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1、挤出模具装配尺寸的设计模具设计，可以先设计模芯再设计模套，也可以先设计模套再设计模芯。为了较少设 计验证次数，一般先设计模套再设计模芯。我们以65型挤出机机头来举例，已知机头装配尺寸，要求设计模芯、模套。 经测绘，得65型挤出机模头尺寸。9 E51、 先设计模套，根据模套拆装要求，其伸出模头的长度约10mm，则得到模套的总长10+20=30mm;2、确定模套内锥最大外径二25mm ;3、 根据要求，确定模套定径区直径D;4、取定径区长度=0.5D ;5、 计算模套内锥半角丫 /2=ATAN ( 25-D ) / (2* ( 30-0.5D ) *180/PI();绘制模套 的草图(见图10);
2、6、 因采用挤压式，模芯与模套的模间距L=2 3厚度；7、 选模头右边平面为基准面A,模芯口至基准面 A的距离=10-2 3厚度；&为模芯拆卸方便以及模芯强度，选模芯伸出模头左边约10mm，则可以得到模芯总长=10+( 10-2 3 厚度)+65 ;9、绘制模芯草图（如图）103010、为便于调节偏芯，模芯螺纹长度一般取11、 根据模头尺寸结构，取d4=18mm ；12、根据第8条，我们知道模芯伸出模头左侧a=37-b=37-8=31mm；13、为保证调偏螺钉能正面受力在模芯上，一般14、根据线芯大小，我们确定模芯定径区直径线芯+0.2 mm，那么模芯外锥最小外径d2=d1+0.5*2
3、=d810mm，即 b=8mm ；10mm，贝U a+b=27+10=37mm,c 取 12 15mm，即 c=15mm ；d仁d 线芯 + (0.2 0.5 ) mm，取 d1=d 线芯 +1.2 mm ；15、那么根据以上数据，我们可以得出模芯外锥部分的长度=L-a-b-c=10+（10-2 3厚度）+65-31-8-15=31-2 3 厚度 mm ;16、根据锥角计算公式，求的模芯外锥角3 = ATAN（ 18- d线芯+1.2 ） / （2* （31-2 3厚度）*180/PI（）17、将计算出模芯的锥角 3与计算的模套外锥角 丫比较，看看其差值是不是符合我们 设计要求，若在设计范围内
4、，设计成功，绘制零件图；若有出入，再次循环以上内容，直至符合设计要求为止，但必须保证在满足角度的前提下，还必须满足装配上的要求。以上，我们是用最简单的 65型挤出机模具设计来举的一个例子，实际中比以上设计要复杂多，但万变不离其中，请大家在设计时，必须根据机头的装配图及零件图的尺寸来合理 设计。具体步骤大致如下：1、根据机头的零件图设计模套:1.1先根据给定一个角度以及模套不要伸出机头太长的原则，将模套的总长确定；1.2根据机头零件图，确定模套装配尺寸，包括模套内锥最大外径、模套外径等尺寸;1.3根据产品工艺要求，暂现确定模套孔径及定径区长度；1.4根据确定好的模套各数据，计算出模套的内锥角。2
5、 、根据机头装配图、模芯座零件图以及设计好的模套，来设计模芯：2.1 首先确定挤出类型：挤压式、挤管式、半挤管式，确定好模芯与模套的距离；2.2 在机头装配图中，选择一个基准面，以基准面来计算相关长度；2.3 得到模芯的长度后，根据模芯座的结构尺寸确定模芯装配尺寸；2.4 根据线芯规格确定模芯孔径以及模芯外锥最小外径等尺寸； 2.5 根据获得的模芯 的相关数据计算处模芯外锥锥角，并验证与模套的角度差是否符合设计要求；3 、根据模芯、模套的相关尺寸绘制零件图，加工使用验证。3.6 下面，我们再简单介绍挤出机螺杆的压力及出胶量等方面的知识，供大家参考：3.6.1 普通挤出机用等距不等深螺杆（渐变型
6、螺杆）的出胶量计算公式：Q= （u x bx hl x h2）/（ h1+h2）- （b x gx px h12X h22）/（ b xnhX+ h2）其中：Q:挤出量 cm3/minu ：螺杆在推进方向的速度（即螺杆转速） cm/minb:螺槽的宽度（法向）cmh1 ：填实点螺杆深度（进料口螺杆深度） cmh2 ：端部螺杆深度（出料口螺杆深度） cmg :重力加速度 cm/minn塑料的粘度 kg/cm?minp：挤出压力 kg/cm2L：从填实点到端部螺纹展开长度（螺纹旋合长度）cm从上式中，我们可以发现:1、挤出压力越大，挤出量就越小；2、螺槽深度越浅，挤出量越稳定；3、螺槽宽度越大，挤
7、出量越大，但宽度加大会使得螺纹宽度减小或塑化路径缩短；4、螺纹深度要适当控制， 螺纹深度越浅，则螺槽容积减小，挤出量减小，故太浅不行， 但也不宜太深，太深则形成挤出量不稳定；3.6.2 塑料在螺杆中呈螺旋运动， 螺杆旋转产生剪切力， 产生的剪切力将塑料剪切塑化， 不同的材料需要不同的剪切力， 才能达到理想的塑化效果， 故使用不同的材料， 螺杆也应不 同。产生的剪切应变率的大小是由螺杆与套筒间的剪切应变力所决定。 =（ nx DX N）/h其中：:剪切应变率（1/min ）h：螺槽深度（cm）D :螺杆直径（cm ）N：螺杆转速（转/min ）由此可见：螺槽深度越浅，转速越高，剪切应变率就越大。
8、3.6.3 挤出压力传输关系塑料在挤出中的流向为：螺杆 - 机头分流面 - 模具 - 线芯表面。 从上面的流程中，我们分析出：1、从螺杆到分流面的压力是靠挤出机螺杆的剪切力及旋转推力产生的，将其压力视为 零损耗，那么它就是面积的转换：分流面压缩比 K1=S 螺杆筒末端截面 /S 分流面截面2、从分流面到模具口的压力是靠模具的角度差产生的： 模具口压缩比 K2= K1 x (1+tan a) xk损耗 a莫套与模芯的角度差；K 损耗 塑料在行程中的损耗。3、从模具到线芯表面是靠1 和 2 的压力将塑料挤出的：分流面与电缆出口压缩比 K3= S 螺杆筒末端截面 /S 塑料实际挤出截面 ,考虑到在模具配 合中压力变化的复杂性，直接用分流面变化到线芯。
挤出模具装配尺寸的设计
