工时定额制定

《工时定额制定》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工时定额制定（63页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、工时定额制定 第十三章 应用工业工程制定工时定额 第一节劳动定额概述 一、劳动定额的概念 劳动定额是指在一定生产技术，组织条件下， 釆用科学合理的方法，为生产一定量的合格产品 或完成一定量的工作，所预先规定的劳动消耗量 的限额。 劳动定额的概念中包括以下几个要点： (1)(1) 劳动定额是在一定条件下制定的，劳动定 额不能脱离具体的生产，技术，组织条件。生产 条件是指生产规模，生产协作，原材料，燃料， 动力等方面供应的状况，生产作业环境和劳动条 件等；技术条件是指机械设备的先进和自动化程 度， 加工工艺操作方法，各种技术措施，工艺装 备，计量检测试验手段的状况以及工作地的各种 运输，照明，信息

2、传递，安全保障等方面的状况; 组织条件包括生产过程的组织和劳动组织两方 面， 企业生产经营管理的水平， 工作地供应，服 务，半成品，成品保管，设备维修保养，劳动力 合理配置等情况。 (2)(2) 劳动定额的对象是劳动者的劳动量，即劳 动者在劳动过程中脑力和体力的支出。可以说， 劳动定额是对劳动者在生产或工作过程中活劳 动消耗量所规定的限额。 (3)(3) 为了使劳动定额的各项功能得以发挥，劳 动定额应在生产(工作)进行以前预先制定。 (4)(4) 劳动定额所规定的是完全合格产品或符合 质量要求工作任务的劳动消耗且它限定的对象 是有效的劳动，不是无效的劳动。 二、劳动定额的种类 由于劳动定额涉及

3、的范围很广，为了全面反映劳 动定额的内容和形式，可从不同角度和层次，对 劳动定额做出区分。 1，按劳动定额的表现形式分类 (1) 工时定额。工时定额是指为生产单位合格 产品或完成一定工作任务的劳动时间消耗的限 额。常用每件消耗多少分钟表示。比较适合用于 产品结构复杂，品种多，生产批量不大的企业。 (2) 产量定额。产量定额是指在单位时间内生 产合格产品的数量或规定完成一定的工作任务 量的限额。常用每个工作日完成的产量表示。比 较适合用于大量制造，或加工时间短，自动化程 度高的企业。 产量定额与工时定额，一个用产品数量表示, 一个用时间数量表示，彼此之间互为倒数，很容 易换算。 （3）看管定额。

4、看管定额是指对操作者（1人 或1组）在同一时间内照管机器设备的台数或工 作岗位数所规定的限额。它是在劳动定额不能直 接用工时或产品产量表现时而采用的一种特殊 的定额形式。看管定额适用于连续生产或按节拍 组织生产的单位和机组。如纺织企业，食品工业 饮料生产线，造纸机生产线,玻璃制品生产线等。 （4）服务定额。服务定额是指按一定的质量要 求，对服务人员在制度时间内提供某种服务所规 定的限额。 （5） 人员定额。人员定额亦即企业定员，劳动 定员，它是指在一定的生产技术组织条件下，为 了保证企业生产经营活动的正常进行，按一定素 质要求，对企业各类岗位人员的配置所规定的限 额。按其制定的方法不同，又可区

5、分为效率定员, 岗位定员，设备定员，比例定员，机构编制定员 等多种形式。 （6） 其它形式的劳动定额。如销售定额，它规 定经营销售人员在规定的时间内应完成的销售 金额。 2, 按劳动定额的用途分类 劳动定额按照不同的使用功能， 又可区分为现行 定额，计划定额，设计定额和不变定额，这四种 定额既有区别又相互联系，企业一般采用现行定 额和计划定额，而以现行定额为主。 (1) 现行定额。现行定额是指在日常生产和管 理中具体实行的劳动定额。它是根据生产的技术 条件，考虑了现有的生产设备，工夹具，使用的 原料，材料，按产品零件分工序制定的。现行定 额通常能反映企业当前的生产技术和组织管理 水平，随着生产

6、发展，工艺技术改进和企业经营 管理水平的确不断改善，应对现行定额进行定期 或不定期的修订。现行定额主要用于衡量工人的 生产成绩， 核算和平衡企业的生产能力，安排生 产作业计划，计算计件工资和奖金，核算产品成 本等。现行定额是各种定额的基础，只有搞好现 行定额，才能发挥劳动定额的基础作用。 (2) 计划定额。计划定额是指计划期内预计要 实行的定额。它是以现行定额为基础，充分考虑 了计划期内生产任务变动的情况，组织技术措施 釆用的状况，劳动组织的改善，先进经验的推广, 劳动者技术水平以及劳动生产率提高的可能性， 经过综合评定而最后确定的，计划定额应对现行 定额在计划期内将要调整的幅度以及应达到的

7、水平做出明确的规定。计划定额一般是按产品 (或工种)配套的要求而编制的，它主要用来制 定生产，劳动，成本计划及计算产品价格。 企业 在试制新产品时普遍采用计划定额，以便按量， 按质，按 期完成试制任务。 (3) 设计定额。设计定额是设计或计划部门根 据产品工艺资料和初步设计的年产量， 参照技术 定额标准，或者通过与同类型产品的现行定额进 行对比分析计算出来的定额。 设计定额主要用于 初步设计工厂的规模，组织专业化协作，核算各 种设备，占地面积及劳动力的需要量。也可以作 为新产品投入后企业逐步降低工时消耗的努力 方向。 (4) 不变定额。不变定额亦称固定定额，它是 指将某个时期(年初或年末)的现

8、行定额固定下 来，在几年或一段时期内保持不变。不变定额主 要用于制定产品的不变价格，核算工业产值，下 达有关的技术经济指标，衡量各个时期的企业劳 动生产率水平，以便于进行对比分析。w. 二、劳动定额的作用 1, 劳动定额是编制企业计划的基础 编制生产计划时，首先要根据生产任务和劳动 定额核算本单位的生产能力，能承担多少任务 量，从何处挖掘潜力，提出有效措施，然后编制 出计划草案，经过上级批准，以劳动定额的形式 下达给生产班组和工人，这样计划通过劳动定额 与劳动者结合起来，使工人明白了自己每月应该 完成多少工作量。由此可见，劳动定额的正确 程 度，直接影响计划的质量和生产的进度。 编制劳动工资计

9、划时，要用劳动定额来核算 和平衡劳动力的需要量。以确定完成年度计划所 需各类人员的数量，然后，根据人数计算出工资 总额。 编制成本计划时，要用劳动定额来确定生产 各种产品所需要的成本。 2, 劳动定额是生产管理的手段 组织生产劳动时，要科学地将每个人的活动 在空间和时间上协调好。劳动定额给组织生产提 供了各项劳动量的依据，成为生产管理的必要的 手段。例如：在生产管理中绘制直线图和网络图 来控制生产进度，而这两种图都要以劳动定额为 依据。在安排一批零件= 3! 的生产周期时，要充分考 虑各种影响因素，包括各道工序的劳动定额，机 床设备和工艺装备的调整时间，运输，检验，等 待加工等原因所造成的间断

10、时间和一批零件在 工序之间的移动方式等。但是，主要的依据还是 劳动定额。 3, 劳动定额是实行经济核算的条件 企业进行经济核算的目的是使用最少的人力， 物力，财力取得尽可能大的经济效果。劳动定额 是计算劳动消耗量的主要依据，产品的成本和价 格是用劳动定额和材料等费用来计算的。降低单 位产品的工时消耗，可以降低产品成本中工资支 出和分摊到产品上的管理费用。所以，没有劳动 定额，就无法实行经济核算。 4, 劳动定额是贯彻各尽所能，按劳分配的依据 劳动定额是考核工作成绩，计算劳动量的标 准。无论是实行计件工资或计时工资制，劳动定 额都是计算工资或奖励的依据。利用劳动定额来 计算报酬的方法，体现了将企

11、业利益与个人利益 密切结合起来的精神，能更好地贯彻各尽所能， 按劳分配的分配原则。1=1 第二节工时定额的制定方法及其技术分析 工时定额的制定方法分为四种：经验估工法，统 计分析法，类推比较法，技术定额法。 一、经验估工法 经验估工法是由定额人员，技术人员和工人 结合以往生产实践经验，依据图纸，工艺装备或 产品实物进行分析， 并考虑所使用的设备,工具, 工艺装备，原材料及其它生产技术和组织管理条 件，直接估算定额的一种方法。经验估工法又可 分为综合估工，分析估工和类比估工三种方法。 (1) 综合估工，又称粗估工。它的特点是在估 工时凭定额人员，技术人员和老工人的实际经 验，对影响工时消耗的诸因

12、素进行综合的粗略分 定额准确程度要求较低的单件小批的生产条件。 但在大批量生产条件下，生产条件稳定，定额人 员和工人都非常熟悉的零件，有时也采用这种方 法。 (2) 分析估工法，又称细估工。用这种方法制 定定额的步骤是：按定额时间分类，把工序划 分为若干个组成部分。分析影响各个定额的组 成时间消耗的因素，并在此基础上根据估工者的析，笼统地估算整个工序的定额。 般运用于对 经验，确定各个组成部分的工时定额。汇总为 工时定额。 (3) 类比估工法。采用此法时，一般采用粗估 法制定代表件的工序定额。其它类似零件的定 额，则以代表零件的工序定额为基础，进行比较 估工来确定。 1,在采用经验估工法时，为

13、了提高估工的可靠 程度，一般应考虑以下几项因素。 (1) 工件的工艺技术要求。( (1)工件的原材料 的贵重程度；( (2)工件的几何形状，复杂程度和 尺寸大小；( (3)毛坯的余量，工件的精度，粗糙 度要求或特殊的技术要求。如：金相组织，内应 力，抗拉强度要求高的零件， 要进行多次锻造和 多次热处理以改善其性能，这样，消耗的工时就 多。 (2) 生产类型。由于生产类型的不同，工时定 额包括的内容和水平也不同，因此制定的定额也 不同。 (3) 设备情况。设备的精度，自动化程度，规 格大小，使用年限，这些都直接影响设备的效能, 因此，也影响工时定额。 (4) 工艺装备和工作地装备。例如，刀具是高

14、 速钢，硬质合金或陶瓷的，是简单的还是复合的, 是高效的还是一般的；有无专用模，夹具；夹具 是人工机械操纵的还是气动的或电磁的。这些都 与工时定额有直接关系。 (5) 劳动组织和工作地服务供应工作。例如： 采用集中磨刀，配备生产准备工做生产准备和服 务工作。自动机床由专门调整工调整，以及工作 地的工具,材料供应和保管方式，工作地的布置, 照明和气候条件，技术安全和环境等，都影响效 率和工时计算的结构。 (6) 工人技术水平和操作熟练程度，对定额也 有重要影响。 经验估工法的优点是简单，工作量小，定额资料 能较快地积累， 便于及时制定和修改定额。 缺点 是比较粗，会受到估工人员水平和经验的影响。

15、 经验估工法一般适用于多品种生产或单件，小批 量的生产。 2,概率估工法 为了进一步提高经验估工法的质量和减少偏 差,可采取一些数学方法，来提高估工的准确性。 比如，运用概率统计的方法，进行概率估工。概 率估工法又称为“三点估工法”。它是由定额制1= (1) 定人员对某一工时预先估计出先进工时，保守工 时，最有可能的工时三种数值，然后再计算出先 进合理工时。概率估工法是概率中的正态分布和 计划评审技术相结合的一种估工方法。具体方法 如下： (1)(1) 先用估工方法估计得到三个数值 a先进工时； b保守工时; c一一最有可能的工时； (2)求标准差。和均数U 标准差是概率论中表示抽样数值分布的

16、离散 程度的统计特征数。在概率论中各种数学连续函 数的标准差都不一样。这里对于非肯定型时间的 标准差，用以下公式表示 o = (ba) /6 均数或均值P, 般是指平均数，在概率论中, 各种连续函数的均数是不同的。对于非肯定型时 间的均数，计算公式为： U二(a+4c+b) /6 (3)运用下列公式，求得W或T T=W o + u (2) 式中：T工时定额； W系 数 公式（1）用于当已知现行定额时，求完成定额 人数的百分比。 公式（2）用于当已知完成定额人数的百分比（要 求达到的）时，求工时定额为多少。 （4）定额中系数W的几个重要的常数值及其对 应的百分比例表如表73 例1加工某产品的甲工

17、序，估计先进工时需要6 小时，保守工时为14小时，最大可能工时为7 小时。问当现行工时为10小时， 有多少工人能 完成？当要求有90%的工人能完成时，定额应该 是多少? o=( b-a ) /6= ( 14-6 ) /6二1 3 (a+4c+b) /6二(6+4 X 7+14)/6=8 求W,当T=10时 解: （1）求。和均数 W= ( T - U ) /0= ( 10 - 8 ) /I. 3=2/1. 3=1. 5381.6 当W=1.6时,査表得0. 95,见表7-3所示。即 说明有95%的工人能够达到这10小时的定额, 有5%的工人达不到。 (3)求90%工人能完成的定额。 当完成定额

18、人数为90%时，由表査得，W=1.3 T=W o + P 二1. 3 X1. 3+8=1. 7+8=9. 7 (小时) 即90%的工人能完成的工时定额为9. 7小时 表7-3定额中常用值分布表 二、统计分析法 统计分析法是企业制定劳动定额时常用的方法 之一.这种方法是根据过去同类产品或类似零件, 工序的工时统计资料，来分析当前组织技术和生 产条件的变化来制定定额的方法.这种方法简单 易行，工作量小，以占有比较大量的经济资料为 依据，比经验估工法更能反映实际情况。凡是生 产条件比较正常，产品比较固定，品种比较少， 原始记录和统计工作又比较健全的情况下，一般 都可以用这种方法。统计分析法的原始资料

19、是各W 0 0. 25 0.5 百分 比 50% 60% 70% 0. 79 1 1.3 1.6 80% 85% 90% 95% 种统计数据。有了数据，处理的方法是多种多样 的，常用的方法有：简单平均法，加权平均法, 均方根法和百分比法等四种。 1, 简单平均法 简单平均法是以过去的定额实做工时为基础，求 得平均值，然后求出平均先进的数值，在定量分 析的基础上，再加以定性分析，进行适当的调整。 (1) 先求得平均数，然后将平均值与先进值相 加，再除以项数而得。 例2某厂生产某种零件，有6名工人同时分别 加工，其实作工时的统计资料为：2, 3, 4, 4, 6, 7求先进合理的定额值 解：求平均

20、数u (24-3+4+4+6+7) /6二4 3 其通用公式为：卩二 式中：xi - 工时的统计数值，xl表示第一个 数值，余类推; n项数； U平均数; 总和； (2) 求平均先进值，对于工时定额，用平均数 加上少于平均数的各数，除以相对应的项数；对 产量定额，用平均数加上大于平均数的各数，再 除以相对应的项数。这里是计算工时定额，故加 上少于4.3的各数，再除以相对应的项数，得 T= (43+2+3+4+4) /5=3.46 (3) 先求平均数，然后取两个最先进的数值和一个 最后进的值，与平均数相加，除以相对应的项数。 仍以上例为例说明如下: 解：(1)求平均数u =4. 3; (2)(2

21、) 求工时定额 T T=( (2+3+7+4. 3) )/4=4.1 (3)(3) 用实际产量和实作工时数，求得单位产品实 作工时的平均数,再求先进合理的工时定额。 例3车工车某道工序，在5月份，10名工人的 产量和实作工时如表7-4所示，求先进合理的工 时定额。 表7-4工人的产量和实做 工时 工人代号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 产量/件 21 19 13 15 14 16 17 14 15 18 0 0 0 0 5 0 0 0 5 5 实作工时/小 20 18 17 19 17 18 18 15 16 19 时 0 0 8 0 0 0 5 0 0 0 平均单件产 0.9 0

22、.9 0.9 1.2 1.1 1.1 1.0 1.0 1.0 1.0 品实作工时/ (小时/件) 5 5 9 7 7 3 9 7 3 3 解：( (1)求各人的平均单位产品实作工时： 由表 74可知，平均单位产品实作工时，即由各人的 实作工时，除以自己的产品件数而得。如第一名 工人平均单位产品实作工时为: 200/210=0.95 (2)求总的单位产品实作工时平均数： 总的单位产品实作工时平均数二实作工时总数/ 产量总数=(200+180+178+190+170+180 + 185 + 150 + 160 + 190) / (210 + 190 + 180 + 150 + 145+160+17

23、0+140+155+185) =1783/1685=1.06 (3)求先进合理的工时定额：即将总平均数1.06 与各人平均数比较，选定先进者，再将先进者的 平均数与总平均数相加除以项数 T= ( 0.95+0.95+0.99+1.03+1.03 + 1.06) /6=1 简单平均法的优点是方法简单，计算方便。缺点 是计算所得的定额过于先进，只有少数人能达 到。解决这一问题，可用下面介绍的均方根法。 2, 加权平均法 加权平均法是估工法和统计分析法的结合。就是 在三组生产同一产品的工人中，选取少数几人， 估得或测得工时定额，然后分析这几人的代表 性，即“权数匕乘以定额，再加以平均，即可 求得该产

24、品的定额。 例：某厂10个工人生产甲产品，测得A工人班 产量30件，B工人班产量35件，C工人班产量 40件。经分析：A工人的水平代表了 2人；B工 人的水平代表了 5人;C工人的水平代表了 3人。 则产量定额的加权平均数为： Q= （ 30 X 2+35 X 5+40 X 3/10=35.5（件） 一般说，在估计“权”的规律时，常用两头 小，中间大的定性分析概念。因此，中间值的代 表性大些，这里的权取了 10名工人中的5人。 两头中，对产量定额取大的一头，略大些，小的 一头略小些。故这里C取3, A取2。对工时定 额则小的一头取权数略大些，大的一头取权数略 小些。 3, 均方根法在定额统计分

25、析法中的运用 均方根法是概率统计的一种方法。这里只介绍具 体运用。 例4数据同例1,实作工时为2, 3, 4, 4, 6, 7,求先进合理的定额值。 解（1）求平均数 u= （2+3+4+44-6+7/6=4.3 （2）求标准差 这里的标准差采用通常的方法，其公式是 求85%的人达到的定额 T=WX a + 11=1X1.7+43=6（分） 式中W=l,由表73査得。 4, 百分数法 从完成定额的百分数和完成人数，求得完成 百分率，再从定性分析的角度，确定压缩率，求 得新定额。 例5某车间生产乙产品，100名工人完成的百分 数分布情况如表7-5所示，求新定额。 表75 100名工人完成的百分数

26、分布情 况 宀 兀 成 85 % 85 90 % 90100 % 100-110 % 110-120 % 120 %以 百 分 数 以 下 上 人 数 5 10 10 35 30 10 解：(1)求百分数的组中值： 第二项组中值8590为87.5 ； 第三项组中值90100为95 第四项组中值100110为105 第五项组中值110120为115 第一项的组中值用85(87.585)=82.5 第六项的组中值用120+(120115)=125 ； 上面首项的组中值由首项值减去第二项的组中 值与首项值之差的差而求得；末项的组中值由末 项值加上末项值与其前项的组中值之差而求得。 (2) 求总的完成

27、系数 由组中值乘各组人数(频率或权数)，除以总人 =10612.5 即定额完成率为106%,超额率为6%。 （3）确定定额下降率（或压缩率）。这里考虑将 6%的超额部分全部压缩掉，利用产量定额变化 量和工时定额变化量的公式 注：式中 表示工时定额降低百分数，表示产 量定额提高的百分数。 （4）求新定额： 如原定额为每件200小时，新定额则为： T 新=200 （100%-5.7%） =200X94.3%=188.6 （小 时） 统计分析法一般适用于大量生产或成批生产的 企业（车间）。如果生产条件比较正常，产品比较 固定，原始记录和统计工作比较健全，都可采用 统计分析法。对于重复生产的产品，因有

28、过去积 累的记录和统计资料，也可作为制定定额的参 考。 三、类推比较法 类推比较法是以现有的产品定额资料作为 依据，经过对比推算出另一种产品零件或工序的 定额的制定方法。作为依据的定额资料有：类似 产品零件或工序的定额的制定方法；类似产品零 件或工序的实耗工时资料；典型零件，工序的定 额标准。原来对比的两种产品必须是相似或同类 型，同系列的，具有 明显的可比性。如果缺乏可 比性，就不能采用类推比较法来制定定额。 四、技术定额法 技术定额法是指在分析生产条件条件， 工艺技 术状况和组织情况等的基础上，考虑先进合理 性，科学性等要求，对定额各组成部分，通过实 地观察和分析计算来制定定额的一种方法。

29、 1,技术定额法的一般步骤 (1) 将被制定的工序划分为工步，走刀，操作, 动作，动作单元。要使这种划分合理，发掘不必 要的动作，估计双手操作和交叉作业的可能性。 分清哪些影响因素是主要的，哪些因素是次要 的。 (2) 分析工序结构和操作方法的合理性及组成 部分的时间消耗因素。如能否取消不必要的动 作，有无可合并，简化代替，交叉的动作，以达 到工时消耗的经济合理；分析工人实际使用的工 艺用量是否合理；分析刀具的材质和耐用度；分 析设备与生产的适应程度，设备的性能是否得到 充分发挥和利用。 (3) 分析劳动组织和工作地安排。了解生产中 的劳动分工是否合理，是否适应生产类型。查明 工作地的设备和辅

30、助装备；查明工作条件，如光 线，温度，振动，噪声等。改进劳动组织，在可 能条件下改善劳动条件。 (4) 计算工序的时间。 般按工步，如车床加 工中的粗车，精车，车端面，倒角，车螺纹，切 断等顺序，计算基本时间，辅助时间，布置工作 地时间和休息自然需要时间。 (5) 计算单件时间，准备结束时间。 (6) 合计定额时间。 第三节典型工种车工定额的制定 一、影响车加工定额的主要因素 车加工是机械加工中最普通和最常用的一种加 工方法，在机械加工工种的制定定额方面具有代 表性。影响车加工定额的主要因素有： (1) 工件的尺寸，如长度，直径等。 (2) 生产类型，如大量生产准备结束时间可忽 略不计； (3

31、) 设备，工艺装备的先进程度和适用程度; (4) 工作状况，条件和供应服务工作情况； (5) 生产管理和劳动组织状况； 加工的类别，如外圆，内扎螺纹等； 加工零件的技术要求，如精度，粗糙度; 材料的性质，系统的刚性等； 工人的劳动态度和技术熟练程度； 二、车加工定额制定方法 根据车加工的工艺特征和范围，以及定额资 料的占有程度等情况，车加工定额的具体制定方 法可分为以下四种： 1, 详细计算法 分工步，分各类时间详细制定；选择切削用 量，精加工时计算切削力，校验功率和扭矩。 2, 列表查表法 如果已经有上级或其它企业的定额标准，采用内 插法或外延法确定公步时间或基本时间，必要时 加以修正，列成

32、表格，汇总成单件定额时间。 3,特殊加工定额制定法 对于高速切削，强力切削，宽刃切削，细长切削, 细长零件，深孔零件，精度要求高的和粗糙度要 求高的零件等，要求细致地选用切削用量，尤其 是走刀量需经过刀片强度，刀杆强度，机床走刀 机构允许受力大小等分析比较，予以确定，然后 再计算基本时间和其它时间。(6) (7) (8) (9) 4,数控机床定额制定法 数控机床是一种高效自动机床，其定额制定可归 单独一类。 三、制定车加工定额的一般步骤 （1）确定加工工步，以工步为单位制定工步定 额; （2）确定加工余量; （4） 粗加工时校验功率和扭矩； （5） 计算基本时间； （6） 确定与工步有关的辅助

33、时间; （7）确定布置工作地时间和休息自然需要时间; （8）重复以上七步，制定其它工步的各种同类 时间; （9） 确定装卸时间和准备结束时间; （10） 累加成单件工序定额。 在机床切削过程中，按照切削原理分析，加工中 产生切削热和切削力。根据刀具耐用度的要求, 要合理选择吃刀深度，走刀量和切削速度。 1,车加工切削用量选取原则 （1）车加工一般先选择吃刀深度t,其次是走刀 量s,最后选切削速度V。 (2) 吃刀深度选取原则：根据加工余量大小 和精度要求，粗车时，t选23毫米，最高不超 过5毫米，(3) 选择切削用量; 半精车时，t选0.51毫米； 精车时, t选0.1-0.5毫米。在此要求范

34、围内，能选大时 尽量选大，以减少走刀次数。特殊情况，如零 件系统刚度差，机床功率小时适当选小。 (3) 走刀量选取原则： 粗加工时，s选0.21 毫米浪，常用0.5毫米/转，宽刃车刀可略增大。 精加工粗糙度要求高时，s选小些。特殊加 工时要详细分析计算。 (4) 切削速度选取原则：根据刀具材料，例 如，硬质合金刀具粗车外圆时，正常选100米/ 分，高速钢刀具常用50米/分。根据工件材料, 对于材料硬度大，导热性低的，切削速度应选小 些。考虑加工条件,对于零件加工系统刚性差, 断续切削的，应选小些。 (5) 不同加工类别切削速度公式。如表7-7,表 7-8所不。 (6) 车螺纹切削用量选取原则。

35、 车螺纹时，螺纹螺距即为走刀量，只需选吃刀深 度，走刀次数和切削速度。 表7-7切削速度计 算公式 加工类别 计算公式 符号说明 外圆车削 v.切削速度 端面车削 1.04C. $:每转走刀量 铿孔 /:吃刀深度 c V 系数 切槽、切断 P 毛 成型车削 0.3 70 141 0.18 0.18 0.20 0.35 ) 1 W9Cr4V2 60 W0.25 0.25 50 32 0.25 0.25 1 0.33 0.66 可锻铸铁 W9Cr4V2 60 C0.25 0.25 6： 46 一 . 0.2 0.2 0.25 0.5 YG8 % 0.4 77 68 0.13 0.2 0.2 0.4

36、 灰诗铁 W9Cr4V2 80 粗乍 半梢车 24 25 0.15 0.15 0.4 0-3 中硬青协 W9Cr4V2 60 0.2 93 63 0.12 0.12 0.25 0.5 吃刀深度： 当sW2时，粗车每次t选0.25-0.5毫米，精车 每次t选0.050.1毫米。 当s2时，粗车，精车均为0050.3毫米/每次。 不论粗车，精车，前几次走刀选上列范围较大值, 后几次走刀时选较小值。 螺纹加工走刀次数，如表79所示。 加工螺纹切削速度，如表710所示。 表7-9螺纹加工走刀 次数表 表7 - 1 0加 工 外 螺 纹 切 削 速 度 表 工件材料 加工类别 切削速度/（米/ 分） 式

37、中：P垂直抗力； 走刀抗力； Py吃刀抗力； 一切削抗力合力； t吃刀深度;碳钢 粗车 15 25 合金钢 精车 特别精组三角 螺纹 精车 4055 4 615 1730 铸钢 粗车 1220 黄铜 精车 3540 2050 精车 5090 2,切削力的计算 1）经验公式 Pt=200ts （切削钢料） Ps=100ts （切削铸铁） Px=0.25Pzi 9 Pv=0e4P P=11PZ 走刀量。 2）详细计算公式，如表711所示。 表7J1切削力计算公式表 工件材 料 材料性质 加工 类别 刀 具 材 料 计算公式 碳钢， 0 b=75/仟 克/厘米2) HB=215 外圆， 内孔 高 速

38、 Pz=225ts 055 Py=195t 0 9s 75 Px=lllt 1 2s 0 65 合金钢 raff 质 合 金 Pz=214ts 75 Py=124t 0 9s -75 Px=80t1- 2s 0 65 成型 车削 高 速 9 J Pz=222ts 75 Py= PX=0 切槽， 切断 高 速 钢 Pz=264ts 硬 质 Pz=264ts 内孔质 五、车加工定额的制定 1,基本时间的计算公式 车加工工步计算基本时间的一般公式为: 式中：T基一一基本时间; L工件长度，毫米； tan ； t一一吃刀深度， 一主偏角。 L2空刀量； L3超出量； S走刀量，毫米/转； n工件转速，

39、转/分； i走刀次数，一般i = h/t , h加工余淬火钢 oh=150 外圆, Pz=450ts T基二 厶+厶1 +厶2 + L3 i （分） L1 - 切入量，外圆及端面车刀；Ll=t / III 第四节车加工定额制定案例分析 已知条件：工件材档笑号钢，毛坯重12千克, 图7-2 选用设备C620-lo 选用刀具：螺纹车刀，样板刀用高速钢，其余用 硬质合金。 装卡方法： 三爪卡盘和顶尖， 基准和中心孔已加 工完。 要求制定单件时间定额。 解：1)工步一:粗加工外圆，35至27, L=160 (1) 计算加工余量h h = (35-27) / 2= 4(毫米) (2) 选择吃刀深度，因为

40、h = 4,选t=2, i = 2 次。 (3) 选s,因为是粗车，常用s = 0.5 7-2-JWzJvo 10 120 170 、4 3 (4)选v,根据经验，选v =100,或通过公式计算。 (5) 计算转速n n= VX1000 = 100 x1000 =9 10 TTD 3.14X35 选机床上相近的n机，n机=955 求实际的V 二 955x35x32 =105 (米/分) 沃沃 1000 (6) 校验扭矩和功率 扭矩M=_I 根据经验公式 Pz=200st=200 X 0.5 X 2=200 200 x22 十士皿 M =匸匸=3.5 (千克米) 1000 v 7 而机床上査得的

41、M,当n机=955时为53千克咪, 大于实际需要的扭矩3.5千克米。 功率二烏，p=l.lXPz=220(千克) 0120 功率 N 功二(220 X105) / 6120=3.8(千瓦) 机床额定功率为7.5千瓦3.8千瓦，说明机床 能承受，选择的切削用量适用。 T 基二 SH t 根据经验L1+L2+L3 一般可选W10毫米，这 里选10毫米 (7)确定不包括装卸时间的辅助时间(下同)。 根据经验，辅助时间由测量零件和与走刀有关时 间组成，因为是粗加工，估计为05 (分)。 ( (8)确定布一休时间。根据成批生产条件，车 加工布一休时间为占作业时间的12%。 T 布休二（0.71+0.5）

42、 X12%= 0.15（分） (9)合计 T=0.71+0.5+0.15 14（分） 2）工步二 (1) 计算h h=（27-26） / 2=0.5 160+10 4 - x 0.5x955 2 =071份） 精车外 27 至26, L=160o 确定t : (3)选 s： 选 0.35, t2 选=0.15, i=2 s选009毫米/转。 (4) 确定转速，根据工步一，选n=955。 (5) 计算基本时间 (6) 确定T辅：根据经验，精加工要求高于粗加 工，测量次数多，对刀精细，故T辅选2分。 (7) 计算 T 布休 T 布休二(4+2) X12% =0.7 合计 T=4+2+0.7=6.7

43、 3)工步三 车螺纹外径，26至24, L=40o 确定 t： tl=0.5, t2=0.35, t3=0.15, i=3。 (3)(3) 选 s : s 选 009。 (4)(4) 确定转速：选n=1200,如果工人技术水平 适应不了，可选955。 (5)(5) 计算基本时间 (6)(6) 确定T辅与工步二相同，选2分。 (7)(7) 计算合计时间 T= (1.2+2) (1 + 12%) = 3.6(分) 这里T布休占作业时间12%,可省略一步，直接 算得_ 160+10 基().09x955 X2=4 (分) ( (1) )计算h h=(26-24) / 2=1 40 + 5 0.09

44、x 1200 x3=l 2份) 合计时间。 4）工步四 车空刀槽，用高速样板刀进行横向进刀，这对走 刀量为横向走刀量，没有吃刀深度。 (1) 计算加工余量h h = (26-20) / 2=3 （3）确定n ,因是横向进给，n选小些，n=382o （4）计算T 式中分子上的第一个2为h,当横向进刀时，加 工零件长度即为加工余量。第二个2是空刀量和 切入量的估计值，由于没有超出量，因操作较精 （5）辅助时间和布一休时间合并估计，选定为 06分。 (6) 合计时间为 0.22+0.6 = 0.82。 5）工步五 倒角。根据经验或查定额标准表，合计时间T=0.6 分。 6）工步六 (2)选 s, 因

45、是横向进给, s选更小些，s=0.06o _ 3 + 2 基().06x382 =0.22 份) 细, 故选较小的值2。 车螺纹M24X2=2,这表示螺距为2,外径为24, 精度为2级的公制螺纹 (1) s=2o (2) 确定h,螺纹加工h=08 s=1.6 o (3) 确定走刀次数，查表7-7, i=粗6次，精3 次，共9次。 (4) 确定v,査表78, /分。 空型=332 34 x24 (5) 计算基本时间 T V 3 份) T 助=鸵X3 = 1.1 (分) 2x58 (6) 确定辅助时间。由于螺纹加工难度较大， 精度较高，走刀次数多，故辅助时间定为5分。 (7) 合计时间 T= (0

46、.3+1.1+5) (1 + 12%) = 7.2 (分) 7) 确定装卸时间 J= 4米/分。V粗25米 n基二 4x1000 =53 34x24 一 选机床上的58 n粗二 选机床上的382 根据夹具，工件重量等条件，选定为每件1.6分。 8) 确定准备结束时间 根据机床为一般普通机床，零件也比较一般的情 况，确定该批准备结束时间为30分。 9） 计算分摊到每件的准备结束时间T ,= 30/ 200= 0.15 （分） 10） 计算单件总定额时间 T总二14+67+36+082+06+72+15+015 =21.97 （分） 所以加工这批工件单件总定额时间为21.97 （分） 一、应用工业

47、工程制定工时定额标准的步骤与方 法 1, 确定标准化对象，明确标准化目标 通过调查，选择常用的5大类（车床，铳床, 钻床，镇床，磨床）机床为制标对象，以大批量 生产企业为主兼顾中，小批生产，制定“水平先 进，方法科学，使用方便，适用面广”的装卸工 件辅助时间及工步辅助时间标准。 2, 调查研究，收集有关部门资料 （1）各类机床的性能，结构特点，工况参数等。 小，长度,直径等）。 （3）各类机床适用于哪些工步，加工精度，粗 第四节应用 MOD 法制定工时定 （2）各类机床加工零件的尺寸范围（最大, 糙度等。 (4)(4) 各种材料的性能数据，加工技术要求。 (5)(5) 工具的种类，技术参数。

48、(6)(6) 装卸种类，装卸方法，操作方法等。 3, 确定作业区，分析改进工作地布置情况 根据制标的原则要求，选定符合条件的作业者和 工作地，记录作业区的实况，绘制工作地布置图, 依据动作经济性原则进行分析，改进。要求做到: (1) 机床位置，各操纵项目的部位与距离适宜。 (2) 工具箱，零件材料箱(架)在操作者的左, 右侧就近固定的位置 (3) 工量具放在前边夹盘或工具上。 (4) 加工完的零件或半成品按最佳顺序排列在 零件材料箱(架)上。 (5) 零件尺寸，重量过大时，也要在操作者就 近顺序放好。 (6) 作业现场的其它环境条件也要通过调查分 析改进达到要求。 4, 确定典型工序，工步和各

49、主要影响因素 (1)(1) 按不同规格，型号的机床，根据工艺要求, 确定典型工步。 (2)(2) 确定各典型工步工时消耗的主要影响因素 (加工 尺寸范围，精度，粗糙度等其它技术要 求)。 (3)(3) 确定各类机床使用工装，夹具，装卸方式 的主要影响因素。 5, 确定装卸工件的最佳操作程序和操作方法 (1) 应用动作分析的工具详细记录装卸各类工 件的装卸方式，操作程序，双手的动作，动作姿 势，距离和时间。 (2) 根据工艺要求确定各类型机床的装卸方式。 (3) 对每一种装卸方式列出详细操作程序(或 绘出双手动作分析图)。 (4) 运用“5W1H”和动作经济性原则，对操 作动作进行分析和改进，使

50、操作程序，操作方法 和操作动作达到优化和标准化。 6, 运用作业测定方法求出装卸工件的作业正常 时间 依据标准操作程序，操作方法和操作动作，确定 操作动作内容，记录动素序列，列出分析式，计 算时间值。 如在卧铳虎钳上装卸工件的完整动素序列由以 下几部分组成： (1)取放工件。它包括如下的动作要素组合： 1)抓取工件：M4G1 (工件重lKg以下，放在 操作者跟前）。 2） 放在虎钳上:M3P2R2（用R2调整放置位置）。 3） 零件加工后放存放处：M4GlM3P2o （2）取虎钳扳手。它包括如下的动素组合: 1）抓取扳手：M4Glo 2）用眼睛注意把扳手放在加力位置上: M3P2E2o （3）

51、松开或夹紧。它包括如下的动素组合: 1）抓取扳手：M3G0o 2）做2次圆周运动：C4X2O （4）放回扳手。它包括如下的动素组合: 1）抓取：M3Glo 2）放置：M3P2 （考虑到应放在指定位置，故用 P2)o （5）敲平工件放好。它包括如下的动素组合: 1）抓取木榔头：M4Glo 2）用前臂敲两次：（M3P2） X2O 3）放置榔头：M4P0E2 （单独用眼动作）。 上述内容可列表，如表5-1所示。 根据MOD法的规定，lMOD=0.129s。 则 86 MOD= 11.094s = 0.185 min (这就是在铳床 虎钳上装卸工件的单件时间）。 按照同样的方法，将不同装卸方式（装卸在

52、工 作台上，虎钳上，圆转台上，专用夹具上，V型 块上，分度头与后尾座上，弯板上），工件的不 同重量情况下的所有正常时间值都求出来，即可 编成时间定额标准，如表5.2所示。 表5-1虎钳上装卸工件 动作分析表 序 号 动作 内容 动作分析式 MOD 值 1 取放 工件 M4G1M3P2R2M4G1M3P2 22 2 取虎 钳扳 手 M4G1M3P2E2 12 3 松开 及夹 紧 (M3G0C4X2) X2 22 4 放回 扳手 M3G1M3P2 9 111 5 敲平 工件 放回 M4G1+ ( M3P2 ) X2 + M4P0E2 21 合计 86 表52铳床装卸工件辅助时间定额标准 序号 装卸

53、方式 工件重 量/kg MOD值 时间 /min 1 工作台 0.5 111 0.24 2 140 0.30 4 154 0.33 7 157 0.34 12 180 0.39 15 205 0.44 2 虎钳 0.5 86 0.19 1 89 0.20 2 120 0.26 4 163 0.35 7 175 0.38 12 198 0.42 3 圆转台 0.5 107 0.23 2 153 0.33 4 163 0.35 4 专用夹具 0.5 45 0.10 1 45 0.10 2 49 0.11 5 V型块 0.5 121 0.26 2 122 0.26 4 132 0.28 6 分度头与

54、 后尾座 0.5 102 0.22 2 150 0.32 4 150 0.32 7 弯板上 0.5 191 0.41 1 202 0.43 2 229 0.49 4 235 0.51 附加 部分 装夹校正 校正方 法 简单 一般 复杂 用划线 盘 0.4 0.8 1.2 用百分 表 0.5 1 1.5 用角尺 0.14 0.2 0.26 二、案例分析应用作业测定方法制定雨刮传动 总成装配线的工时定额 b雨刮传动总成装配线简介 某汽车雨刮系统传统总成装配线主要由七道 工序组成，如表5-3所示。工艺程序如图54所 示。下面介绍如何应用作业测定法来制定工时定 额。 表5-3雨刮传动总成装配线工序 工

55、序号 工序名称 工艺装备 1 主，从动摇臂碾 鉀球头，转轴 碾鉞机 2 衬套座小总成 装配 衬套座装配专 机 3 固定架凸焊 凸焊机 斗呑Er k Ar TY壮 由宀力n 去 4 吞施上二庄I宀力口 n *垃註谊 壮tbm 曲壮気4E 4 衬套座与固定 架銚接 衬套座压鉀机 5 装电机 装螺栓专机 6 拼装连杆 连杆拼装机 7 校验 校台 图5-4雨刮传动总成装 配工艺程序图 2,雨刮传动总成装配线作业内容与操作步骤 运用方法研究对雨刮传动总成装配生产线进 行工艺与作业分析，经过初步改进后的装配线的 的作业内容与操作步骤如表5-4所示。 表5-4雨刮传动总成装配线作业内容与操作步骤 1_把大小

56、球头放入夹具内 2 把转轴放入夹具内 把主，从动摇臂刻字面朝下套入 球头 把完成球头碾銚的主动摇臂套入 转轴扁方 启动机床进入自动碾釧 衬套，衬套座，衬套 启动机床，在右芯棒内依次套入 衬套，衬套座，衬套 将主，从动摇臂小总成放入夹具, 在转轴上依次套入弹性垫圈 套入弹性垫圈并调整 启动机床，将挡圈装入转工工 工步内容 工艺 装备 启动机床, 在左芯棒内依次套入 打开冷却水，启动机床 轴槽内 将装配完毕的部件放在转台上 每班凸焊前保持上，下电极表面 无烧蚀，氧化等缺陷 3 将固定架和电机支撑机放在头具 上凸焊 调换夹具并保持机床上夹具接触 后干净，平整 主，从动摇臂衬套座分总成分别 按要求套入

57、固定架 放入鉀接夹具 启动设备銚接，銚接后直径大于 7.2,鉞接后不得开裂 每班首件鉀接后，在总成样架验 证符合要求才可继续生产 放入夹具，使电机支撑板上三孔 对准减速箱三孔 将三个螺栓套在气动扳手六角套 筒内腔 启动设备，旋紧螺栓。螺栓锁紧 力为812N m 垫圈嵌入电机支撑板腰孔中 卸下总成，放在回转架上 把主，从动连杆套在大，小球头将上道转来的部件放在夹具上, 连杆 电机曲柄套入电机支撑板孔中, 上 机 2 将另两根主动连杆，从动连杆分 别放在加油柱上 3 启动设备，把球头压入两连杆球 套内 4 设备将自动校验，校验完毕后， 曲柄与连杆成90。15。 5 卸下总成，放在回转架上 7 1

58、将传动总成套入校台两孔内，检 査衬套座 校台 E86 2 电机接上电源，运转平稳，切断 电源电机应能复位 3 电机转动后，传动部位应转动灵 活，无卡滞，无明显异常声。将 校验合格的传动总成放入车架， 不能撞击，摔仍 4 电机高，低转速差值应大于 15r/min 连杆 拼装 机 5 打印标签 3,用MOD法确定各工序标准时间 采用MOD法分析计算得到雨刮传动总成装 配线各工步和各工序的正常时间，再适当加入宽 放，从而确定各工序的标准时间，如表5-5所示。 表5-5雨刮传动总成装配线各 工序的标准时间 工 序 定 员 正常 时间/S 宽放 标准 时间/S 私 事 宽 放 疲 劳 宽 放 作 业 宽

59、 放 车 间 宽 放 合 计 宽 放 1 1 21.156 3 4 7 5 19 25.18 2 1 24.768 3 4 7 5 19 29.47 3 1 7.611 3 4 7 5 19 9.06 4 1 16.125 3 4 7 5 19 19.188 5 1 21.027 3 4 7 5 19 25.02 6 1 19.737 3 4 7 5 19 23.49 7 1 13 2 2 2 2 8 14.04 4,根据标准时间制定劳动定额 (1)现行工时定额的制定。 整条流水线通过MOD法分析，共设置7个工位, 定员7人，节拍时间为29.47s 1)现行工时定额。根据标准时间表，工位的最长

60、 的标准时间是29.47s,即可规定装配每台汽车雨 刮传动总 成装配系统的现行工时定额为29.47so 2）现行班产量定额 （根据实际生产情况每班按 7小时计） 。 ”=工作班时间/工时定额=222=855台/班 3）人员定额为7人。 （2）计划劳动定额的制定 1）工序改进。通过所求各工序标准时间可知， 此条流水线上瓶颈工序是第2工序和第1工序。 可再次对这个工序进行改进。 11,将上道工序完成的主， 从动摇臂改由小型传 送带传送到工序2处，使原来的取放动作由原来 的M5动作改为M4,减少了 2MOD。 22,将工序2所需的弹性垫圈和挡圈，由原先的 放在离身体较远的工具台上改为放在由弹簧绳 旋

61、着的离操作者身体较近的置物箱内，这样就可 以使原来的取放动作由原来的M4动作改为M3 动作，减少了 4MOD。 33,将工序2原先依次分别取衬套套入芯棒，取 衬套座套入芯棒，取衬套套入芯棒的工作该为一 次性拿取衬套，衬套座和衬套，再依次套入芯棒, 并将工序中所用的衬套，衬套座放在右手侧旁， 这样就可以将整个操作过程从原来的 (W5M2G1 ) X3+ ( W5M2P5 ) X3 改为 (M2G1M2P5) X3, MOD数由原来的60减少 到30,减少了 30MODo因此工序2总共减少了 36MOD,使原来的 192MOD 改为 156MOD。 可安排此两个工序由一个人操作，这样总共7个 工序，可安排6个人。可比原先减少1人。 (2) 计划工时定额。改进后节拍时间为25.18s , 则计划工时定额可定为25.18s o (3) 计划班产量定额 NKT作班时间/工时定额=2=1000台/班 25.18 ( (4)定员人数为6人。 44, 由于工序3和工序7的工序时间相对较少,