香蜜湖—车公庙区间隧道57章典尚设计

《香蜜湖—车公庙区间隧道57章典尚设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《香蜜湖—车公庙区间隧道57章典尚设计（101页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、第五章 香蜜湖车站土建工程施工 方案与方法第一节 施工准备 施工准备阶段主要完成布置场地；现场围挡；管线调查改移与保护；施工导线测量；监测点的布设；组织机械、人员进场等工作。 1、进行地形测量和拍照，记录所有现场工作区的实况。测量前首先征得监理工程师的同意。 2、按工程范围控制图中所标的控制点位置对场地进行围挡，其标准相当于或高于深圳市现行标准，围挡上安装有业主提供的所有标志牌、图表牌和安全告示。 3、与当地水、电、通信部门联系，解决正常施工用水、用电等问题，积极协调好与地方各单位的关系，为施工创造一个良好的社会环境。 4、详细调查车站范围内地下管线分布情况，准确定位并绘制详细的管线分布图，以

2、便施工时做好对管线的保护。 5、审核施工图纸，对施工导线进行复测，编制实施性施工组织设计，为施工做好技术上的准备工作。 6、组织前期主要机械、设备及人员进场，购置工程材料，做好材料供应计划。7、搞好施工场地布置，修建施工通道，架设施工用电，安装供水系统，围护施工场地，修建生产、生活用房及场内排水设施。8、砂浆和砼配合比的选择及进场材料的试验等工作。第二节 施工阶段划分本站施工拟分四阶段进行：第一阶段为施工准备阶段；第二阶段为车站主体结构施工阶段；第三阶段为北侧出入口通道、南侧出入口通道和进、排风道的施工阶段；第四阶段为尾工和验收整改阶段。第三节 施工总体方案一、 总体施工方案概述1、车站结构采

3、用明挖法顺作法施工，基坑采用C15素砼和C25砼钻孔灌注咬合桩围护，坑内井点降水，挖掘机、装载机配自卸车从上至下分层开挖，600钢管边开挖边支撑，底板下设纵横向截水盲沟，基坑封闭后，坑内设大口径井点降水抗浮，底板砼泵送推进法一次性浇筑，侧墙分层分块、框架分层分段从下往上施工。2、泵送商品砼，双焊缝无锚钉铺设防水卷材，钢筋工厂化机械加工，对焊机焊接。二、 施工步骤(一)、香蜜湖站施工步骤香蜜湖站施工步骤见图5-1。香蜜湖车站施工步骤示意图 图5-1(二)、香蜜湖站施工步骤流程图香蜜湖站施工步骤流程见图5-2主体围护钻孔桩施工井点降水基坑分层开挖，设置围囹和支撑挖至基底后，施做接地网、垫层及底板，

4、用喷射砼和防水砂浆找平桩壁，施做边墙防水层逐层向上浇筑主体结构，拆除支撑施做顶板防水层及砼保护层，回填土方；车站东部端头井处暂不封顶覆土施工东端出入口通道及风道、风井施工西端出入口通道及风道、风井盾构出洞后，封闭回填端头井恢复绿化带桩顶浅基坑开挖与护坡香蜜湖车站施工步骤流程图 图5-2第四节 主要分项工程施工方法与工艺一、桩顶浅基坑开挖(一)、开挖方法桩顶浅基坑开挖采用挖掘机挖装，15T自卸车运输，人工修整边坡。(二)、施工顺序 桩顶浅基坑开挖从西端往东端退挖，西半部一次性开挖至桩顶帽梁顶面高程，东半部分两层开挖至桩顶帽梁顶高程，边开挖打打注锚杆、边喷射砼护坡，其开挖顺序见图5-3。施工准备第

5、一层开挖施做锚杆喷 射 砼转入下一层开挖循环基坑开挖顺序图 图5-3(三)、施工要点1、保证边坡的准确性和基坑坑底土层不受扰动，在开挖过程中边坡预留20-30cm厚的保护层，见图5-4。保护层采用人工开挖，随机械开挖进行。2、基坑开挖过程中土钉墙施工紧随开挖工作面，上层土钉墙没有完工之前，不得开挖下层。3、基坑开挖前做好地面排水设施，基坑开挖至基底时，及时施做坑底排水沟、集水井，以便基坑排水和基础施工。二、围护结构施工 围护结构采用既能挡土又能止水的钻孔咬合桩墙，素混凝土桩与钢筋混凝土桩交错布置。钻孔桩直径1.2m，钻孔桩中心距1.0m，相割厚度0.2m。第一序钻孔灌注C15素混凝土桩(掺入适

6、量高效缓凝剂，并限制骨料粒径)，桩入土深度4-5m，主要用来止水；第二序钻孔灌注C25钢筋混凝土桩，主要承受土压力，桩入土深度6-8m。围护结构工程数量见表5-1。 车站主体围护结构工程数量表 表5-1规格(mm)平均长度(m)数量(根)总长度(m)混凝土钢筋(t)标号数量(m3)素混凝土桩120018.082624738C155359钢筋混凝土桩120020.172625285C2559781165钢筋混凝土冠梁527.21527.2C25622811、钻孔咬合围护桩施工方案围护桩施工采用跳跃钻孔灌注法，在C15素混凝土中掺入适量的高效缓凝剂，以解决咬合桩的施工工艺要求。首先跳跃施作第一序钻

7、孔，灌注C15素混凝土桩；在第一序钻孔桩终凝以前，在第一序钻孔桩间施作第二序钻孔，灌注钢筋混凝土桩，与第一序钻孔桩相互搭接、咬合；最后浇筑桩顶钢筋混凝土冠梁。围护桩施工分三组进行，每组两台钻机，6台钻机同时作业。（1）、一组钻机(2台)钻孔灌注桩成桩时间分析：、钻机参数：功率37KW，钻孔最大深度200m，钻孔直径0.8m-2.0m，钻进速度5-10m/h(、类土)。、钻孔灌注桩设计平均深度约为19.13m。、成桩时间：桩机就位需30分钟，钻孔需300分钟(取钻机钻进速度的最小值5m/h)，清孔60分钟，下钢筋笼20分钟，安装导管40分钟，灌注混凝土(20.1m3/根)120分钟，共计570分

8、钟，即每根灌注桩成桩共需9.5小时。（2）、咬合桩施工顺序：111211109873654321 咬合桩施工顺序图 图5-5、 1#桩钻孔、1#桩成孔后待3#桩钻孔。、 3#桩钻孔、 1#、3#桩灌注C15素砼。、 2#桩、5#桩钻孔，分别灌注C15、C25砼。、 4#、7#桩钻孔，分别灌注C15、C25砼，6#桩、9#桩依次类推。钻孔时，两台钻机头对头。咬合桩施工顺序见图5-5。（3）、钻孔桩连续作业时间施工时先1#桩钻孔，1#桩成孔后待3#桩成桩，故钻孔桩连续作业时间从灌注3#桩砼时起算。、3#桩灌注砼120分钟，0点2点整；、1#桩清孔60分钟，2点3点。、1#桩下钢筋笼20分钟，3点3

9、点20分。、1#桩下导管40分钟，3点20分4点。、1#桩灌注砼120分钟，4点6点。、钻机分别就位至2#、5#桩位30分钟，6点6点30分。、2#、5#桩钻孔、清孔、下钢筋笼、下导管共计7小时，6点30分13点30分。、2#、5#桩灌注砼120分钟，13点30分15点30分。、4#、7#桩钻孔就位至灌注砼共计7小时30分，15点30分23点。、4#、7#桩灌注砼120分钟，23小时25小时。、6#、9#桩钻机就位至灌注砼共计7小时30分，25小时32小时30分。（4）、素混凝土实际需用缓凝时间 、3#桩开始灌注砼至2#桩钻孔结束时间，0点13点。 、3#桩灌注砼开始至4#桩钻孔结束时间，0点

10、23点，即23小时整。 、5#桩灌注砼开始至6#桩钻孔结束时间，13小时30分32小时30分，即19小时整。根据上述分析，正常情况下素混凝土面缓凝的时间除第3个桩需23小时外，其余均只需19小时。（5）、常规砼的终凝时间为3-6小时，不能满足工艺要求，故在施工时，混凝土中掺适量高效缓凝减水剂，使C15素砼的终凝时间3024小时。2、钻孔咬合桩施工方法钻孔灌注桩拟采用GPF-2000型和WPS-50型旋转钻机以正反循环方式成孔、泥浆或澎润土护壁，导管法灌注水下混凝土的成桩方式，其工艺流程见图5-6，钢筋笼场区加工制作,16T汽车吊整体吊装入孔,为控制钢筋笼上浮,采用在钢筋笼底设米字型钢板架。见米

11、字型钢板架平面布置图5-7。定桩位立模施做砼导墙施工准备测量放样下导管第二次清孔测沉淤放隔水球浇灌混凝土成桩钻机定位钻孔 成孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼制作钢筋笼泥浆循环泥浆处理泥浆外运 钻孔灌注桩施工工艺流程图 图5-6 米字型钢板架平面布置图 图5-7A、成孔 1、施工前的准备工作 主要包括：平整场地，桩位测量放样，水电管线安装与架设，冲洗液制造、储备与循环净化准备，水泥、砂、石、钢材的堆放位置选择，混凝土搅拌，钢筋笼的制做，施做砼导墙以及机具配备等。 （1）、施工场地准备的要求： 、开工前达到水通、电通、路通，场地平整。 、依据设计文件，现场做好施工平面布置图，并在图上标明桩位、桩号

12、、施工顺序以及水电管线的架设位置和泥浆制造、储备、循环与净化排放位置。（2）、准确桩位测量放样，支立内外模板，浇C20砼导墙，砼导墙见图5-8所示。砼导墙图 图5-8 （3）、护壁泥浆的制备及其性能应符合规定要求。 、在粘土中成孔时，注入清水以原土造浆护壁，循环泥浆比重控制在1.1-1.3。 、在砂土或较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入膨润土造浆，泥浆比重控制在1.2-1.3，在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重加大到1.3-1.5。泥浆性能指标见表5-2： 钻孔桩制备泥浆性能指标表 表5-2项 次项 目性能指标检验方法1比重1.1-1.3泥浆比重秤2粘度18-25g500

13、cc/700cc漏斗法3胶体率>95%量杯法4失水量<30ml/30min失水量仪5泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪6静切力 1 min 10 min2-3N/m25-10N/m2静切力计7稳定性30G/min8PH值7-9PH试纸 、在钻进过程中，根据不同地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要性能指标。 （4）、钻具和钻头按下列规定选用： 、在一般粘性土、淤泥质土及砂土中，采用笼式钻头。 、在卵石层、强风化岩层中，选用锒焊硬质合金刀头的滚刀钻头。 、遇孤石或旧基础时，用冲击抓式钻头。 （5）、保证造孔的垂直度，安装钻机时，转盘中心应与钻架上吊滑轮、桩位中心在

14、同一垂直线上，钻杆位置偏差不应大于20mm。 （6）、钻机钻进时根据土层类别、孔径、钻孔深度及供浆量来确定相应的钻进速度，并应符合下列规定： 、钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再起动钻机慢速回转下放钻头，轻压慢转待钻头正常工作后渐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。 、淤泥质土中，根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度。在松散砂层中，钻进速度不超过3.0m/h。 、在硬质土层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。 、若用反循环钻机钻进速度较快，钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m以上。 （7）、钻进过程中若发生斜孔、塌孔、漏浆以及地面沉陷等情况应停止钻进，采取下列措施后方可钻

15、进。 、当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，偏斜过大时，填入石子粘土至偏孔处上部0.5m，7天以后再重新钻进。 、在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔加大泥浆密度和提高水位；严重塌孔，投入粘土泥膏，待孔壁稳定后采用低速钻进。 、钻孔漏浆可适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动护筒周围及底部接缝用土回填密实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。 （8）、为使孔底沉渣厚度、循环泥浆性能指标符合质量要求，终孔后按以下规定进行清孔： 、对以上造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后距孔底0.2-1m处的泥浆比重控制在1.1左右。 、对于土质较差的砂土层和砂夹土卵石层，清孔后孔底泥浆的比

16、重控制在1.15-1.25。 、清孔结束后，除应按、款的要求测定孔底泥浆的比重外，并测定含砂率及粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率8%，粘度28s。、桩垂直度允许偏差0.5%，桩径允许偏差：不小于设计桩径30mm，不大于设计桩径50mm。B、钢筋笼施工 钢筋笼半成品采用工厂化分段制作，根据钢筋笼的刚度、来料钢的长度、运输设备的能力和起重设备的有效高度确定分段长度。 钢筋笼按设计要求制作，主筋外面设22加强箍筋，主筋采用对焊接头，对焊接头相互错开布置，同一截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在起吊、运输和安装的过程中轻搬轻运，防止变形。起吊吊点设在加强箍筋部位。钢筋笼采用一次吊装入孔，入孔前先用探

17、孔器探孔，孔径合格后方可吊装钢筋笼，钢筋笼吊装就位偏差不大于5cm。为控制钢筋笼上浮，采用在钢筋笼底设米字型钢板条架，钢板宽50mm。C、水下混凝土灌注 初灌混凝土数量不小于1.5m3，经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能使导管下口埋入混凝土不小于1.0m深。初灌混凝土前在导管内放入混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁线，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。混凝土连续进行，并用测绳测量混凝土面的高度，指导拔管，控制导管在混凝土埋深在1.5-4m范围内。专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。在

18、浇筑过程中当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整车从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。具体见导管法灌注桩施工程序图3-1-8。3、桩顶冠梁施工 桩顶钢筋混凝土冠梁采用人工凿除桩头，钢筋场院外加工，现场绑扎，支立钢模、一次浇筑法施工，其施工工艺同主体结构混凝土施工。二、降水（一） 施工方案车站基坑开挖共设32口降水井（其中一口又兼作为观察井），降水井钻孔直径为600mm，降水井有效直径为350mm，

19、采用钢筋笼井管，井管外包钢丝网和塑料砂网各一层，采用碎石或砾石滤料，采用潜水泵降水，井口高出地面0.2m,降水井沿基坑边(距围护桩1.5m)布置,两端距围护桩的距离为6.6m,其余均匀等距离布置(中中距离为15m),平面布置及井管结构见图5-9）。（二）、降水井施工方法钻孔采用GPF2000型旋转钻机钻孔,优质粘土或澎润土造浆护壁成孔,钢筋笼井管场外加工制作成两节,吊运至现场后焊接成整体,而后人工在钢筋笼井管外包钢丝一层,塑料纱网一层,采用16t汽车吊吊装入孔,人工填充井管外侧小碎石或小砾石成井。（三）、工艺要点1为了保证降水效果,保证基坑开挖的正常进行,对施工完成的每一口井均进行抽水试验,并

20、做好有关记录进行效果分析。2在基坑开挖过程中，密切注意收集检测资料，并定时、定量观测井内及观测孔的水位变化，根据水位变化，绘制水位、流量历时曲线图，以指导开挖施工。3、井管安装好后应立即进行洗井，洗井用空压机自上而下将井内泥浆、沉渣全部清出至井底无泥砂，井内出现清水方可安装抽水设备。4选用出水量与扬程大于设计值2030%的潜水泵抽水。 5、抽水设备安装好后及时应进行单井抽水试验，并做好抽水压力、水位、抽水量记录，核查抽水量及水位下降值是否与设计相符，不符时应及调整水泵。6、安排专人值班负责抽水。降水运行不允许一次把水抽降至井底，应采取多次降水方案，一次降低水头5m，稳定24小时后再进行下次降水

21、，直到水位降到设计深度。值班人员保证降水连续进行，同时做好水位观测记录，及时分析降水效果，以便调整水泵工作压力，确保基坑降水达到预期效果。三、桩顶至基坑底土方开挖与支撑安装车站基坑属窄长形规则基坑，宽分别为19.3m和21.1m，长238.2m，开挖深度15.46-21.45m。水平内支撑采用直径600mm、壁厚12mm的钢管。支撑水平间距为3.0m，竖向布置三道支撑；盾构工作井处的支撑竖向为五道；腰梁采用2I45b工字钢加钢缀板。车站基坑支撑安装见图5-10。（一）、施工方案及方法 基顶采用机械由上至下分六层开挖，为减小机械开挖对基底的扰动，基底预留30cm厚人工开挖层；根据基顶位于东侧高、

22、西侧低的有利地形，拟在西端预留马道，马道坡度i=14%，马道采用泥结碎石路面，路面厚15cm；桩顶以下第一层在第一道支撑完成后进行，第一层开挖和第二层(盾构井处第一层至第三层)从西端向东端开挖，上层开挖标高至下层支撑底部标高，最下层开挖从东端向西端退挖，开挖时水平支撑紧随开挖，即边开挖边支撑，马道以下部分采用人工挖装，QTZ315C塔吊垂直提升，其开挖顺序见图5-11。(二)、施工顺序 1、第一步开挖深度由桩顶至第二道钢支撑底面标高。第一步从西端向东端开挖。在土方开挖的同时，合理安排钢支撑安装到位，做到边挖边撑。在两者存在矛盾的过程中，决不违反原则，宁可暂停挖土，也要确保基坑土体开挖后24小时

23、内支撑安装完成。所有钢支撑匀走行式塔吊逐段将支撑散件吊放至安装部位，然后在下面定位、拼装。马道上方须预留3m高净空，以保证土方机械通过，小于3m高的部分支撑须待土方机械退出基坑后再安装。 第二步从西端向东端开挖，开挖深度由第二道横支撑至第三道钢支撑底面标高。自第一层土方开挖开始，各项监测资料作为控制挖土的依据，严格按照施工流程图进行施工。其挖土流程同第一步，钢支撑的安装紧随开挖进行。 第三步开挖从东端向西端退挖，开挖深度至基坑底面以上30cm，然后进行人工开挖修整、碎石找平。该层土方开挖因受净空限制，开挖时由东端向西端方向后退开挖，边挖边安装第三道支撑。 第四步开挖马道以下3m深范围。这一步开

24、挖结合挖掘机退出基坑进行，开挖过程中，进行马道上方钢支撑的施工。第五步采用人工开挖，塔式吊机进行垂直提升，装载机配自自卸车二次倒运。为加快工程进度，保证工程质量，基坑开挖尽量多使用挖掘机直接挖装的办法，同时注意开挖与支撑的紧密结合。开挖过程中，存在支撑高度与机械设备工作高度配合协调的问题，因此要充分利用支撑间的平面空间直接挖装。挖掘机主要用于松土、堆土，装载机主要承担在两横撑间为运输车装土。开挖过程中，密切注意围护结构的监测结果，必要时增加支撑系统，以增强围护结构的稳定性，确保围护结构和施工安全。2、水平钢支撑安装水平钢支撑安装采用塔式起重机逐节拼装成整体，拼装完毕后，先固定一端，另一端采用液

25、压千斤顶施加轴力，当施加轴力达运到设计预加轴力值时，用特制钢撑和钢楔子垫紧，经监理工程师检查合格后，采用电弧焊焊牢固定。四、接地网施工接地网位于车站底板层下0.6m，由垂直接地体、接地引出线和水平搪地体组成，垂直接地体孔深50m。接地网施工在底板垫层砼（预留搪地网位置）施工完成后进行，垂直接地体采用4台SH60型地质钻机同时钻孔，其施工工序为：钻孔埋设垂直接地体填充降阻剂敷设接地引出线 开挖空心思水平接地体基槽敷设水平接地体施放降阻剂 测试接地电阻、接触电位差回填。 接地网敷设完工后，测试接地电阻、接触电位差，经监理工程师检察院查合格后进行下道工序。为保证基坑底面地基的承载力，接地网施工待基坑

26、封底后进行(基坑封底时预留接地网位置)。五、车站主体结构车站主体结构均为现浇钢筋混凝土，标准段及东端设备段主体结构形式为双层两跨钢筋混凝土框架结构，西端设备段主体段结构形式为双层三跨钢筋混凝土框架结构。主基坑铺底前施做基坑底板下截排水盲沟，基坑封闭后留降水井，以保证底板施工后不上浮，其底板降排水抗浮措施见图5-2。(一)、施工方法钢筋机械加工、人工现场绑扎，泵送商品砼入模，采用标准组合钢模，特殊部位采用竹胶合板，预埋件部位采用钢木模板结合，采用木盒式挡头板(见图5-13)，采用腕扣式满堂钢管支架，底板砼浇筑从一端向另一端推进法一次性连续浇筑完成，侧墙分层分块，框架分层分段施工，侧墙分块长10-

27、12m，高以每层结构层高度为限，施工时形成钢筋绑扎、支立模板、浇筑砼、拆模四个工作面流水作业，框架分段长度为15m左右，施工缝设于梁板受力最小部位。(二)、主体结构施工工艺流程(图5-14)(三)、各单项工程施工方法及施工要求A、钢筋工程 (1)、主体结构钢筋拟采用工厂化集中加工成半成品，然后运至现场安装。半成品钢筋下料时，在满足设计要求的前提下，尽可能利用来料钢筋自然长度，不同长短搭配后统一下料，以减少钢筋短料残料，节约钢材。半成品钢筋加工过程，第一根钢筋加工成型后，应与放样单核对无误后，再批量生产。工厂加工时采用焊接钢筋骨架，减少现场绑扎工作量，减轻劳动强度，保证工程质量。 集中加工的钢筋

28、及骨架，均按规范和设计要求进行，出厂前进行检查验收，合格后才能运往施工现场进行绑扎安装。钢筋加工的质量要求如下： 及时向监理工程师提交加工方案、加工材料表。加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。 钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求；需要代换钢筋时，必须有设计人员书面意见，报监理工程师认可后方能代替。钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。 (2)、对需进行焊接加工的钢筋，焊接时要严格执行以下质量控制标准： 焊工必须持证上岗，所使用的焊机、焊条必须符合质量要求。开工前将焊工的上岗证复印件报监理工程师备案。每批钢

29、筋正式焊接前，必须按实际操作条件进行试焊，报经监施工准备中层梁板钢筋绑扎上层柱、侧墙及顶板脚手架顶梁板、砼浇差、养护截排水抗浮降水盲沟中层梁板砼浇筑、养护基底处理、垫层施工接地网施工底板及侧墙防水底板及侧墙钢筋绑扎底板砼浇筑、养护上层柱、侧墙钢筋绑扎上层柱、侧墙浇筑、养护顶梁、板立模顶梁板钢筋绑扎项板防水层、防护层及养护中柱(隔墙)、侧墙及中层梁板脚手架中柱、侧墙钢筋绑扎中柱(隔墙)、侧墙砼浇筑、养护覆土回填中中层梁、板立模 主体结构施工工艺流程图 图5-14 理工程师检查、试验合格后，方可正式成批焊接。 当受力钢筋直径d22mm时，采用冷挤压、锥螺纹或焊接接头，而轴心受拉及小偏心受拉杆件，不

30、得采用非焊接的搭接接头。凡采取接长的主筋，必须精确做好钢筋放样、排料、铺放、接头位置的安排，施工过程严格控制各道工序的正负偏差，以减少钢筋总长度的积累偏差。 受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不小于500mm。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不宜超过50%；受压区和装配构件连续处不限制。 焊接接头距钢筋弯曲处的距离，不应小于钢筋直径的10倍，也不宜位于构件的最大弯矩处。 (3)、为保证钢筋绑扎质量，钢筋安装前要做好以下工作： 认真熟悉设计图纸，拟定施工方案，确定安装顺序，做好技术交底； 核对并检查钢

31、筋数量、类别、型号、直径等是否与设计相符；检查结构位置、标高和模板安装情况，无误后测设钢筋位置；清理安装区内杂物并准备好绑扎铁丝和工具。 (4)、施工准备做好后，按规范和设计要求进行绑扎安装。施工中根据现场情况，对直径d22mm的受力钢筋拟采用符合相应规范的锥螺纹套筒等施工技术连接钢筋，以确保工程质量，加快工程进度。钢筋绑扎、安装、加工执行以下质量控制标准： 钢筋的交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求。 各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积

32、的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。 (5)、内衬墙和柱头插筋安装时，先定出轴线用油漆标记，焊上定位筋或定位箍筋，再将插筋与定位筋(箍筋)电焊牢固，防止浇筑混凝土时位移。绑扎内衬墙水平层钢筋时，可采用皮数杆控制竖向间距，绑扎时对称地进行，以免误差积累造成钢筋网歪斜。 (6)、基础底板、顶板、中板等设计为上下层双向布筋部位，为了保证结构的有效高度，基础底板、顶板采取型钢支架、中板采用撑铁，固定钢筋位置。板、次梁与主梁交叉节点处，板的钢筋在上、次梁筋居中、主梁筋在下。主次梁两端的主筋搁置长度应保持均匀一致，防止主筋搁置长度一头超长、另一头欠长的事故隐患。 (7)、钢筋绑扎完，均应

33、进行隐蔽工程检查签证。钢筋重叠密集的部位，应分次办理隐蔽工程检查。所有检查自检合格后，必须经监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。(8)、本工程钢筋型号较多，为少占场地，半成品钢筋必须按计划进度、绑扎次序，按需筋长，每次进场的半成品钢筋必须有料牌和材质证明。同时注意对半成品钢筋的保护。B、模板工程 为保证钢筋混凝土质量，本工程采用钢模板及竹胶叠合模板。其中矩形柱采用组合钢模板；预埋件部位采用钢木模板相结合，以利埋件的固定和穿出；变形缝处的端头模板，为便于设置和固定止水带和填缝板，采用木模板。模板支架采用碗扣式钢管支架，其边、顶模板支撑，见图5-15。(1)、模板工程的质量要求 为保证浇筑质量

34、，模板工程应达到以下要求： 除混凝土的重量之外，还须承担浇筑混凝土施工人员、机具设备重量、材料选用和制作、安装应符合规范要求，以保证施工安全。 模板接缝做到严密不漏浆，并在与混凝土接触的模板面上涂经监理审查批准的机油或其它水溶性隔离剂，以利拆模。 保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求；保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。 模板考虑多次周转使用，构造力求简单、受力明确、容易加工、适合集中制造，装拼方便，对混凝土无损伤，提高工效加快施工进度，并便于钢筋绑扎，与安装和混凝土的浇筑及养护工艺要求。 (2)、模板的安装 模板的安装顺序，一般模板是自下而上的安装，安装过程中应注

35、意模板的稳定，可设临时支撑稳住模板，待安装完毕且校正无误后，再固定。底层支柱必须坐落在坚实的基础上，并有足够的支承面积，保证在浇筑混凝土时，不致发生下沉。 模板安装应与钢筋绑扎、水电、卫生、暖通安装密切配合，相互创造条件，并应得到监理工程师签字批准。多层构筑物支撑采用分段分层支模时，必须保证下层混凝土有较充足的养护时间，以利达到足够的强度，拆除下层楼板的模板时，在报监理工程师批准后，方可实施。立模安装程序见图5-16、图5-17。(3)、模板工程的质量控制标准 模板上预留孔洞和预埋件的允许偏差见表5-3。 预埋件和预留孔洞的允许偏差表 表5-3项次项 目允许偏差(mm)1预埋钢板中心线位置32

36、预埋管、预留孔中心线位置33预 埋 螺 栓中心线位置外 露 长 度2±104预 留 洞中心线位置截面内部尺寸10±10底 板 模 板端头模板梗肋和底梁模板铺设变形缝填缝板测放变形缝位置安装止水带以下模板架立止水带于其下端模板上并居中安装止水带以上模板将止水带夹紧安装模板三角架并固定牢固在模板处钢筋上绑扎混凝土垫块安装模板并固定牢固测量放线、定位 模板安装程序图 图5-16安装端头模板斜撑模 板 连 接连接模板与支架连接件绑扎墙柱与梁板钢筋端 头 模 板分别安装外墙内侧及梁板下侧模板架立止水带于外墙内侧及顶板下侧模板上并居中安装并固定模板横竖带墙 柱 、梁、 板测放中线和墙柱

37、、梁、板模板平面位置和标高安装模板支架安装模板肋带铺设模板5cm×10cm垫木安装墙柱模板并加设螺栓测量墙柱模板标高并调整铺设帽梁和肋木安装模板并调整测量肋木标高并调整 模板安装程序图 图5-17 现浇混凝土模板安装的允许偏差见表5-4。 现浇混凝土模板安装允许偏差表 表5-4项次项 目允许偏差(mm)1轴线位置52底模上表面标高±53截面内部尺寸基 础柱、墙、梁±10-4、-54层 高 垂 直全高5m全高5m685相邻面板表面高低差26表面平整(用2m直尺检查)5 模板拆除的质量控制见表5-5。 现浇结构拆模时所需混凝土强度表 表5-5项次结构类型结构跨度(m)

38、按达到设计混凝土强度标准值的百分率计%1板22850752梁88751003悬臂构件2275100C、混凝土工程(1)、施工方案 车站主体结构混凝土工程采用商品混凝土，混凝土运输车运输，HBT60C-1816或HBTSOC-1413混凝土输送泵泵送浇筑。基础底板为大体积砼，拟采取从一端向另一端连续不间断推进法浇筑，侧墙分层分段浇筑，车站主体共分二层，分层高度以结构层高度为限，平面共分46段，每段长为12m左右，框架结构在下层侧墙浇筑完成后施工，框架结构施工采用满堂腕扣式脚手架支撑，立模浇筑。主体结构浇筑顺序为自底板垫层逐层向上浇筑。(2)、施工要点及方法混凝土的灌注 1)、预先制定混凝土供应计

39、划，为保证施工过程中连续浇筑不中断，混凝土运输量必须大于泵送浇筑量，每次浇筑时在场外再备用一台泵。2)、混凝土浇筑前，做好标高控制桩，并对模板、支架、钢筋和预埋件进行全面检查。同时将模板内清理干净。底板混凝土施工前要将基底受水浸形成的软土或泥浆清除干净，对局部超挖部分用砾石、砂、碎石或素混凝土填充。上述工作结束后，由监理工程师按隐蔽工程验收，符合要求后方能浇筑。 3)、本工程基础底板为大体积RC结构。为防止大体积混凝土因水泥的水化热的积累与传导，在混凝土内部升温过程中产生温度应力、温度裂缝；防止浇筑过程中流淌面太长，形成“冷缝”，根据我局在大体积混凝土工程施工实践的成功经验，基础底板浇筑采取“

40、一个坡度、全面浇筑、一次到顶”的斜面连续浇捣的施工方法，以利用浇灌面散热和避免冷缝。为了防止浇筑过程中漏振，每个浇筑点设置五台插入式混凝土振捣器：二台在卸料点振捣，三台布置在外围混凝土流淌面有规则地跟踪振捣；混凝土表面设置二台平板振捣器进行表面振捣；表面混凝土初凝前用滚筒压实，再用木抹抹平；待混凝土收水后可以上人时再次抹平，以防止闭合混凝土收水裂缝。 4)、墙、柱等竖向结构采取分层、分块浇筑的方法。平面每12m左右分为一段，站区共分为46段，依次作业。侧墙浇筑每次浇筑高度30cm。侧墙施工的同时，施作内部框架结构。浇灌与振捣必须紧密配合，防止漏振、欠振，也要防止超振。振捣过程以见模板拼缝外泛浆

41、为宜，必须严防墙身及柱子底部发生空洞和烂根等质量事故。 5)、平台、框架结构应在下层侧墙浇筑完毕后，再行浇筑。浇筑完毕的混凝土初凝前，表面进行二次压光；混凝土初凝后表面用塑料膜覆盖蓄水养护，墙柱等竖向结构应有专人淋水养护。 6)、混凝土浇筑过程，安排模板工看护模板，钢筋工值班看护成品钢筋。 7)、混凝土浇筑当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度，应不大于30cm；采用振捣器捣实混凝土，每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上；振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来；振捣靠近模板时，

42、插入式振捣器机头须与模板保持一定距离，一般为510cm。混凝土的养护 1)、编制混凝土养生作业指导书，并报监理工程师批准后严格执行。 2)、混凝土浇筑完后，应在12小时内加以覆盖浇水。尤其地下工程防水外墙，要保证不少于14天的喷淋养护。为防止混凝土由于内外温差产生裂缝，基础底板采取蓄热法保温养护。做法是：在基础底板初凝后2小时内覆盖蓄热保温层，保温材料为二层草袋或麻袋，上下各铺一层塑料薄膜(薄膜搭接长度不小于10cm)。蓄热保温期不少于15天。其余结构混凝土养护时间不少于7天。 3)、养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水，以保持混凝土表面经常处于湿润状态。混凝土的拆模 1)、拆模顺序一般应

43、后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大、复杂的模板拆除应有拆模方案，并报监理工程师批准。 2)、承重模板及其支架拆除，严格执行设计要求；如无设计要求时，按模板工程的有关规定执行。 3)、不重要的侧模板应在保证混凝土及棱角不因拆模板而受损时，方可拆除。 4)、当上层楼板正在浇灌混凝土时，下层楼板的模板和支柱不得拆除。D、回填施工方法：(1)、顶板以上50cm范围内采用人工分层摊铺，小型机具夯填，每层压实厚度为17cm，顶板50cm以上范围采用机械分层摊铺、平整、碾压，每层厚度2030cm，最大虚铺厚度不超过35cm，每填一层，先用推土机和平地机对填筑层进行整平和整型，再用

44、压路机压实。碾压时先用小吨位压路机压实。碾压作业的施工顺序为：先压边缘，后压中间，先慢后快，先静压后振压。(2)、填料填料拟使用基坑开挖土料作为填料(在试验合格并经监理工程师批准的前提下)，以降低工程造价。(3)、注意事项 回填用土使用前必须做最佳密实度和最佳含水量试验。回填时应在最佳含水量情况下进行夯实碾压。 回填顶板防水保护层强度达到设计要求后，开始回填。结构顶板以上0.5m厚度内采用粘土回填，其余部分采用基坑开挖土料回填。 回填土使用前，应分别取样测定其最大干容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密度等参数。回填应在最佳含水量时填筑。 回填应自下而上分层摊平

45、、夯实。回填时机械或机具不得碰撞防水保护层，结构顶板上50cm范围内以及管线周围应采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。采用机械压碾时，压碾时的搭接宽度不小于1/3轮距。E、结构防水(一)、防水层构造 1、车站结构防水遵循“以防为主、防排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则。车站及出入口通道防水标准为一级，顶板不允许出现渗水，结构表面不得有湿渍；风道及风井防水标准为二级，不允许漏水，结构表面允许有少量的偶见湿渍。 2、防水结构的构造设计要求 (1)、车站结构采用C30防水混凝土，抗渗标号不小于S8。 (2)、结构采用外包柔性防水层，其防水材料为三元乙内，

46、橡胶卷材，基面平顺、干净、不起灰。3、结构防水措施(1)、在防水砼中掺入适量粉煤灰和有补偿收缩功能的外加剂。(2)、砼入模温度控制在28以下。(3)、变形缝、施工缝、穿墙管的防水 、车站主体结构交接处设变形缝，仅在区间、出入口通道、风道与车站主体结构交接处设变形缝。、纵向和环向设施工缝。、穿墙管设固定式止水环。防水结构见图5-18、5-19，标准断面防水结构图5-20。(二)、防水层施工1、防水混凝土结构的施工措施(1)、防水混凝土掺入适量的粉煤灰和有补偿收缩功能的外加防水结构图 图5-19剂，减少水泥用量和水泥水化热，控制水灰比和坍落度。采用机械搅拌，根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。(2)

47、、分层浇筑，分层振捣，每层厚度为300400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度超过2.0m时使用串筒、溜槽或滑管等工具进行浇筑。(3)、本工程拟采用泵送防水砼浇筑，砼坍落度控制在150mm200mm范围内。混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作，泵送前应先用适量的与混凝土成份相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，立即用压力水或其它方法冲洗管内留存的混凝土。 (4)、防水混凝土采用机械振捣密实，振捣时间为1030S，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，严格避免漏振、欠

48、振和超振现象。 (5)、侧墙每12m设置一道施工缝。在施工缝上浇筑混凝土前，无论采用何种形式的施工缝，为使接缝严密，对缝表面均进行凿毛处理，清除浮粒。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，水平缝要铺上一层2025mm厚的水泥砂浆。 (6)、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，止水措施必须符合设计要求或得到监理工程师的同意。 (7)、防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、钢筋稠密处，以及结构的后浇缝部位等可能导致渗漏水的薄弱之处，均采取固定式防水法：即采用止水环或遇水膨胀橡胶条、遇水膨胀止水条防水，仔细施工，确保防水效果。

49、 (8)、防水混凝土终凝后应立即进行养护，养护时间不得少于14天，在养护期间应使混凝土表面保持湿润。拆模时混凝土表面温度与环境之差不得超过15，以防止混凝土表面产生裂缝。 (9)、对于大体积的防水混凝土，施工中要有充分的温度控制措施，防止水化热过高使混凝土内外温差过大而产生温差裂缝，混凝土的内、外温差应低于25。2、无焦油聚氨酯防水涂料的施工措施 (1)、防水层的基层面坚实、无松动，表面应平整、洁净、无浮粒及污物，无水珠、不渗水，使用油溶性或非湿固性等涂料时，基面应保持干燥。 (2)、防水层施工选择在无风、无雨施工，最佳气温宜为+10+30，雾、雨等恶劣天气不进行涂膜施工，露天作业应准备有遮盖

50、措施。 (3)、涂料的配制和施工，必须严格按照设计配合比和技术要求混合搅拌均匀，不得任意改变配比，并随配随用。 (4)、应按照设计要求的材料性质及总厚度确定涂料分层施工厚度，以及涂刷间隔时间。涂刷或喷涂不得少于二遍，后一层的涂料必须待前一层涂料固化结膜后方可进行，涂刷或喷涂方向应与第一层相垂直，涂刷或喷涂应均匀、厚度一致。 (5)、涂膜防水层的施工顺序应遵循“先远后近、先高后低、先局部后大面、先立面后平面”的原则，按照分区分片后退法进行涂刷。3、防水层的保护 (1)、平面或坡面施工后，在防水层未固化前禁止上人踩踏；固化后上人时禁止穿带钉鞋踩踏。 (2)、搬运钢筋、料具等锐器时，避免触碰防水膜。

51、(3)、设置专人对防水膜进行看护巡查，发现破膜后及时修补。第五节 车站出入口通道、风道、风亭、风井的施工方法三个出入口通道和进、排风风道施工交序由交通疏解方案确定，在主体结构完成后分别进行。一、基坑围护三个出入口通道和进、排风风道基坑深度一般为10.5m左右，结构的中下部处于富水砾砾层中。基坑采用600钻孔桩支护，550旋喷桩堵水，钻孔桩间距一般为0.8m，旋喷桩布设在两个钻孔桩之间，基坑设钢管内支撑及腰梁体系。围护桩和井点降水平面布置见图5-21、图5-22、图5-23。1、钻孔桩钻孔灌注桩采用潜水钻机以正反循环方式成孔、泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土的成桩方式，其施工方法与工艺同主体结构围

52、护桩。2、旋喷桩高压喷射注浆机具设备采用三重管法。注浆形式采用旋喷注浆法。(1)、高压喷射注浆的施工程序为：、中平整场地；、机具就位；、成孔、贯入注浆管；喷射注浆；拔管及冲洗等。(2)、施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。施工前先挖设排浆沟及泥浆池，施工过程中应浆废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后运至场外存放或弃置。(3)、钻机安放保持水平，钻杆应垂直，其倾度不得大于1.5%。施工前检查高压设备和管路系统，其压力和流量满足设计要求。(4)、钻出与高压注浆泵的距离不宜过远。钻孔位置与设计位置的偏差不得大于50mm。核对钻孔内工程地质情况。(5)、高压喷射

53、注浆三重管法(水+水泥浆-气)高压水射流的压力宜大于20Mpa，气流压力宜取0.7Mpa，提升速度宜取0.1m/min，使用的低压水泥浆液流压力宜于大1Mpa。(6)、注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管，由下而上喷射注浆，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。(7)、对扩大加固范围的可采取复喷措施。(8)、在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明原因及时采取措施。(9)、注浆完毕后，立即拔出注浆管彻底清洗注浆管和注浆泵，防止凝固堵塞，防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回

54、灌或第二次注浆等措施。(10)、施工中如实记录高压喷射注浆的各项参数和出现异常现象。3、支撑与开挖基坑开挖利用通道斜面，采用机械分层开挖的方法，开挖的同时进行支撑。其开挖支撑。二、结构施工三个出入口通道和进、排风风道均采用明挖法施工，其结构形式采用整体浇筑单层矩形框架结构或槽形结构。板、墙均采用C30、S8防水钢筋混凝土。1#出入口为战时人员出入口，西风道进风井为战时进风井，其它出入口和风井战时采用钢筋混凝土梁进行封堵。结构施工采用自下而上逐层施工的顺作法，其施工工艺与主体结构的施工相同。第六节 管线保护对车站主体结构施工有影响的管线主要有一根1000的雨水管和电力线、电话线；出入口通道和西端

55、新排风风道施工时有影响的重要管线有800雨水管、600雨水管、1000上水管、400污水管和其它电力、路灯等管线。为了确保有效地对施工区受影响的地下管线实施保护，施工前首先会同有关部门调查及仪器测定管线准确位置，并在地面作出明确标志。需改移管线由市政有关部门负责。需在施工中实施支托保护的管线，开挖距管线50cm左右时，改为人工开挖杜绝机械开挖伤害管线，先架立支托支架 (参见图5-24)，然后从两端向中间边开挖边支托，并进行监测，主要管线移动数量见表5-4。区域序号管 线材 料处理措施处理长度(米)主体结构1电话24孔永久改移至车站南侧拆除95,重建832电话2孔永久改移至车站西侧拆除34,重建

56、353上水1000永久改移至车站南侧拆除94,重建824污水400混凝土永久改移至车站南侧拆除152,重建1155雨水1000混凝土永久改移至车站南侧及西侧拆除150,重建1756雨水600混凝土拆除拆除487雨水400混凝土拆除,永久改移至车站东侧拆除34,重建408污水300混凝土拆除,永久改移至车站东侧拆除42,重建529雨水300混凝土拆除拆除4010上水100铁临时拆除,竣工后恢复20风道11污水200混凝土临时拆除,竣工后恢复拆除116,重建143第七节 施工中的监控量测支护结构与周围环境的监测主要分为应力监测与应变监测，具体监测点项目与数量见表5-6。变形监测仪器主要采用全站仪、

57、水准仪和测斜仪等，应力监测仪器主要采用应变计、钢筋计、压力传感器和孔隙水压力计等。主要监测项目包括以下内容： 监测点工程数量表 表5-5序号工程项目单位数量序号工程项目单位数量1路面沉降点305坑底变形点282桩顶水平位移点326管线沉降点83桩身倾斜变形根167水位孔观测孔104钢管撑应力点20一、桩顶水平位移、地表沉降与桩后土体变形的监测1、桩顶水平位移沿围护桩延伸方向布设32个测点，采用视准法量测。(1)、标准埋设在围护桩冠梁砼浇筑时，沿纵横轴预埋10×10×1cm钢板预埋件，基坑外沿轴线方向每端埋设砼定位观测桩2个(主基坑共计16个，每个通道16个)。采用全站仪定点

58、。(2)、观测方法采用捷创力520全站仪测距和观测，观测时，水平角观测为6测回，距离为2测回。(3)、量测频率首次观测在开挖开始后12小时以内，以后每天观测1次，基坑开挖完成后每2天观测一次，直至结构施工完毕，土方回填完成。2、地表沉降与桩后土体变形观测沉降观测点沿基坑四周或重要管线的方面布设，并在远离基坑的地方设基准点；路面沉降踊点30个，管线沉降点8个，坑底变形点28个。地表沉降观测采用几何水准法。(1)、水准基点位置的选择水准基点是沉降观测精度的关键，故初拟分别在距基坑或隧道边线80m处的香梅路和基坑西端丁字路人行道上布水准基点共2个，为保证水准基点的可靠性，定期按二等水准测量的精度与附近水准点联测。(2)、观测方法地表沉降与桩后土体变形观测采用A7-G2精密水准仪，按国家二