吉林某化工项目工艺管道安装施工方案

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1、目目 录录一、编制依据一、编制依据.2二、工程概况及工程主要实物量二、工程概况及工程主要实物量.2三、施工部署三、施工部署.3四、施工程序及质量控制要求四、施工程序及质量控制要求.3五、材料进场管理五、材料进场管理.5六、管道加工六、管道加工.9七、管道组对七、管道组对.13八、管道焊接八、管道焊接.14九、无损检测九、无损检测.19十、焊缝热处理十、焊缝热处理.21十一、管道安装十一、管道安装.23十二、管道系统试验与系统吹洗十二、管道系统试验与系统吹洗.27十三、管道表面色的要求十三、管道表面色的要求.30十四、雨（冬）季施工措施十四、雨（冬）季施工措施.30十五、施工质量保证措施十五、施

2、工质量保证措施.31十六十六.项目项目 QHSE 保证体系保证体系 .33一一、编编制制依依据据1、 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-983、 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 （附加一号增补） SH3501-2002(2004)4、 石油化工铬钼耐热钢焊接规程 SH/T3520-20045、 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程 SH/T3523-19996、中国石化第五建设公司焊接工艺评定 7、中国石化工程建设公司管道施工蓝图以及管道设计总说明8、120 万吨/年催化汽油吸附脱硫装

3、置施工组织设计二二、工工程程概概况况 及及工工程程主主要要实实物物量量1、工程概况120 万吨/年催化汽油吸附脱硫装置工艺管道共分 1 区（管廊区） 、2 区（反再区） 、3 区（炉区） 、4 区（分馏区） 、5 区（压缩机区） 、6 区（进料罐区）6 个区。管道材质有不锈钢 0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti，合金钢 A335 P11,碳钢 20#、20G、A106 Gr.B、20# GALV、Q235B GALV、L245 等材质。该装置管道材质相对较多，管道和设备布局相对集中，作业空间狭小，受设计图纸、设备和配管材料供货影响，工期尤其紧张。2、工程主要实物量序号名称材质单位数量备注

4、0Cr18Ni9m4221不锈钢0Cr18Ni10Tim2502合金钢A335 P11m123620#m8575.520Gm64.7A106 Gr.Bm14.520# GALVm109.9Q235B GALVm110.93碳钢L245m38.64阀门/个25575法兰及法兰盖/个6184三三、施施工工部部署署根据施工总的部署要求和总体网络计划的安排，为了确保工艺管道防腐、预制及安装按照计划工期完成，采取以下措施：1、运用网络计划技术，进行动态的全过程控制，做到事前配置，合理使用资源。编制切实可行的计划并优化资源配置，达到进度、资源的最佳组合，分阶段、有重点、有步骤地组织现场施工，提高劳动效率；

5、2、本着合理有序、深度交叉，统筹安排原则，在满足总体计划控制点的基础上细化作业控制点，使整个作业进度完全控制在总体计划之内；3、根据施工图纸、规范及有关技术要求编写先进、科学的施工技术方案。强化安全、质量管理，确保安全、质量、进度工作的统一；4、负责安装后成品的防护，提高现场管理和文明施工水平；5、管道的总体安装顺序为先大管后小管；6、有无损检测的管道，必须检测合格，检测比例满足要求后方可试压；需要热处理的管道必须按要求处理合格后方可试压；7、工艺管道试压，按试压包和试压方案进行；8、临时水电的接入按吸附脱硫装置总施工用临时水电布置图进行分配、布置；9、强化质量管理，提高一次合格率，减少返工，

6、减少重复劳动，尽量做到一次到位，不留尾巴，提高工程收尾工作效率。四四、施施工工 程程序序 及及质质量量 控控制制 要要求求1、施工程序施工前准备施工技术方案编制及技术交底材料检查、验收阀门试压防腐、下料、加工坡口、组对焊前的预热处理打底焊、层间焊、盖面焊焊接后后热处理焊缝无损检测焊缝热处理硬度检测焊缝光谱分析管道安装、完整性检查管道强度及严密性试验防腐、保温管道冲洗、吹扫、投运不合格返修不合格2、施工质量控制要求序号检查等级检查项目控 制 内 容见 证 资 料1A编制施工方案审查方案，进行技术交底方案编制审批记录技术交底记录2B材料验收审查质量证明书，验收质量、数量、品种、规格，确定复验项目材

7、料验收记录3C阀门试压阀门外观、强度及严密性检查阀门试压记录4B管道除锈、防腐除锈质量检查，油漆厚度除锈隐蔽底漆防腐记录5C下料、加工坡口、组对坡口质量检查、组对间隙等查管道组对记录6C管道组成件焊接焊口外观成型情况检查焊接工艺卡，焊接记录7B焊口无损检测焊口按比例抽检无损检测委托及无损检测报告8C焊口热处理热处理升温速率，曲线图、恒温时间热处理曲线及热处理报告9C管道安装管道水平度，垂直度检查，支吊架安装管道安装工艺卡10A管道强度及严密性试验管道及焊口渗漏情况管道强度及严密性试验记录11A管道冲洗及吹扫水质及靶板检查管道冲洗及吹扫记录12A交工进行质量评定及整理交工资料交工资料质量评定 项

8、目级别A AB BC C检查性质建设单位、监理单位、项目部质检员、施工队共检监理单位、项目部质检员、施工队共检项目部质检员、施工队共检五五、材材料料进进场场管管理理5.1 材料验收5.1.1 一般规定：（1）管道组成件必须具有质量证明文件，且质量证明文件必须与实物相符。无质量证明文件或质量证明文件与实物不相符的产品不得使用； （2）管道组成件的材质、规格、型号、质量必须符合设计文件规定的要求；（3）管道组成件在使用前必须进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用；（4）凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成

9、件不得使用，并应做好标识和隔离；（5）管道组成件应分区存放、分类标识，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触。（6）验收合格的管道组成件要做好合格标识，与不合格品必须区分存放。5.1.2 管子的检验： （1）管材的质量证明文件应包括以下内容：a.产品的标准号；b.钢的牌号；c.炉号、批号、交货状态、重量和件数；d.品种名称、规格及质量等级；e.产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f.制造厂检验印记；（2）如到货管子牌号、炉号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用；（3）钢管的表面质量应符合下列要求：a.钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b.

10、钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c.钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求； d.有符合产品标准规定的标识；（4）有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果；（5）设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按 GB4159 规定进行补项试验；（6）输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子质量证明文件应有超声波检测结果；（7）SHA 级管道中，设计压力10MPa 的管子外表面采用磁粉检测逐根进行无损检测，JB4730 的级合格；设计压力10MPa 的管子每批（

11、同批号、炉号、材质、规格）进行 5的抽检，且不少于一件，管子外表面采用磁粉检测进行无损检测，JB4730 的级合格；（8）管子使用前必须按设计文件要求核对管材的规格、数量和标识；5.1.3 阀门外观检验：（1）阀门必须具有质量证明文件和制造厂的铭牌。铭牌和阀体上应注明公称压力、公称直径、型号、制造厂名称等标识；（2）设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明文件；（3）用于 SHA 级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸造件应有制造厂提供的无损检测合格证明文件；（4）阀门的铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、砂眼、气孔、裂纹等缺陷；（5）阀门的锻件表面应无夹层、重皮、裂

12、纹、斑疤等缺陷；（6）阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象；（7）阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕；5.1.4 其他管道组成件的检验（1）对其他管道组成件的产品质量证明文件，入库前逐一进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：a.化学成分及力学性能；b.合金钢锻件的金相分析结果；c.热处理及焊缝无损检测报告；（2）管件外表面应有制造厂代号（商标） 、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量文件相符，否则不得使用；（3）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器等管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定允许深度；坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的

13、要求；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未融合、未焊透、咬边等缺陷；（4）设计压力10MPa 的合金钢螺栓、螺母，应逐件做快速光谱分析，每批再抽两件进行硬度检验，如不合格应按本方案 5.1.1 第 4 条处理；（5）设计温度低于-29的合金钢螺栓、螺母，应逐件做快速光谱分析，每批再抽两件进行低温度冲击性能检验，如不合格应按本方案 5.1.1 第 4 条处理；（6）合金钢管道组成件每批抽取 5%（不少于 1 件）进行快速光谱分析，如不合格应按本方案 5.1.1 第 4 条处理；（7）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤，凸凹面法兰应能自然嵌

14、合，凸面的高度不得低于凹槽的深度；（8）密封垫片应按产品标准进行检查验收，每批不少于一件，缠绕垫片不得有松散、翘曲等现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷,金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷；（9）弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书；5.1.5 合金钢材料进场检验除按石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范执行外，还应执行大项目组合金钢材料进场检验相关规定。5.2 阀门试压由于本工程阀门统一由业主试压，具体要求在此不予说明。5.3 除锈涂漆管道外壁除锈防腐应严格按照 SHCL65ZD516-2

15、009A/0 的要求执行，具体详见工艺管道防腐保温施工方案 。5.4 材料管理5.4.1 入库检验合格的材料必须按照相关规定作好材料标识，并根据类别分区存放，核对材质、型号、规格进行分类摆放；检验合格的管道配件必须摆放在支架或临时管墩上，不得直接放于地面；发放出库的材料必须有合格标识。5.4.2 通过分区材料表发放材料，做到按图领料、用料。发料时双方必须核对材料的材质、规格、型号和数量。5.4.3 对设计变更造成的材料增补，按照设计变更单进行领料。5.4.4 管道材料色标规定按下表（一）和（二）的具体规定执行。表（一）类 别材 质标准号标记颜色备 注20#GB8163不要求20#GB9948蓝

16、色 碳素20GGB5310黄色钢20RGB6654灰色15CrMoA335-P12ASTM银白色15CrMoGGB5310银白色+灰色合金钢A335-P11ASTM银白色+红色0Cr18Ni9A312 TP304ASTM红色不锈钢0Cr18Ni10TiA312 TP321ASTM红色+蓝色表（二）管件材质制造标准管件名称管件具体标识方法法兰、法兰盖用白色记号笔在法兰外表面写明材质、规格。弯头用白色记号笔在弯头外表面写明材质、规格。20#GB/T8163三通、四通用白色记号笔在三通外表面写明材质、规格。法兰、法兰盖在外表面刷 10mm 宽的全长蓝色色带弯头在内侧外表面刷 10mm 宽的全长蓝色色

17、带20#GB9948三通、四通在外表面沿长度方向刷 10mm 宽的全长蓝色色带法兰、法兰盖用黑色记号笔在法兰外表面写明材质、规格。弯头用黑色记号笔在弯头外表面写明材质、规格。20#镀锌Q235AF 镀锌GB/T8163 GB/T3091三通、四通用黑色记号笔在三通外表面写明材质、规格。法兰、法兰盖在外表面刷 10mm 宽的全长色带弯头在内侧外表面刷 10mm 宽的全长色带0Cr18Ni10TiGB/T14976三通、四通在外表面沿长度方向刷 10mm 宽的全长色带15CrMoGB9948所有规格用黄色油漆刷宽度 20mm 的全长色带。35#/25#SH3404螺栓（带螺母） 用白色油漆在螺栓（

18、螺母）侧面涂刷35CrMoA/30CrMoASH3404螺栓（带螺母）用绿色油漆在螺栓（螺母）侧面涂刷25Cr2MoVA/30CrMoASH3404螺栓（带螺母）用蓝色油漆在螺栓（螺母）侧面涂刷六六、管管道道加加工工6.1 管道切割（1）管道预制前，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，要求对每根管子进行内部清洁度清理，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：a.公称直径大于或等于 600mm 的管道，进入管内进行人工清扫或擦拭；b.公称直径为 200550mm 的管道，用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；c.公称直径为 50200mm 的管道，用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉；

19、d.公称直径小于 50mm 的管道，可用压缩空气进行吹除；（2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；（3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行下料施工；（4）镀锌管和公称直径小于或等于 100mm 的中、低压钢管，采用机械切割（切割机） ；（5）高压管和合金钢管采用火焰切割时，环境温度不得低于 0，否则必须预热；Cr-Mo 合金钢管材必须将热影响区的淬硬层打磨去除，打磨厚度不小于 1.5mm；（6）合金钢管采用机械或等离子切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；（7）管子切

20、割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；6.2 管子开孔（1）管道开孔全部采用机械钻孔，开孔尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；对于开孔后可清除落入管内的切削物的开孔，可在管道安装后进行；（2）当管线开孔大于 1时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子或氩弧切割，开孔完成后，必须将热影响区磨去 2mm；（3）管道开孔尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用破布拖净；（4）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应 100进行射线检测；（

21、5）管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行 100射线检测，合格后方可 覆盖；6.3 坡口加工（1）焊接坡口型式和尺寸见下图：（2）不锈钢管坡口加工宜采用机械方法，若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨直至合格；（3）碳钢管的坡口加工采用氧乙炔焰等方法，但必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整；并仔细进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。（4）对于 A335 P11 淬硬倾向较大的管道坡口应作 100%渗透检测。七七、管管道道组组对对（1）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于 20mm

22、 范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；（2）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔 180，且置于易检修的部位（不宜出现在底部） ，严禁出现十字交叉焊缝；（3）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当 DN150 时，间距不小于 150mm；当DN150 时，间距不小于管子外径；（4）组对间隙及错边偏差要求：a.对于承插焊口，管道端部和承插底部之间要留 1.62.0mm 的间隙；b.对于对接焊口（包括凸台与主管） ，组对间隙控制在 1.63.2mm；c

23、.壁厚相同的管道组对时，必须使管道内壁平齐，错边量不超过管道壁厚的10，且不大于 2.0mm；（5）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；（6）组对不锈钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染；（7）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；（8）管道预制的自由段和封闭段加工尺寸符合下表要求：允 许 偏 差（mm）检 查 项 目自由管段封闭管段长 度101.5DN1000.50.5100DN3001.01.0法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0

24、法兰螺栓孔对称水平度1.61.6（9）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；（10）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道实体全部做好产品标识（见下图） ，不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写；专职技术人员必须在相应的单线图纸上移植管道焊缝标识，并与实体核对无误；（11）管支架的预制以设计提供的标准图为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置；（12）预制管段运抵现场时，应保证管内内洁度，管口必须封闭。八八、管管道道焊焊接接1 焊材的选用（1）管道焊接所需用的焊接工艺评定

25、和施焊焊工资质必须报审合格；（2）根据焊接工艺评定报告，焊接材料、焊接方法和焊接工艺参数按如下要求进行：焊接方法焊接材料焊接参数管道材质管径范围接头形式焊接方法壁厚范围焊材牌号焊材规格焊接电流 A焊接电压 V支持焊接评定编号DN50对接氩弧焊全部H08Mn2Si2.01201351517H2004-04Q235B 镀锌DN50对接氩电联焊全部H08Mn2SiJ4272.5/3.21101202224H87-47DN50对接氩弧焊全部H08Mn2Si2.01201351517H2004-0420#DN50对接氩电联焊全部H08Mn2SiJ4272.5/3.21101202224H87-47DN5

26、0对接氩弧焊5mmH08Mn2SiA2.5901001214H98-0320GDN50对接氩电联焊31mmH08Mn2SiAJ5072.5/3.2/4.0110120/1201302224H98-03DN50对接氩弧焊6mmH08Mn2SiA2.51001151214HN2008-05L245DN50对接氩电联焊14mmH08Mn2SiAJ4272.5/3.2100120/1101302224HN2008-05DN50对接氩弧焊12mmH0Cr20Ni10Ti2.060701214H2002-050Cr18Ni10TiDN50对接氩电联焊12mmH0Cr18Ni9TiA1322.5/3.290

27、1102224H96-16DN50对接氩弧焊4mmH0Cr21Ni102.070901214H2002-390Cr18Ni9DN50对接氩电联焊8mmH0Cr21Ni10A1022.0/3.21001202023H2002-39DN50对接氩弧焊全部H13CrMoA2.51301501417H2004-12A335 P11DN50对接氩电联焊全部H13CrMoAR3072.5/3.2110130/140160/1401502224/2427/2426H2004-122 焊工资格（1）从事管道焊接工作的焊工必须持国家质量技术监督局颁发的有效焊工资格证书；（2）焊工只能从事与合格证内容相符的焊接项

28、目；（3）正式焊接前要对焊工进行培训和试焊，试焊合格并取得质检部门认证后才能进行管道的焊接工作；3 焊接环境要求（1）施焊现场设立焊接工作棚，以防止风、雨对焊接质量的影响；（2）碳钢焊接环境温度不低于-20，铬钼钢、奥氏体不锈钢焊接环境不低于 0；（3）当施焊环境出现下述任一情况，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊；a.手工焊时风速大于 8m/s，氩弧焊时风速大于 2m/s；b.相对湿度大于 90%；c.下雨和下雪；4 焊材管理（1）焊材的储存、保管、发放符合下列规定；a.所有焊材材料必须具有相应的产品质量证明书，且必须报审合格；b.焊材库必须干燥、通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；c

29、.焊材应存放在货架上，货架离地面的高度和与墙壁的距离均不得少于 300mm，并严防焊条受潮,在焊条架中间应留有人行通道；d.焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止混放；e.焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持室温不低于 5，空气相对湿度不得高于 60，并做好记录。（2）焊条设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录；质检部门定期巡检。（3）焊条在使用前应按照技术规定要求进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不得超过 4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过两次(进行二次烘烤的焊条要做好标识，并在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次)；母材类别焊材

30、牌号烘烤温度保温时间（小时）存放温度J4221501100J4273501150碳钢、低合金钢J5073501150铬钼耐热钢R3073502150不锈钢A102、A1321501100（4）焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷；（5）焊丝应做有标识，焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽；（6）钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在 99.95以上；（7）施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材；（8）焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒，否则不予发放。5 焊前准备（1）焊接工作前，专业技术人员编制好管道焊接工艺卡，对进行此项工作的焊工进行技术交底，并由质检人员随时按照

31、要求进行现场工艺执行情况的监督、检查。（2）设立相对独立的不锈钢、铬钼钢管道预制焊接区，手工工具刨锤、钢丝刷选用不锈钢制作，切割用砂轮片选用钢玉砂轮片。6 定位焊（1）作为正式焊缝组成部分的定位焊应符合以下规定：a.不锈钢管道定位焊时，焊缝背面应进行充氩保护； b.焊缝长度宜为 10-15，厚度为 2-4，且不超过壁厚的 2/3；c.焊缝应均匀分布，不宜少于 2-3 点，正式焊接时，其焊点应在两焊缝之间；d.焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；e.焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡。7 管道焊接（1）压力管道的对接焊缝全部采用氩弧焊打底，具体焊接方法的选用原则如下：a.对

32、接焊口公称直径 DN50 采用全氩弧焊接；b.对接焊口公称直径 50DN500 采用氩电联焊；c.对接焊口公称直径 DN500 及可以清根的法兰口（DN150 以上的高颈法兰）采用双面全电弧焊，焊接完成后用木锤敲击管壁使焊缝里口熔渣脱落并清理干净。（2）承插焊口、管道附件的角焊缝采用全电弧焊接，角焊缝的焊接至少要求进行两遍，焊脚高度为较薄件厚度的 1.2 倍；（3）严禁在坡口以外的母材表面试验电流，并防止电弧擦伤母材；（4）施焊过程中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开；（5）对于所有有焊接阀门的管线，必须采用氩弧焊打底，焊接阀门焊接时阀门应打开；（6）管支、

33、吊架焊接时，应严格按照设计要求执行，并不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷；焊缝的咬边深度不得超过 0.5mm，咬边长度不得超过焊缝总长度10且不大于 100mm；（7）采用卡具组对的焊口在焊接完成后，不得用敲打和掰扭的方法拆除，拆除后应进行打磨修整；有热处理要求的管道，管道支架不得与管子直接焊接；不锈钢管道的碳钢管支架必须通过护板与管道连接，不得直接焊接；（8）奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求：a.氩弧焊焊接根部焊道时应充氩气保护，手工电弧焊时，坡口两侧各 100范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅污染焊件表面；b.在保证焊透和融合良好的条件下，采用小线能量、短电弧、小摆动和多层多道焊的焊

34、接工艺，层间温度应控制在 100左右；c.不要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝表面焊后进行酸洗钝化处理，要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝在热稳定化处理合格后对焊缝表面酸洗钝化处理。（9）铬钼钢管道焊接应符合下列要求：a. A335 P11 按设计要求壁厚13mm 的管道，焊接前必须进行预热，预热范围以对口为中心，两侧各不小于壁厚的 3 倍且不小于 100mm；当环境温度低于 0时其预热温度值取规定预热温度的上限；加热区以外的 100mm 范围内应予以保温，焊前预热温度如下表所示：管道材质壁厚（mm）预热温度（）A335 P1113mm150200b.焊前预热采用火焰加热法；升温应缓慢

35、而均匀，测量预热温度时，测点应均匀分布。 （10）对于设计说明特别规定应按规定执行： A、焊接接头应按照 GB50235、SH3501 规定要求进行应力消除。对于设计文件中要求焊后热处理的管道（2G1、5G1、2MA12 等）等级，不论壁厚多少，焊接接头均应进行应力消除。 B、下列情况需在螺纹连接处采用密封焊： a氢、烃类或有毒介质及超过 0.3MPa 蒸汽。 b所有漏入大气中能自燃的介质。 c与压力容器相接，在第一切断阀上游端的管道（包括切断阀） 。 d保温管道上的水压试验的丝堵（试压后） 。 e压力等级600CL 的管道。 C、下列情况不需在螺纹连接处采用密封焊： a调节阀。 b疏水器。

36、c放空和放净阀上的丝堵、管帽。d活接头的压紧螺母。e仪表。8 焊缝检验及返修（1）外观检查a.所有焊工对自己焊接的焊缝，在焊接完成后必须进行自检。焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔及超标的咬边等可目测的表面缺陷；焊缝表面要求成型良好，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘 2mm，角焊缝的焊脚高度必须符合设计图纸规定，外形要求平缓过渡；b.管道焊接焊缝的咬肉深度不能超过 0.5mm，咬边总长度不得超过整道焊缝总长的 10，且不大于 100mm；c.管道焊接焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b（b 为焊接接头组对后坡口的最大宽度） ，且不大于 3mm；d.管道焊接接头的错边不大于

37、管道壁厚的 10，且不大于 2mm（SHA 级管道不大于 1mm） ；e.管道焊接完成后，施工人员必须按照 5.6 管道组对第条要求做好焊缝标识。（2）焊缝返修a.焊缝的返修工作应按焊接工艺评定进行，由持相应合格项目的焊工担任；b.要求焊后热处理的焊缝，焊缝返修应在热处理前进行；如在热处理后还需返修，返修后应再做热处理；c.凡需进行返修的焊缝应采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊；d.返修部位应按原规定方法进行复验，其质量要求与原焊缝要求相同。九九、无无损损检检测测（1）管道焊缝无损检测按每个分区的每条管线号进行，管道焊缝无损检测比例

38、严格按照设计图纸要求进行，合格等级符合设计文件要求。（2）管道焊缝无损检测的委托按照项目质量监督站具体无损检测规定严格执行。（3）管道焊缝的内部质量检验按照压力容器无损检测JB4730.22005 的规定执行。（4）当管道公称直径大于或等于 500mm 时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算。（5）管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由主管焊接的相关部门根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上。（6）探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，同一部位的返修次数，非合金钢不得超过 3 次，其余钢

39、种管道原则上不得超过 2 次，返修部位、次数及检验结果均应计入焊接检验记录中；若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准。（7）同一管线的焊接接头抽样检查，如果有一道不合格出现，必须检验两道该焊工同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时代表此批焊缝检验合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工同一批焊缝，当再次检验均合格时代表此批焊缝检验合格。否则对该焊工此批焊缝要求全部检验。（8）按（SHA、B、C、D、E）的管道对接焊缝无损检测比例、合格等级按照下表要求执行：管道级别输送介质设计压力P(MPa)设计温度t()检测比例合格等级SHA毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度

40、为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道任意任意100%有毒、可燃介质P10.0任意100%有毒、可燃介质4.0P10.0t400100%P10.0-29t400毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质(丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外)和 甲 A 类液化烃P4.0t40020SHB甲类、乙类可燃气体和甲 B 类、乙 A 类可燃液体P10.0-29t40010%P4.0t4004.0P10.0t400100%P4.0t400SHC毒性程度为中度、轻度危害介质和乙 B 类、丙类可燃介质P10.0-29t4005%SHD有毒、可燃介质任意t-29100%P4.0t4501

41、00%P4.0400t45020%1.0P4.0100t4005%SHE设计压力 P10.0 MPa 且设计温度 t-29的无毒非可燃介质管道P1.0t1000/（9）对于公用工程管道的管道焊缝无损检测比例、合格等级按照 GB50235-1997 的要求执行。（10）在所有被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40，且不少于一个焊接接头。（11）进行无损检测的焊缝，必须在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、返修标记、扩透标记、无损检测报告编号等可追溯性标识。十十、焊焊缝缝热热处处理理（1）材质A335 P11按设计总说明要求，所有壁厚的焊口，焊缝在无损检测合格后应及

42、时进行热处理，热处理温度为700750。（2）焊后（稳定化）热处理必须采用电加热法进行，现场热处理设备在投入使用前必须报审合格。（3）焊后（稳定化）热处理的加热范围：以焊口中心线为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm。加热区以外100范围内应予以保温，确保在恒温时间段内，加热区域内的温度差不得大于50。（4）焊后热处理的温度，由按照工艺评定要求设定好的理论曲线的热处理控制仪自动控制，温度曲线由控制仪自动记录；专业热处理人员在热处理作业时必须坚守岗位，随时监控现场情况，防止因断电、暴雨而引发的热处理中断事件。（5）热处理测温采用热电偶，测温点应在加热区域内，测温点宜为三个；热处理示

43、意图如下所示：绑扎丝管材测温点测温点测温点管子电加热带保温层（6）铬钼钢管道焊后热处理的参数为：自由升温至300后，加热速度应按5125 /h计算，且不大于220/h，升温至700750，恒温时间以3min/每毫米壁厚计 算，且总恒温时间不少于30min，恒温后冷却速度应按6500/h计算，且不大 于260/h，冷却至300后自然冷却；（7）0Cr18Ni10Ti的奥氏体不锈钢管道按设计要求：当设计温度350时，应对其焊缝进行稳定化处理，稳定化温度90010，每25mm壁厚保温2小时（4.7min/mm） 。设计要求稳定化热处理时，参数为：自由升温至300后，加热速度应按5000/h计算，且不

44、大于200/h，升温至90010，恒温时间以4.7min/每毫米壁厚计算，且总恒温时间不少于15min，恒温后冷却速度应按6500/h计算，且不大于260/h，冷却至300后自然冷却，稳定化处理的焊口需作20%的光谱检验，稳定化处理后焊口还需进行酸洗钝化处理。（8）管道焊后热处理后，首先应确认热处理控制仪自动记录曲线符合工艺要求，然后 在焊缝及两侧热影响区各取一点测定硬度值，抽检数量不得少于20，且不得少于一处，合金钢不宜大于母材硬度加100HB。硬度检测不符合要求的焊缝必须按照热处理工艺重新进行热处理。热处理合格后，焊口需作20%的光谱检验。（9）铬钼钢管道在焊后热处理合格后，按照规范要求对

45、热处理焊缝数量的10%做超声波检测和渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。（10）A335 P11 热处理曲线图 T() 恒温温度(750) 300空冷 0 恒温时间 t t（min）（10）0Cr18Ni10Ti（设计温度350的管道）稳定化热处理曲线图T()恒温温度 T(900) 300空冷 0 恒温时间 t t（min）十十一一 、管管道道安安装装1 管道安装（1）管子和管道附件检验合格，阀门试压完毕；（2）管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求；（3）管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物；（4）管道安装前需要预制工作中完成

46、的如：探伤、热处理等已进行完毕，并符合要求；（5）管道安装的坡度，应符合图纸标注的要求进行；（6）不锈钢管道不得焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定；（7）管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。管道工安装相连的管道时，必须进行内部清理，并进行检查，确认管内干净后，再进行安装；（8）管道的安装应遵循先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、合金钢管后碳素钢管的安装原则；（9）法兰连接应保持同轴，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.50，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓或者加装偏心垫片的方法消除歪斜；（10）管道安装时，

47、应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；（11）螺栓、螺母在安装前、后都应经过二硫化钼涂脂处理；（12）不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等；（13）严禁用火焰加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正；（14）与设备连接的第一道法兰必须采取临时盲板隔离，严防杂物进入设备。盲板要有明显标记，并指派专人负责安装与拆除；（15）管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求：项 目允许偏差（mm）室外25坐标室内15室外20标高室内15D1002L,最大 50水平管道弯曲度D1003L,最大 80立管铅垂度5L,最大 30成排管道的间距15交叉管的外壁或绝垫层间

48、距20（16）管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置斜垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。2 与转动设备连接的管道安装（1）与转动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。（2）设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响，严禁外加力作用于机组。（3）与转动设备连接的管道，宜从机器侧开始安装，管道的水平度和铅垂度偏差应小于 1mm/m，水平偏差造成的坡度不得使管内存液。（4）与转动设备连接的管道支、

49、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。设备转速 r/min间距 mm平行偏差 mm径向偏差 mm3000垫片厚1.50.400.8030006000垫片厚1.00.150.506000垫片厚1.00.100.20（5）管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于 6000r/min 时，位移值应小于 0.02mm；转速小于等于 6000r/min 时，位移值应小于 0.05mm。（

50、6）管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。（7）转动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有明显标记的盲板隔离。3 阀门安装（1）阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。（2）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接时不得关闭，承插焊的端头留 1.6mm 的间隙，防止过热变形。（3）对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩弧打底，防止焊接时污染阀门。（4）安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确。（5）如果图纸中没有阀门定位尺寸，从干管引出的水平支管上的切断阀要在靠近主管根部的水平管段

51、上设置。（6）水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内；且相邻阀门手轮净距要求大于100mm，否则要求错开或者旋转一定角度。安全阀进、出口的切断阀手轮不得朝上安装。（7）阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。（8）搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。 。（9）大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。4 支吊架安装（1）管道支、吊架应按标准图要求进行，并应保证其材质符合设计要求，支吊架标高偏差不超过 0-10mm；（2）对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管

52、道外壁焊接一块与管道材质相同的垫板，然后再焊接管架，当管架为卡箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层非金属软垫，将管架与管道隔开；（3）管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的具体位置安装；（4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得妨碍管道热位移；（5）弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并做出记录。弹簧的临时固定件应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除；（6）支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象；（7）管道安装不得使用临时支、吊架；如必须设置时，应有明显的标

53、识，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，及时拆除；（8）管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置；（9）有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整；5 伴热管安装（1）伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。（2）不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距 1500mm。（3）伴热管经过阀门，过滤器等管道附件的伴热方式按施工标准图进行。（4）从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确。6 吸附剂管道安装一定要按图施工，保证同心度、焊缝平滑光洁度、管道内洁度。7 有静电接地

54、要求的管道，各部分应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于 0.3欧姆时应设导线跨接。十十二二 、管管道道系系统统试试验验与与系系统统吹吹 洗洗1 系统试压前准备（具体按照随后编制的工艺管道压力试验施工方案 ）（1）管道安装完毕后，应按设计规定及相关规定进行强度试验和严密性试验；（2）管道强度试验宜在吹扫或清洗之前进行，系统严密性试验在吹扫或清洗之后进行；（3）管道安装完毕后在系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：a.管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，符合设计要求和有

55、关施工验收规范、标准的规定； b.管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；c.焊接检验及热处理工作已全部完成，并经检查、检验合格；d.焊缝及其它检查的部位，不得涂漆或绝热。在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；e.试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；f.试验用的检测仪表符合要求，压力表经校验合格，精度不低于 1.5 级，量程为最大被测压力的 1.52 倍，表数不少于两块；g.试压时有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡并标注清楚进水、排水、排气口及压力表的具体位置；h.试验前必须将不能参与试验的其它

56、系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。如泵、压缩机、安全阀、爆破片、过滤器、调节阀、视镜、流量计、液位计、孔板等加以隔离或拆除（加置盲板或临时管节） ，并将该部位做明显标记和记录；试验合格后正式恢复。I耐磨球阀应在试压及吹扫完成后，再安装，以保证阀门的清洁度。（4）试压系统应按照“试验块”划定界面进行，不得随意更改。试验压力应符合：真空管道为 0.2MPa，液压管道为设计压力的 1.5 倍，气压管道为设计压力的 1.15倍。（5）当设计温度高于试验温度时，管道试验压力应按下面公式计算：（其中 K 为系数，液体压力试验取 1.5，气体压力试验取 1.15；Pt为试验压力；P0为设计压力；1为试验

57、温度下材料许用应力，MPa；0为设计温度下材料许用应力，MPa。 ）（6）确认管道试压必须带设备的，事先必须征得监理、设计及业主的同意，并就试压具体事宜达成一致意见，方可试压。2 系统试验过程（1）试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，卸压后进行缺陷消除应再重新试验；（2）系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全；（3）试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，恢复原来拆除不参与试验的管道组成件，并及时填写“管道试验记录” ；3 系统压力试验（1）压力试验应以洁净水进行，系统注水时必须将空气排净；不锈钢管液压试验时，试验介质采用洁净水，

58、水中氯离子含量应小于 25PPm，试验完毕后将管内存水吹除干净；（2）试验压力应按设计图纸管线一览表中规定的数值进行；（3）液压试验宜在环境温度 5以上进行，否则应将试验介质加温并保持在：碳素钢管道 5，合金钢管道 15以上；（4）液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压 10 分钟，再将试验压力降至设计压力，停压 30 分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格；（5）液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压；排水时应将系统内积水排尽；（6）当采用气体进行压力试验时，管道的设计压力应不大于 0.6MPa，当大于 0.6MPa时，必须有设计文件规

59、定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验；（7）气压试验介质选用洁净空气或氮气，试验时逐步缓慢增加压力,当升至试验压力的 50%时，停压 3 min，检查确认无泄露等异常现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级停压 3 min，直至试验压力，停压 10 min，压力降至设计压力，涂刷肥皂液或其它中性发泡液于所有焊缝、密封面、阀门填料等处，以无泄露稳压30min 不降压为严密性试验合格；在停压时间内，每道焊缝，密封口涂刷肥皂液不少于两次，并应由专人负责；（8）气压系统泄压口应根据现场实际选择安全处，泄压速度应缓慢，排放口应牢固可靠，能承受反冲力的作用；在气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其

60、附件；（9）低压催化剂管道（0.35MPa）采用气压试验，高压催化剂管道（4.26MPa）采用水压试验，水压后先用蒸汽吹扫，再用干燥空气吹扫，以确保管道干燥度；（10）压力试验合格的管道按照设计图纸要求进行防腐和保温工作，具体的防腐和保温工作技术要求按照随后编制的工艺管道防腐保温施工方案执行。4 系统气密试验（1）系统气密试验应在液压试验合格后进行； （2）系统气密试验按照设计文件的要求进行；现场根据批准的试验系统严格执行。（3）系统气密试验用空气进行；系统气密试验压力按管段一览表中的要求进行，停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于 30 分钟，涂刷肥皂水检查，以无泄漏，压力

61、不降，则气密试验为合格；5 系统冲洗和吹扫（1）管道系统强度试验合格后或系统气密性试验前，应分段进行吹扫，吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气（蒸汽）吹扫等方法。公称直径大于 600mm 的液体和气体的管道，采用人工清扫，公称直径小于 600mm 的液体管道采用水冲洗，公称直径小于 600mm 的气体管道采用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫；（2）系统吹扫要按不同情况编制系统吹扫工艺卡和系统吹扫图；（3）吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏物程度确定。吹扫的程序一般应按主管、支管、疏排管依次进行；（4）吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷咀、滤网、节

62、流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位；（5）不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离；（6）管道系统吹扫应满足下列要求：a.吹扫介质必须具有足够的流量；b.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力；c.系统吹除流速不能低于工作流速，水冲洗的流速不应低于 1.5m/s；冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过 25ppm；管道系统采用压缩空气吹扫时，应进行间歇性吹扫，吹扫应以最大流量进行，其气体流速不应低于20m/s，吹扫次数不应少于 3 次，每次持续时间不少于 15 分钟，吹扫时，应用锤（不锈钢管道用木锤）不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管

63、子；（7）用蒸汽吹扫的管道（蒸汽管道用蒸汽吹） ，要安装临时排放管，其直径不小于蒸汽管道，排放口设置应考虑安全，严禁在人行道上排放；其中的低压蒸汽管道支管到蒸汽分配盘内首个阀门处为吹扫口，冷凝液管到疏水器盘上首个阀门为吹扫口；（8）吹扫口对面的法兰、设备，要用板料遮挡，以保护其法兰密封面；（9）蒸汽吹扫时，应缓慢打开阀门升温暖管，并应打开疏水器前的阀门，要保证 1 小时以上充分暖管再进行吹扫，通过冷却暖管吹扫，至少三次循环，吹程扫序与压缩空气吹扫相同；（10）水冲洗和空气吹扫的合格标准如下：a.水冲洗以目测入口与出口的水色和透明度一致为合格；b.空气吹扫在出口用贴白布的靶板检查，以靶板上无铁锈

64、、尘土及其它杂物为合格；管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排口处用白布或涂有白色油漆的靶板检查，在 5min 内靶板上无铁锈及其它可见杂物为合格；（11）清洗、吹扫合格后必须做好详细纪录，并应经建设和监理单位的确认；（12）清洗、吹扫具体方案由业主使用单位编制，施工单位实施。十十三三 、管管道道表表面面色色的的要要求求1、对不保温的管道在试压合格后，均需涂刷面漆，面漆涂两遍；2、管道表面色的颜色按下列规定进行：详见 SH3043-2003石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 ，业主有规定按业主规定执行。十十四四 、雨雨（冬冬）季季施施工工措措施施 本工程的施工工期为：2010 年 1 月

65、25 日至 2010 年 3 月 20 日，期间跨越一个冬季和春季。估计该工程的施工高峰期将遭遇雨（冬）季，给管道的组对、焊接带来很大困难，所以为了保证施工进度、工程质量、确保施工过程得到有效控制、施工现场的HSE 管理的正常运行，必须采取特殊措施，保证雨季施工的进行。1 防雨、防风措施（1）管线安装必须连接牢固，防止大风的突然袭击。（2）管线吊装作业时应注意天气的变化，遇到大风（6 级以上） 、大雨、大雾和大雪时，必须停止吊装作业施工。（3）管线安装后要及时采取避雷接地措施，防止雷击事故的发生。 （4）工艺阀门试压合格后，不得漏天存放，应存放在防护棚内。（5）施工场地周围的排水系统要畅通，并

66、与外界排水系统接通，以便雨季到来时能迅速排尽装置内的积水，做到雨停水消。露天料场应有良好的排水系统，露天堆放材料、设备均应做到“上盖下垫” 。（6）由于空冷器等设备的安装高度很高，在现场管道安装组焊时风速较大，所以在管道焊接过程中，用塑彩布在焊接区域周围做一个挡风圈；若遇下雨天气，则应视雨的大小及空气湿度的大小，相应采取停工或搭设局部挡雨蓬的方法。（7）雨天过后，应及时清理现场的积水，将施工区域的雨水处理干净。2 冬季施工措施（1）管线试压完成后必须及时将水放净，并用压缩风吹干。（2）设备、管件在安装前应检查其中有无存水，若有则应清理干净。（3）机械设备试运转后，试运转用水应及时排尽后吹干，系统冷却水管路也应切断并将积水排空。（4）管道预制焊接时，应在搭设的防风、防雨棚内进行，并将管子两端予以封堵，以防穿堂风。（5）所有用水设备如试压泵使用完后，应将水放尽，并空转将水排空。冷却水应切断并排空。有冷却水箱的，如氩弧焊机等，应将冷却水箱排空，或在冷却水中添加防冻液。（6）空压机使用完后，应将缓冲罐低部的旋塞打开，排净其中的凝结水。（7）露天放置的施工机械，应做好防雨防冻措施。十十五五 、施