设备管理制度

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1、设 备 管 理设备是企业生产产品和提供服务的重要物质基础，是构成生产力的重要要素之一。合理地选择设备，正确地使用设备，精心保养、修理设备，使设备经常保持良好的状态，才能保证生产有计划地进行。设备管理，就是根据企业生产经营目标，用先进管理模式和方法，对设备寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态进行的系统管理工作。 加强企业设备管理不仅可以提高企业的经营效益，而且还可以改善社会环保状况，为提高社会经济可持续发展创造一定的条件，在机器设备日益大型化、精密化、自动化、数字化，及与设备有关的费用在产品成本中的比重不断提高的现代工业条件下，更是如此。 企业设备管理工作内容应概括设备运动的全过程，

2、即包括设备的选购、维护、修理和改造更新。本章只介绍与生产管理工作直接有关的下列内容：设备故障与可靠性，设备维护与修理，设备更新与改造和维修备件管理。 一、零件磨损与设备故障理论 1机器零件的磨损规律 机器设备在使用过程中，由于摩擦、应力和化学反应的作用，其零件总会逐渐磨损和腐蚀，甚至断裂，但是机器零件的磨损速度在零件寿命期的各阶段是不一样的，一般可分成三个阶段，如图8-1。第1阶段叫做初期磨损阶段，在这个阶段，零件的表面宏观几何(表面形状)和微观几何(粗糙度)都要发生明显的变化，磨损很大。第阶段叫做正常磨损阶段。在第阶段内，如果零件的工作条件不变或变化很小，零件的磨损基本上随时间匀速增加。在正

3、常情况下，零件磨损非常缓慢，这个阶段的时间，就是零件的使用寿命。第阶段叫做剧烈磨损阶段。当零件磨损到一定程度后，正常磨损关系破坏了，使得磨损加剧。零件磨损到这个阶段，正常工作关系也就被破坏了，就会降低设备的生产率和产品质量，发生事故，还会加大修理工作量，增加修理费用，延长设备修理时间。所以，一般不允许零件进入到剧烈磨损阶段后还继续使用。 图8-2是非常磨损曲线。该曲线、两个磨损阶段之间没有明显的界限，也就是说，零件经初期磨损阶段后，没有一个正常磨损阶段，就进入剧烈磨损阶段。出现这种现象的原因是设备使用维护不当，在使用过程中出现加剧磨损的外部因素，例如，作用力增加，摩擦面上聚集了磨料和磨损物。

4、从上述磨损关系可以看出： (1)在设备使用过程中，零件总是有磨损。当零件磨损到一定程度时，就会降低生产效率和产品质量。例如，机床的某些零件磨损后，就不能采用较高的切削用量工作，否则产品质量就不能保证；机床的个别零件经常损坏，不得不长时间停车，从而降低了生产率；基础零件磨损后，工件几何形状改变，尺寸分布扩散。要使设备经常处于良好状态，就必须合理使用和正确维护修理设备。 (2)如果设备管理得好，合理使用，经常维护，就会延长零件的正常磨损阶段，从而减少设备故障，提高生产效率，延长设备的使用寿命。 (3)加强设备的日常检查和定期检查，及时掌握零件的磨损情况，在零件进入剧烈磨损阶段之前就进行修理，可以防

5、止设备故障，减少修理工作量。 (4)机器零件在正常磨损阶段的磨损是同时间成正比的，因此，在正常生产情况下可以用试验和统计分析等办法计算出机器的易损零件在正常条件下的磨损率和使用期限，有计划地进行更换修理。 2设备故障率和使用时间的关系故障物理学通过对设备不同阶段故障规律的研究，得到了一个故障曲线(图8-3)。曲线的形状好似浴盆，故又称浴盆曲线(Tub Curve)。该曲线反映了设备在3个不同使用阶段的故障特征。ab阶段叫做早期故障期，其特征是设备故障率开始很高，经过设备试运转管理后故障率迅速降低。这个阶段的故障主要是由设计的疏忽，制造质量欠佳和对新设备的操作不习惯引起的。bc阶段叫做偶发故障期

6、，也是设备有效寿命期。在这个阶段内，设备已进入正常运转阶段，电子元器件已经受到运行考验，机械零件已进入正常磨损期，故障很少，大部分是由于维护不好和操作失误而引起的偶然故障，故障与设备零部件、元器件的使用时间无关。cd阶段叫做劣化故障期，故障率迅速增大，电子元器件老化变质，机械零件进入剧烈磨损期。在此阶段若能事先知道劣化开始时间，在这个时间开始之前及时修复或更换有关零件部件和元器件，就可以延长设备的有效奉命，设备管理部门应针对设备在不同时期故障特征及成因，采取相应管理措施。在早期故障期，设备管理的一个重要任务是迅速找出设备可靠性低的原因，进行调整和改革，使设备尽早进入正常运转。在偶发期故障期，应

7、注意加强工人的技术教育，提高工人的操作和维护保养水平。在劣化故障期，应加强设备的状态监测和计划修理工作。设备维护与修理一、设备修理方式 设备修理方式一般可分为故障修理、定期修理、检后修理和状态监测修理。 1故障修理 故障修理，也称事后修理，即设备发生故障后再进行修理。这种修理方式的优点是可以充分利用零部件的物理寿命，避免过剩修理，节省修理费用。其缺点是由于事前不知道故障在什么时候发生，缺乏修前准备，设备修理停歇时间长；修理无计划，常常打乱生产计划，影响交货期；有些设备还会因设备一个零(部)件损坏，引起其他零部件的损坏。2定期修理定期修理，就是按事先规定的修理周期、修理结构和内容进行强制性修理。

8、这种修理方式要求设备的故障机制带有明显的时间相关性，在设备使用期限内，零部件出现预期的损耗故障，并且这种零、部件容易更换，更换时所需的总费用显著低于故障修理费用。 定期修理方式的关键是制定正确的更换周期，使定期更换和故障更换这两项费用之和达到最小，图8-7中的直线为零部件定期更换费用，它和年更换次数成正比。曲线为故障更换费用，年定期更换次数越少，即更换周期越长，设备在两次更换间可能出现的故障也越多，所以故障更换费用也越大；反之，其故障更换费用也越小。曲线就是总费用(定期更换费用+故障更换费用)。对应总费用最小的年更换次数为最佳次数。 3检后修理 检后修理方式是按预定检查间隔期定期检查设备，然后

9、根据检查结果编制修理计划，按修理计划进行修理。 检后修理的优点是简便易行，由于修理内容是根据检查结果确定的，可以避免过剩修理。缺点是修理工作的计划性较差，修理前的准备工作仓促，修理停工时间长，修理质量难以保证；每次修理要两次拆卸设备，修理工作量大；设备的最佳检查周期较难确定。 4状态监测修理 状态监测修理方式，就是对使用中的设备进行技术状态监测和诊断，根据设备技术状态和诊断结果对设备进行预防修理，状态监测修理方式要求设备性能恶化的参数能很方便地加以监测。这种修理方式的优点是能避免修理工作的盲目性，不仅可以减少设备修理工作量和修理停机时间，节省修理费用，提高设备的使用率，而且由于减少设备的不必要

10、拆卸次数，有利于保持设备的精度。其缺点是要采用现代化仪器，投资大；由于目前设备监测技术还不完善，使用范围有一定的局限性。 二、修理方式决策 各种修理方式都有自己采用的条件和优缺点，所以工业企业不能对所有设备都采用一种维修方式，每台设备都必须根据设备结构的特点、零(部)件磨损规律和生产条件，选用最佳修理方式。 选择修理方式，可采用定性和定量相结合的方法，先在分析设备结构、零部件磨损规律和生产条件的基础上，选择两种较佳修理方式，然后通过比较不同方案修理总费用，选择修理总费用最小的最佳修理方式。资料不足时，也可以直接用定性分析方法确定设备修理方式。一般来说，故障机制有明显时间相关性的重要设备、连续性

11、生产设备、大批量生产用的设备、对生产和安全影响大的不能采用状态监测的设备以及能统计其运行时间、或产量、流量的动力设备和起重设备可采用定期修理的方式。状态监测修理主要用于有可能采用状态监测技术的下述设备：在生产中处于重要地位的设备，自动化程度高、连续运转的设备和精密昂贵的稀有设备。检后修理一般适用于无固定负荷的设备、加工对象变化大的设备、无法统计其产量或运行里程和运行时间的设备、修理特别费工又不能进行状态监测的大型精密设备、技术资料不全的老设备，以及某些投产不久的新设备。 三、设备维修制度前发展阶段 维修制度就是要求在设备维修工作中共同遵守的规程系列相应的设备维护修理方针、措施和程序组成。科学的

12、设备维修制度是保证设备处于完好状态，提高设备利用率，缩短修理周期，降低修理成本和提高修理质量的重要条件。随着科学技术和生产管理的发展，设备维修制度也在不断发展和完善。 国外设备维修制度的发展过程，可划分为事后维修制、预防维修制、生产维修制和设备综合管理制4个阶段。 1事后维修制 事后维修制的特点是：企业的所有设备都实行故障修理方式，即在设备发生故障后进行修理。这种维修制主要发展于20世纪初到30年代。这个时期虽然已用机器生产代替手工生产，已用自然力、机械力代替人力，生产集中在一个场所，规模大，分工协作复杂，生产方式发生了变化，但是，管理方式基本上仍是沿袭传统的管理方式，设备比较简单，机器设备的

13、负荷也不太高。因此，当时采用事后维修制可以充分利用前述事后修理方式的优点，充分利用零部件的物理寿命，维修费用低。 2预防维修制 预防维修制是20世纪30年代提出的，经过第二次世界大战，在各个工业发展国家中已逐渐居于主导地位。这个阶段是从自由竞争向垄断过渡的阶段，市场竞争激烈，工业企业进一步采用机器体系生产，生产规模更大，更集中，生产技术更加复杂，分工协作更加严密，要求企业加强生产计划性，保证交货期同时，由于设备更加复杂了，故障修理费用高，这些都突出了事后维修制的缺点，要求开发出一种以预防为主的计划维修制。这种维修制要求设备维修以预防为主，在设备使用过程中做好维护保养工作，加强日常检查和定期检查

14、，根据零件磨损规律和检查结果，在发生故障前有计划地进行修理。由于加强了日常维护保养工作，设备磨损速度减缓了，如图8。8中实线所示(虚线为事后修理时设备性能劣化情况)。材，点是根据零件磨损规律和检查分析确定的预测故障期，材l点是计划修理期，在材2点前就找一个尽量不影响生产的时间，将磨损的零件换掉，故障就不会发生，生产也不致停顿。由此可见，预防维修可以缩短设备停修时间，提高设备效能。前苏联的计划预修制、美国的预防维修制和我田的计划保修制，都属于这一类的制度。 3生产维修制 预防维修虽有上述优点，但是有时会使维修工作量增多，造成过剩保养。为此，1954年出现了生产维修。生产维修要求以提高企业生产经济

15、效果为目的来组织设备维修，根据设备重要性选用维修保养方法。重点设备采用预防维修；对生产影响不大的一般设备采用事后修理。这样，一方面可以集中力量做好重点设备的维修保养工作，同时又可以节省维修费用。 1960年以后，生产维修又有了新的发展，增加了改善性维修，也就是经常发生故障的设备和部位，在维修时要积极进行结构改革。因为经常需修理的部分，必定是有问题的地方，如果维修的同时对结构进行改造，就可以减少修理工作量。 4设备综合管理制 1960年，提出了维修预防的设想。这是设备维修体制的一个重大突破，第一次提出了设备管理不只是设备维修部门的工作，设计部门也必须关心。只有在设备设计阶段就考虑维修问题，提高设

16、备的可靠性和易修性，才能减少或取消维修。因此，可以认为维修预防是设备综合管理的萌芽阶段。 1970年，英国发展和完善了维修预防设想，开始形成设备综合管理学。设备综合管理完全不同于前述各种维修制度，不像其他制度只研究维修阶段的管理工作，而是研究从设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备全过程的管理工作；不是只追求维修阶段的费用节约，而要求设备全过程所消耗的总费用最低：不是单纯的设备管理，而是把技术、管理、财务等各方面综合起来对设备进行研究。所以设备综合管理的产生是设备管理方面的一次革命。 日本在学习设备综合管理的过程中，结合生产维修的实践经验，创造了全面的生产维修(TPM)，可以认为全面的生产维

17、修是日本的设备综合管理，是设备使用单位实行设备综合管理的一种实践。 四、计划预修制 计划预修制是根据设备的一般磨损规律和技术状态，有计划地进行维修，在故障发生前有计划地修复和更换磨损零件。 1计划预修制的内容 计划预修制的主要内容如下。 (1)日常维护。日常维护是由操作工人(部分工作由辅助工人负责)每天进行清洁、润滑、紧固、调整以及对设备进行观察，并消除所发现的细小故障，值班维修钳工班后检查他所负责的设备，督促操作工人完成保养工作和消除设备故障。 (2)定期检查。定期通过外部观察、试运转或拆卸部分部件来查明设备精度和零部件磨损情况，并进行设备调整和消除小的缺陷。 (3)清洗。根据结构特点和工作

18、条件，定期按设备的规定项目进行清洗，清除切屑、污秽、磨料及铸铁粉末。 (4)换油。按特定的进度表定质定量地给各润滑系统换油。 (5)计划修理，计划修理按其对机器性能的恢复程度可分为小修、中修和大修3种。小修：小修是工作量最小的一种计划修理。小修时要修复或更换少量的使用期短的磨损零件，并调整机构，以保证设备能正常地使用至下次计划修理。 中修：中修是工作量较大的一种计划修理。中修时修复或更换使用期限等于或小于修理间隔期或中修间隔期的磨损零件，校正机床坐标，以恢复规定的精度、功能、生产率直至下次中修或大修。 大修：大修是工作量最大的一种计划修理。大修时要全部拆卸设备，修复或更换全部磨损零部件和基础零

19、件，恢复设备原有精度、功能及生产率 计划预修制的基本做法是，设备在使用过程中，每天进行日常维护，定期清洗换油，当使用达到规定台时后，进行预防性的定期检查及各类计划修理为了有计划地进行修理，通过试验、统汁和技术经济分析，为各种类型的设备制订修理周期结构、修理周期、修理间隔期，作为编制检修计划的依据。 2实施计划修理的方法 在计划预修制中，实施计划修理的方法有检后修理法、周期修理法和标准修理法三种。 (1)检后修理法。这种方法事先只规定设备的检查计划，根据检查的结果以及过去的修理资料，确定修理的日期和内容。 这种方法可以充分利用零件的使用期限，所以修理费用较低但由于编制修理计划的根据是定期检查的资

20、料，在规定具体的修理日期和内容时，可能由于对设备零件磨损情况主观判断上的错误而做出不正确的决定，以致引起零件的过度磨损或设备的突然损坏。这种方法也不利于充分做好修理时的准备工作，从而延长了设备修理的停歇时间。所以，检后修理法一般用于缺乏修理定额资料或简单的、不重要的设备。 (2)定期修理法。定期修理法先根据设备修复定额和设备实际使用情况规定设备计划修理日期和大致的修理内容，然后再根据修前检查报告规定具体的修理内容和修理工作量。这种方法的优点是对修理日期和内容的规定既有科学依据，又允许根据设备的实际磨损情况作适当的调整。因此，这种方法既便于做好修理的准备工作以缩短修理停歇时间，又能合理地利用零件

21、的使用寿命，降低修理费用。目前我国维修基础较好的企业，多半采用此法 (3)标准修理法，亦称强制修理法。这种方法是对设备的修理日期、类别和内容，都预先制定具体计划，并严格按计划规定进行，而不管设备零件的实际磨损情况及设备的运转情况如何。这种方法的优点是，便于做好修理前的准备工作，缩短修理停歇时间，有效地保证设备的正常运转，但修理费用较大。因此，一般用于那些必须严格保证安全运转和特别重要的设备，如动力设备，自动线设备等。 五、全面生产维修制(Total Productive Maintenance，TPM) 全面生产维修制是在生产维修制的基础上发展起来的，它吸收了设备综合管理中的设备管理新概念，提

22、出“全面的”生产维修。“全面”包括了全效益、全系统和全员参加3个方面的含义。 所谓全效益，就是要求设备一生的寿命周期费用最小，寿命周期输出最大。在开展维修的过程中，要自始至终做到以最少的资金（Money）、人力（Man）、设备（Maichine）、材料（Material）和最优的方法（Method），来努力做到产量（Production）高，质量（Quality）好，成本（Cost）低，按期交货（Delivery）、无公害、安全生产（Safety），操作人员劳动情绪饱满，士气高昂（Morale），即以最佳的5M来完成P、Q、C、D、S六个方面的任务。 所谓全系统，就是建立从设备的设计、制造、使

23、用、维修、改造到更新的设备一生的管理系统。（对设备进行全过程的管理；对设备管理有关的维修方法和措施等予以系统化）。 所谓全员参加，就是凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维修有关的部门和有关人员都参与，包括企业的经理和工人。 总之，全面生产维修制是全员参加的，以提高设备综合效率为目标，以设备一生为对象的生产维修制，它要求在设计安装阶段，建立起维修预防系统，向制造厂反馈设备可靠性、维修性等技术情报，提出新设备的可靠性、维修性要求，对新设备进行入厂检查和初期运转管理，以提高设备设计的可靠性和维修性，在运转阶段建立预防维修保养管理系统和润滑管理系统；在维修阶段建立维修工程管理系统、维修技术管理系统、

24、维修材料管理系统和维修费用管理系统；陈旧设备、故障多的设备按改善维修系统管理。1 全面生产维修制的内容全面生产维修制的工作内容主要有两个方面：重点设备的确定及设备检查；生产维修制的维修方法。重点设备的确定方法一般是ABC分类法，确定重点设备后要有针对性地进行重点检查等；全面维修的方法主要有日常维修、事后维修、预防维修、生产维修、改善维修、预知维修和维修预防。 (1)日常点检。即操作者每天班前用听、看、摸等方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。 (2)定期检查。即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查

25、目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备劣化程度，调整设备性能，调整设备等。 (3)计划修理即根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性的修理。 (4)改善修理。即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。 (5)故障修理。当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。故障修理是设备维修工作的重要环节，它直接影响故障停机时间和生产车间能否按时完成生产任务。 (6)维修记录分析。维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故

26、障间隔时间”分析(MTBF)，很受日本设备维修界的重视。“平均故障间隔时间”分析是分析研究“设备停机进行维修保养作业”是怎样发生的，它把各项维修作业的发生时间、现象、原因、所需工时、停机时间等都记录下来，作成分析表，通过分析找出故障重复次数多、间隔时间短、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件，把它们作为“减少维修保养作业研究”的重点对象。图8-9是日本丰田汽车公司的全面生产维修作业流程图。操作工人每天进行日常点析，维修工人按检查计划对设备进行定期检查，发现缺陷后，经诊断确定e2否简单处理(即调整和消除小缺陷)，如可以简单处理，就进行简单处理；反之，则进行修理安排，需要立刻修理的设备进行故障修

27、理，不需要立刻修理的设备列入下次维修计划。计划修理按维修计划进行，先按计划修理卡要求做好备件等修前准备，然后实施修理。设备发生突发故障后，首先诊断可否简单处理和是否需要立刻修理，需要立即修理的设备进行故障修理；反之，进行事后修理。各种修理实施后都必须做好维修记录和维修记录分析，并对经常发生重大故障的设备进行改善修理。维修记录中的信息定期反馈给设备管理部门，供改进日常点检、定期检查、计划修理、故障修理和改善修理参考。设备的更新改造 陈旧设备不及时更新，技术上将影响其预定功能的实现，经济上将降低使用的经济效益；不合理地过早更新将会使设备不能充分发挥作用，降低投资效益，所以，企业必须要科学地进行设备

28、更新与改造。 一、设备更新 1设备的物理寿命和经济寿命 设备的物理寿命，就是机器设备从投入使用到因有形磨损，不能修理、修复而报废为止所经历的时间。影响设备物理寿命的因素有设备的结构，工艺特征、工作环境、加工对象和维修保养质量等。 设备的经济寿命，是机器设备从投入使用到因有形磨损和无形磨损，使再继续使用已不经济而从原作业中退出为止所经历的时间。 一般情况下，可修复设备的物理寿命长于经济寿命。这是因为设备经过不断修理，其物理寿命可以很长，但是由于科学技术的不断发展，新的机器设备不断出现，往往设备在其物理寿命到来之前，即由技术更先进、经济更合理的设备所取代。科学技术发展越快，竞争越激烈，设备的经济寿

29、命就越短。 2设备的更新 设备更新就是指用相同的设备或效率更高、性能更完善的先进设备去替换物理上不能继续使用或经济上不宜继续使用的陈旧设备。适时地更新设备不仅可以提高企业经营效益，而且还可以提高国家的整体技术水平。 在生产实践中影响设备更新时间的因素很多，例如企业资金状况、产品发展规划、设备供应和产品竞争等，这些因素往往直接影响企业的设备更新决策，推迟或提高更新某些设备。正常情况下的设备更新时间就是设备经济寿命终点。低劣化数值法是确定设备最佳更新期的常用方法。 假定设备经过使用之后残值O为零，并以Ko代表设备的原始价值，T代表使用的年数，则每年的设备费用为Ko/T。随着T的增长，年平均的设备费

30、不断减少。但是设备使用时间越长，设备的有形磨损和无形磨损越厉害，设备的维护修理费用及燃料、动力消耗越增加，这就叫设备的低劣化。若这种低劣化每年以的数值增加，则第T年的低劣化数值为T，T年中的平均低劣化数值为t/2。据此，设备年均费用y为y=T/2+Ko/T取dy/dt=0，则得T*=SQRT（2Ko/）式中：Ko设备的原始价值： T设备使用年数； 年低劣化增加值(如维护费和修理费，燃料、动力的超额支出等)； T*最佳使用年限，即设备最佳更新期。 例如，某设备的原始价值12万元，每年低劣化增加值为0.6万元，假定设备的残值为零，则设备的最佳更换期T*为T*=SQRT（2 KO /）=SQRT（2

31、12/0.6）=6(年)二、设备现代化改造设备现代化改造，就是用现代化的技术成就和先进经验来改造现有设备的部分结构，给旧设备换上新部件、装置和新附件，改善现有设备的技术性能，使其达到或局部达到新设备的水平。正确的设备现代化改装决策可以提高生产效率，提高产品质量，减少设备投资，降低产品成本。要大力提倡设备制造厂为用户改装升级旧型号设备，提供改装升级用零部件。维修备件管理一、备件管理的任务和内容 1备件的概念 在设备维修工作中，为了缩短修理停歇时间，事前为进行各种修理所准备的零(部)件称为备件。 设备在运转使用过程中，有些零件由于相对运动的摩擦会产生磨损，磨损到一定程度时配合间隙增加，直接影响到设

32、备的精度、效率和被加工零件的质量(如轴和轴瓦、丝杠和螺母、涡轮和涡杆等)；有些零件由于受周期性冲击负荷作用，会产生裂纹和损坏(如锤杆、锤头和锤座等)：还有一些零件虽无相对运动，但它们都有一定的使用寿命，超过使用寿命也要降低使用性能和失效(如各种电器元件)。 根据零件磨损规律、生产技术特征、工厂生产条件和市场供应情况，有计划地储存一定数量的某些备件，不仅可以显著地缩短设备维修停歇时间，提高设备利用率，而且还可以降低备件的制造成本或购置费用。此外，事先储备合理数量的备件，又可以消除修前赶制维修配件等突击现象，有利于提高维修质量。 2备件分类 备件的品种类别很多，一般可按零件性质和供应来源进行分类。

33、 (1)按零件性质分类 机械零件：是指构成某一型号设备的专用机械构件，例如齿轮、轴、丝杠、螺母和摩擦片等，这类零件一般无通用性。但是随着专业化生产的发展，机械零件中的一些传动零件也向标准化、通用化方向发展，如滚珠丝杠、电磁离合器等。 配套零件；是指标准化的、通用于各种设备的专业化生产零件，如滚动轴承、电器元件、传动带、传动链条、液压元件和密封件等。 (2)按供应来源分类 自制备件：是指企业自行制造的机械备件和电器元件。 外购备件：是指设备使用企业不能自己制造或自制极不经济，而需要向外单位订购的机械备件和电器元件。 一般自制备件都成本高，质量差。同样一个备件，设备使用厂自己制造的成本平均高于零件

34、专业化厂和设备制造厂110倍。所以，应大力发展备件专业化生产，改进备件供应。设备使用企业应将自制备件控制在最低限度，只制造备件专业化生产厂和设备制造厂不供应或供应不足的备件。 3备件管理的任务 备件是做好设备维修工作的重要物质条件，为保证完成设备管理的任务，备件管理必须完成以下任务。(1)要为企业的设备维修系统及时供应合格的备件，以减少设备修理停歇时间，提高维修效率。 (2)保证关键设备正常运转。关键设备对企业的产品产量和质量影响大，备件管理系统的工作重点首先就是要确保关键设备的正常运转，尽量减少停机损失。 (3)在保证备件供应前提下，要尽可能减少占用备件资金，加速备件资金的周转。 (4)提高

35、备件的收发和库存管理工作水平，减少库存亏损等。 4备件管理工作内容 备件工作的内容按工作性质划分，可分为以下几个方面。 (1)备件技术管理。包括备件项目的确定，备件储备形式的选择定额的制定。 (2)备件计划管理。包括备件需要量预测和备件计划的编制。 (3)备件库管理。包括备件的收发、在库管理等。 (4)备件的经济管理。包括备件资金管理、统计分析和指标考核。 二、备件储备项目的确定 确定备件储备项目，是备件存储管理的一个重要环节，只有在合理选定备件储备项目的基础上，正确地选择备件储备形式和制定备件储备定额，才能用最少的备件购置和库存费用及时供应合格的维修备件。 确定备件储备项目时，应综合考虑零件

36、磨损规律、使用寿命、故障性质、平均消耗量、价格、制造过程复杂程度、设备停工损失、维修水平、备件生产能力、市场供应情况和备件资金等。由于以上因素中有不少是很难预测的，所以至今尚未找到一种非常完善的定量分析方法。下面介绍一种我国工业企业常用的储备价值法。 这种方法是将备件购制成本、库存费用和库缺造成的经济损失等对备件储备的主要影响因素用备件储备价值来表示，其表达式为 Vs=(Co+Cn)CsVs备件的储备价值：Co备件的购制成本Cn备件的库存费用Cs设备发生故障时因无此类备件而造成的经济损失。Cn=CoT+CT+Cs，式中：_利率； T_备件在库的额定储备时间； Cr_备件在储备期内的技术维护费，

37、包括除锈费、油封和精度检查等费用 Cm_管理费，包括库管人员的工资、库房固定资产折旧、维修费、动力费、照明费等。Vs1时，该项维修配件就应作为备件进行储备，Vs1时，该项维修配件就不应作为备件。 S，备件储备形式的确定 为了更好地发挥备件的作用，应该根据备件的功能、技术要求和企业生产技术条件选择每种备件的储备形式。备件储备形式有： (1)成品储备。即以成品形式储备的备件，用它更换磨损零件时不用任何加工。在设备修理中要求保持原有尺寸的零件一般都以这种形式储备，例如摩擦片、齿轮、花键等。 (2)半成品储备。有些零件必须留一定的修配量，以便设备修理时进行修配或尺寸链的补偿，如大型曲轴和轴瓦。这类零件

38、应以半成品形式储备。半成品储备可以缩短备件制造时间，便于选择修配尺寸，以及能预先发现材料或毛坯中的缺陷。 (3)毛坯储备。机械加工工作量不大、加工尺寸难以确定的铸锻毛坯或特殊材料的备件，可采用毛坯储备形式。如开合螺母、铸铁拔叉、部分齿坯、曲轴等；以毛坯形式储备的备件除可以缩短制造准备时间外，还具有易保管的优点。 (4)成对(成套)储备为了保证备件的配合和传动精度，有些备件必须成对储备，如一级精度以上的丝杠丝母，涡轮蜗杆等。有时为缩短修理停歇时间，有些普通备件，如车床走刀丝杠和开合螺母也可成对储备。 (5)部件储备。为了便于快速修理，应把流水线上的设备和关键设备的主要部件、制造工艺复杂、技术要求

39、高的部件和标准部件作为部件储备。同型号但数量多的一般设备，也可采用这种储备形式 四、备件储备量的确定 备件储备量是根据零件的磨损规律、使用寿命、备件制造或订货周期来确定，主要计算方法有订货点法和定货周期法。附录：设备护养因行业和设备不同，其要求和工作重点也不同。例如：机械制造业护苹的要求可简化为八个字：“整齐、清洁、润滑、安全”。 1整齐：工具、工件、附件等放置整齐，安全防护装置齐全，线路、管道完整。 2，清洁：设备内、外清洁，各滑动面、丝杠等处无油垢、碰伤、划痕，各部位不漏油、水气等。 3安全：实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构、性能，遵守操作规程，合理使用，以保证设备在使用过程中正常运转，不出事故。 4润滑：设备按量加油、换油，油质符合标准，油路系统及部件齐全、清洁。