗。（3）与砖墙或砼墙间连接：以1寸砼钉或25毫米膨胀螺丝每500毫米固定一颗。a)天沟防水板：必须拉紧，使其紧靠天沟侧板，并立即以2颗平头螺钉把每张泛水板与檩条临时固定。b)墙板及屋面板需裁剪而剪去板肋时，必须将余下的平板沿板长度方向上扳30毫米高，并在翻起的立板侧用六角头自攻螺钉与檩条固定。(五)、板的搭接及封胶1.墙面板：墙面外层钢板搭接长度50mm，无需密封胶。2.泛水板：屋面外层泛水

57、板搭接宽度均为100mm，均需封胶一道，位置距上层板边缘15毫米，并以防水拉铆钉间距80毫米固定。墙面外层泛水板垂直搭接100毫米，无封胶，水平方向搭接100毫米，打一道封胶。3.封胶挤出时宽度应掌握在6毫米左右，搭接处封胶挤压后，厚度约为3毫米，宽度在10毫米以上。每管封胶约打6米长，封胶中心距板边15毫米左右。打胶前必须将钢板表面擦拭干净。（六）、检查验收1、用拉线和钢尺检查彩钢板的尺寸偏差见下表。彩钢板的尺寸偏差表项 目尺寸偏差（mm）波距±2.0波高H70mm±1.5h>70mm±2.0侧向弯曲在测量长度L1范围内20.0注：（1）h为彩钢板截面高度

58、； （2）L1为测量长度，系指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。2、彩钢板制作的允许偏差和检验方法见下表。彩钢板制作的允许偏差表项 目允许偏差检查方法彩钢板的覆盖宽度H70mm±8.0 -2.0用钢尺检查h>70mm+5.0 -2.0板长±7.0横向剪切偏差5.0泛水板尺寸板长±5.0弯折面宽度±2.0弯折面夹角20用角尺检查注：h为彩钢板截面高度。3、彩钢板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能要符合设计要求和国家现行有关标准规定。4、彩钢板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完，连接件数

59、量、间距符合设计及国家有关规定要求。5、彩钢板安装工程的允许偏差项目和检查方法如下表。彩钢板安装工程允许偏差表项 目允许偏差（mm）检验方法屋面檐口与屋脊的平行度10.0用拉线和钢尺检查彩钢板波纹线对屋脊的垂直度L/1000 20.0檐口相邻两块彩钢板端部错位5.0彩钢板卷边板件最大波高3.0墙面墙面板波纹线的垂直度H/1000 20用吊线和钢尺检查墙面包角板的垂直度H/1000 20相邻两块彩钢板的下端错位5.0用钢尺检查注：（1）L为屋面半坡度或单坡长度；（2） H为墙面高度。第五章 工程施工计划及其说明1、钢结构主要材料供应计划序号类 别安排计划备 注1钢梁在砼柱完毕1/2半时进场根据施工进度计划2支撑比钢梁迟2天进场根据施工进度计划3屋面檩条及拉条在钢梁安装1/3时进场根据施工进度计划4墙面檩条比屋面檩条迟3天进场根据施工进度计划5W-470屋面外板