东风8B型内燃机车段修规程

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1、中华人民共和国铁道部东风8B型内燃机车段修技术规程中国铁道出版社2001年·北京铁 道 部 文 件铁运200178号关于发布东风8B型内燃机车段修技术规程的通知各铁路局、部驻各局机车验收室：在总结东风8B型内燃机车检修、运用工作的基础上，经广泛调查研究并征求意见，形成了东风8B型内燃机车段修技术规程，现予发布，自2001年11月起实行。请各单位组织有关人员认真学习，按照执行（规程另发单行本）。二00一年七月二十五日目 录第一章 基本技术规定1 柴 油 机2 机油、燃油、进气及冷却水系统3 辅助装置4 滚动轴承及齿轮5 电 机6 电 器7 电 线 路8 电阻制动装置9 蓄 电 池10

2、空调机组电器检修11 仪 表12 运行监控记录装置13 车体及走行部14 空气压缩机及空气制动装置15 机车总装、负载试验及试运16 其 他第二章 段修限度1 限度表使用说明2 段修限度表第三章 段修零件探伤范围第一章 基本技术规定1 柴油机1.1 机体及油底壳检修要求1.1.1 清洗、检查机体及油底壳状态。1.1.2 机体及主轴承盖的所有安装平面须平整，不许碰伤。1.1.3 水平螺栓、主轴承盖、主轴承座咬口面R圆角部分不许裂损，主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母不许断扣、毛刺及碰伤,当有上述缺陷时，须拆下探伤、修复或报废。1.1.4 用980N·m紧固力矩检查栽入机体的主轴承螺栓及

3、气缸盖螺栓，不许松缓。1.1.5 当水平螺栓未拧紧前，机体与轴承盖配合侧面用0.05mm塞尺检查，不许塞入；用0.03mm塞尺检查，不许全部贯通。1.1.6 机体主轴承止推面对主轴承轴线的垂直度允差为0.05mm。1.1.7 凸轮轴孔铜套不许拉伤。1.1.8 主轴承螺栓伸长量为0.650.75mm；水平螺栓紧固力矩为500N·m。1.1.9 主机油道须冲洗干净,焊修后须进行1.0MPa水压试验，保持10min无泄漏。1.1.10 油底壳不许裂损，焊修后须进行渗水试验，保持20min不许泄漏。1.1.11 油底壳与机体须配对组装，自由端须平齐，输出端须低于机体端面，但不超过0.1mm。

4、1.1.12 清洗油底壳安全阀，进行调压试验：当机油温度为7080、压力为0.8MPa时须动作。1.2 连接箱检修要求1.2.1 清洁无油垢，各部不许裂损（裂纹允许清除修复）。1.2.2 连接箱与机体须配对使用，与机体及同步主发电机的结合面须良好，整修碰伤、毛刺等缺陷。1.2.3 连接箱与机体的结合面紧固后须密贴，用0.05mm塞尺检查不许塞入，但允许长度不超过两个螺栓间距的局部间隙存在。1.2.4 焊修后或更换连接箱时须检查：1.2.4.1连接箱直径1544mm定位孔对主轴承孔的同轴度允差为0.20mm。1.2.4.2连接箱安装同步主发电机的平面，对机体主轴承孔公共轴线的端面跳动允差为0.4

5、mm，且不许用偏垫调整。1.3 曲轴及其附件检修要求1.3.1 曲轴不许裂损，允许消除局部发纹。各轴颈及其过渡圆角表面、止推面不许烧伤和碰伤。1.3.2 清洗油道，重新组装油堵、螺堵须进行0.7MPa油压试验，保持5min不许泄漏。1.3.3 目视检查平衡块螺钉不许松弛。1.3.4 卷簧减振器不许泄漏，簧片不许裂损。更换簧片时，弹簧组须整组更换，且弹力差不许大于98N。减振器与曲轴装配时，压装行程为1013mm，压装后与齿轮端面的间隙须小于0.03mm，弹簧组座孔及限制块不许擦伤。1.3.5分解、清洗大圆薄板联轴节,各部件不许裂损和碰伤。M30、M20螺栓的紧固力矩分别为1570N·

6、m、315N·m。1.4 轴瓦检修要求1.4.1 轴瓦须有胀量。不许剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。1.4.2 须使用相应等级轴颈的等级轴瓦。1.4.3 轴瓦选配1.4.3.1新轴瓦高出度（按TB/T29581999的规定，在检验胎具内用检验高出度用的比较轴瓦作换算，下略）须符合表11的规定。表11主轴瓦、连杆瓦施加压力及高出度名称轴瓦厚度(mm)施加压力(N)高出度(mm)双边加载(aB1+aB2)单边加载(aA)主轴瓦7.357.39441300.170.210.180.22连杆瓦4.874.90274600.130.170.140.181.4.3.2 旧轴瓦高出度允许较

7、表11下限减少0.02mm。1.4.3.3轴瓦的合口面须平行, 在瓦口全长内平行度为0.03mm。1.4.3.4同一瓦孔内两片轴瓦厚度差不大于0.030mm；受力主轴瓦厚度的计算阶梯度相邻不大于0.035mm，全长不大于0.080mm。1.4.4 轴瓦组装1.4.4.1瓦背与瓦座孔须密贴，轴瓦定位舌背不许顶住主轴承座和连杆大端孔的定位舌槽。1.4.4.2止推挡圈与曲轴止推面须紧密贴靠，允许不大于0.05mm的局部间隙，但沿圆周方向累计长度不许大于1/4圆周，止推挡圈合口总间隙须为0.500.80mm。1.4.4.3主轴瓦端面与主轴承盖、座的不平齐度小于0.5mm，连杆瓦端面与连杆体、盖的不平齐

8、度小于0.3mm。1.4.4.4使用旧瓦时须与原轴颈、原机体和原连杆配对组装。1.5活塞检修要求1.5.1活塞头与裙不许烧损，打磨消除轻微碰伤的棱角。1.5.2分解活塞头与裙，清除油垢、积炭,更新橡胶密封圈及螺母弹性卡销。1.5.3探伤检查活塞头、裙及连接螺柱、螺母、弹性套，不许裂损。1.5.4用专用螺纹通、止环规检查连接螺柱外螺纹精度，用专用螺纹通、止塞规检查活塞头内螺纹精度，均须符合要求。1.5.5 检查活塞头、裙支承面高度须符合表12要求。表12 活塞头、裙支承面高度 单位：mm活塞头支承面高度活塞裙支承面高度1.5.6 更新活塞环。1.5.7 活塞环槽侧面拉伤或磨损超限，允许将环槽宽度

9、增加一个修理等级(0.5mm)，并配以相应等级的活塞环。当活塞头更新时，活塞头连接螺柱须同时更新。1.5.8 活塞销不许裂损，活塞销堵不许裂损及松动，活塞销油腔须进行0.4MPa的油压试验，保持5min不许泄漏。1.5.9 活塞连接螺柱涂上二硫化钼并以39 N.m力矩紧固，螺母以39 N.m 及5878N.m力矩分两次对角均匀紧固。1.5.10组装后，活塞头与裙在外径结合面处的组装间隙须为0.030.15mm。1.5.11同台柴油机各活塞组质量差不许大于0.25kg。1.6 连杆检修要求1.6.1 连杆体及盖不许裂损，小端衬套不许松动，更换衬套时过盈量须为0.060.13mm。1.6.2 在距

10、连杆中心线两侧各200mm处测量连杆大、小端孔(小端带铜套)轴线的弯曲度为0.15mm，扭曲度为0.20mm。超限时,在保证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。1.6.3 连杆螺钉不许裂损，其螺纹不许锈蚀、损坏或严重磨损。1.6.4 校核连杆螺钉紧固伸长量1.6.4.1以49N·m扭矩拧紧螺钉, 以此作为0°。1.6.4.2用转角法拧紧连杆螺钉，长螺钉转角为128°130°，短螺钉转角为105°107°。1.6.4.3重新做好刻线记号。1.6.5 同台柴油机须使用同种连杆，各连杆组质量差不许超过0.40kg。其中连杆大头部分允差

11、为0.25kg，小头部分允差为0.15kg。1.7 活塞连杆组装要求1.7.1 同台柴油机活塞连杆组质量差不许大于0.40kg。1.7.2 各零部件组装正确，油路畅通，连杆能绕轴自由摆动。1.7.3 连杆盖及连杆螺钉的支承面不许拉伤，其结合面用0.03mm塞尺不许塞入。1.7.4 活塞环在最后总装前装到活塞上，活塞环在环槽内转动须灵活。各活塞环开口位置互相错开120°，并不许对准销孔两端。1.8 气缸盖检修要求1.8.1 清洗积炭、水垢，保持油路、水路畅通。1.8.2 更新喷油器套管密封圈、垫，套管锁紧母紧固扭矩为588637 N.m。1.8.3 气缸盖底部缸垫密封面须平整，允许切修

12、，但此面与气缸盖底面的距离不大于10.5mm。1.8.4 气缸盖、气门座不许裂损，气门座、气门导管、横臂导杆、摇臂球头、横臂压头、横臂压块、工艺堵不许松缓，气门座口密封环带宽度不大于5.6mm，更换气门座与气门导管时，装配过盈量分别为 0.1080.150mm 和 0.0100.025mm。1.8.5 气门不许裂损、腐蚀、碰伤，气门杆不许烧伤、拉伤,气门阀口面对杆身轴线的斜向圆跳动为0.05mm，杆身直线度为f0.05mm，气门阀盘圆柱部厚度：进气门不小于7mm，排气门不小于4mm。1.8.6 气缸盖须进行0.5MPa压力试验，保持5min不许泄漏。1.8.7 气门摇臂、横臂、摇臂轴座、摇臂轴

13、、调整螺钉、摇臂球头、 摇臂压头、横臂压块、气门弹簧不许裂损，油路须畅通。气门内外弹簧及横臂弹簧不许变形、裂损，气门锁夹须无严重磨损，并须配对使用。1.8.8 气缸盖组装时，气门与气门座须配研，用煤油进行密封性试验，保持1min不许泄漏。横臂须水平，其调整螺钉、压销与气门杆的端部接触须良好。组装后配气机构动作须灵活。1.8.9 更新全部密封圈。1.9 气缸套检修要求1.9.1 清洗，去除积炭和水垢。1.9.2 不许裂损，内表面不许严重拉伤,外表面穴蚀深度不大于6mm。1.9.3 更新水封圈。1.10 凸轮轴及推杆、挺柱检修要求1.10.1 凸轮轴不许弯曲、裂损，凸轮及轴颈工作表面允许有少量分散

14、麻点，但不许剥离、偏磨、凹坑及烧伤，轴颈不许严重拉伤。1.10.2 凸轮型面磨损大于0.15mm时，允许成型磨修，磨修后的表面硬度不低于HRC57，升程曲线须符合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不小于51.5mm，供油凸轮基圆半径不小于47.5mm。1.10.3 更换凸轮轴单节时，凸轮轴各位轴颈对1、5、9位轴颈的公共轴线圆跳动为0.09mm。各凸轮相对于第一位同名凸轮(或第9位同名凸轮)的分度允差为35。1.10.4 凸轮轴与齿轮的定位销孔允许扩大，最大孔径为12mm；各节凸轮轴之间的定位销孔允许扩大，最大孔径为14mm。1.10.5 挺柱头不许松缓，挺柱头和滚轮不许严重压痕和麻点，挺柱、滚轮

15、轴、滚轮及衬套不许严重拉伤和烧伤。推杆头不许松缓，推杆不许弯曲（但允许冷校直）、裂损，球窝不许拉伤和凹坑。1.10.6 更新密封圈。1.11 进、排气系统检修要求1.11.1 清除积炭、油垢，各零部件不许裂损和变形，排气管裂纹焊修后须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。1.11.2 排气管路隔热保护层须完好。1.11.3 更新各垫片及橡胶圈。1.12 增压器检修要求1.12.1 VTC254-13、VTC25413G增压器1.12.1.1 解体，清除积炭、油污。1.12.1.2 压气机的导风轮、叶轮、扩压器叶片不许裂损、严重击伤和卷边。导风轮叶片允许有沿直径方向长度不大于5mm、

16、顺叶片方向深度不大于1mm的撞痕与卷边；扩压器叶片允许有深度不大于1mm的撞痕。1.12.1.3 涡轮叶片不许裂损，叶片进气边允许有2处深度小于1mm、长度小于5mm的撞痕和卷边。1.12.1.4 喷嘴环内、外圈不许裂损；喷嘴环叶片允许有深度不大于1mm的撞痕、轻微的卷边与变形，叶片变形不许校正，喷嘴环叶片不许裂损，喷嘴环的出口面积与环上实测标定值允差为1%。1.12.1.5修整圆滑上述各项允许的撞痕、卷边与变形。1.12.1.6 主轴不许裂损，各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形，各轴颈的径向跳动不大于0.02mm。1.12.1.7 压气机端轴承总成、涡轮端轴承总成及环形止推轴承状态须良好。

17、1.12.1.8 喷嘴环镶套不许裂损。1.12.1.9燃气排气壳水腔须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。1.12.1.10涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次；装配后, 叶片顶部沿圆周方向晃动量为0.252.50mm，涡轮叶根的轴向窜动量不大于0.10mm。1.12.1.11更新活塞环、O型密封圈、垫片及垫圈。1.12.1.12转子组更换零件后须进行动平衡试验：压气机叶轮组(压气机叶轮、导风轮、衬套)不平衡量不大于2.5g.cm；叶片轴(涡轮、主轴)不平衡量不大于1.5g.cm (允许压导轮组装到位后进行转子总成动平衡试验，不平衡量不大于4.0g.cm，转子

18、组重新组装时，须恢复原组装定位刻线)。1.12.1.13 增压器组装后,各部间隙须符合限度规定,用手轻轻拨动转子，转子转动须灵活、无碰擦与异声，检查导风轮轮廓外径的径向跳动量须不大于0.04mm。当柴油机在油、水温度不低于55时，以最低稳定转速运转5min以上停机后（喷油泵齿条回停油位起），转子惰转时间不少于30s。1.12.1.14 同台柴油机须配套使用同型号的增压器。1.12.1.15机车小辅修时须检查转子转动应灵活。1.12.2 ZN310A4、ZN310LSA4增压器1.12.2.1 解体，清除积炭、油污。1.12.2.2 压气机的导风轮、叶轮、扩压器叶片不许裂损、严重击伤和卷边。导风

19、轮叶片允许有沿直径方向长度不大于2mm、顺叶片方向深度不大于1mm的撞痕与卷边；扩压器叶片允许有深度不大于1mm的撞痕。1.12.2.3 涡轮叶片不许裂损，叶片进气边允许有2处深度小于1mm、长度小于2mm、间距大于3mm的撞痕和卷边。1.12.2.4 喷嘴环内、外圈不许裂损；喷嘴环叶片允许有深度不大于1mm的撞痕、轻微的卷边与变形，叶片变形不许校正，喷嘴环叶片不许裂损，喷嘴环的出口面积与环上实测标定值允差为1%。1.12.2.5 修整圆滑上述各项允许的撞痕、卷边与变形。1.12.2.6 主轴不许裂损，各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形，各轴颈的径向跳动不大于0.015mm。1.12.2.7

20、 压气机端轴承总成、涡轮端轴承总成及环形止推轴承状态须良好。1.12.2.8 喷嘴环镶套不许裂损。1.12.2.9燃气排气壳水腔须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。1.12.2.10涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次；装配后，叶片顶部沿圆周方向晃动量为0.040.50mm，涡轮叶根的轴向窜动量：A4型不大于0.20mm；LSA4型不大于0.10mm。1.12.2.11更新铸铁环、石墨环、O型橡胶密封圈、垫片及垫圈。检查铸铁环不许翘曲，其开口间隙须为7.28.6mm，闭口间隙须为0.200.30mm。1.12.2.12 更换涡轮叶片时，叶片质量差不大于3g，

21、配组叶片质量差不大于0.1g。1.12.2.13转子组更换零件后，须将压导轮组装到位进行转子总成动平衡试验，总不平衡量3g.cm（压气机端不平衡量1.5g.cm；涡轮端不平衡量1.5g.cm），转子组重新组装时，须恢复原组装定位刻线。1.12.2.14 增压器组装后,各部间隙须符合限度规定,用手轻轻拨动转子，转子转动须灵活、无碰擦与异声，检查导风轮轮廓外径的径向跳动量须不大于0.04mm。当柴油机在油、水温度不低于55时，以最低稳定转速运转5min以上停机后（喷油泵齿条回停油位起），转子惰转时间不少于30s。1.12.2.15 同台柴油机须配套使用同型号的增压器。1.12.2.16机车小辅修时

22、须检查转子转动应灵活。1.13 喷油泵及下体检修要求1.13.1 解体、清洗，严禁碰撞。各零件不许裂损，柱塞偶件不许拉伤、剥离，齿杆不许弯曲和拉伤，导套压痕深度不大于0.13mm。1.13.2出油阀行程须为5.45.7mm,出油阀14mm和18mm处的总间隙须为0.0080.015mm和0.080.12mm，弹簧自由高度见表13。表13 弹簧自由高度 单位：mm弹簧名称出油阀弹簧柱塞弹簧喷油器调压弹簧自由高度43.6±1.0104.0±1.547.0±11.13.3 出油阀偶件须进行0.40.5MPa的风压试验，保持15s不许泄漏（至少检查2个不同的相对位置）。1

23、.13.4 更新密封橡胶圈。1.13.5 柱塞偶件密封性试验：试验台须用标准柱塞偶件定期校核，试验油为柴油和机油的混合油，其20时的运动粘度为（1.021.07）´10-5m2/s,试验油温为1822，试验时柱塞与柱塞套的相对位置须使柱塞的有效行程为7.2mm，将试验油以(22.0±0.3)MPa压力充入柱塞顶部，偶件密封时间为830s（试验次数不许少于2次）。1.13.6喷油泵组装后，拉动调节齿杆须灵活，并按表14进行油量调整试验（更换偶件时须先做30min以上的磨合试验）。试验中,齿杆处燃油滴漏不超过2滴/5min。表14 喷油泵供油量试验要求试验工况齿条位置刻线凸轮轴

24、转速(r/min)供油次数供油量(mL)备注大油量13500±5200420±5小油量4200±5200110135同台柴油机各泵油量差不大于8 mL停油位0200±52000注：试验台供油量须用标准喷油泵及标准喷油器定期校核。1.13.7 喷油泵组装后须重测B尺寸，并刻写在喷油泵体方法兰的外侧面上。1.13.8 喷油泵下体各零件不许裂损及拉伤，滚轮不许腐蚀及剥离。1.14 喷油器检修要求1.14.1 解体、清洗，严禁碰撞，各零件不许裂损，针阀偶件不许拉伤、剥离及偏磨。1.14.2 调压弹簧须符合要求，其自由高度见表13。1.14.3 阀座磨修深度不大于

25、0.1mm。1.14.4 针阀行程为(0.6±0.03)mm。1.14.5 喷油器组装后须作性能试验1.14.5.1 针阀偶件颈部密封性试验：试验台须用标准针阀偶件定期校核，试验油为柴油和机油的混合油，其20时运动粘度为（1.021.07）´10-5m2/s，试验油温为1822，喷射压力调整到34.3MPa后，油压从32.4MPa降到27.4MPa所需时间为2050s。针阀体密封端面和喷孔处不许滴油（连续试验3次）。1.14.5.2 雾化试验：喷油压力为25.5MPa，以每分钟5060次速度喷射，雾化须良好，声音短促、清脆，喷孔口不许漏油和滴油。1.14.5.3 偶件座面密

26、封性试验：当喷油器喷油压力调整为25.5MPa，以30次/min的速度连续喷射30次后，喷油器头部不许滴漏。1.14.6 更新密封圈。1.14.7 喷油器在运行中须有回油量，但不许超过35滴/min。1.15 调速器检修要求1.15.1 D型联合调节器1.15.1.1 解体，清洗，更换过限和破损零件及垫片、橡胶件、油封。1.15.1.2 配对更换飞铁时，飞铁质量允差为0.1g，其内外摆动的幅度须保证柱塞全行程为(6.2±0.1)mm。1.15.1.3滑阀在中间位置时，滑阀活塞与套座第5排孔的上边缘须有(1.6±0.1)mm的重叠，滑阀上、下行程均为(3.2±0.1

27、)mm。1.15.1.4 伺服马达杆的行程为(25.0±0.5)mm。1.15.1.5 各连接杠杆动作须灵活、无卡滞。1.15.1.6 联合调节器组装后须进行磨合试验和性能试验:(a) 体的各结合面及油封无泄漏。(b) 油温为5560，储油室工作油压在所有工况下均不低于0.65MPa。(c) 最低转速（400r/min）和标定转速（1000r/min）时转速允差为10r/min。(d) 功率伺服器在 300°转角范围内转动灵活，从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为0493。变阻器电刷接触须良好，各电阻不许烧损及断路或短路。(e) 步进电动机转动须灵活，扭矩不小于0.5N.m

28、。1.15.2 302DZ型调速器1.15.2.1 解体、清洗、更换过限和破损零部件及垫片、橡胶件、油封。1.15.2.2 各滑动、转动表面无拉伤、卡滞，柱塞在倾斜45°位置时须能自由滑下，各连接杠杆、销钉连接处作用灵活可靠，无卡滞。1.15.2.3 各弹簧的弹力须符合设计要求。1.15.2.4 飞铁块质量允差为3g，配对更换飞铁时，飞铁质量允差须为1.5g。1.15.2.5电器元件须良好。1.15.2.6输出轴最大转角须为46°。1.15.2.7在垂直位时，两飞铁脚高度差不能大于0.10mm。其内外摆动的幅度须保证柱塞全行程为6.2±0.1mm。1.15.2.8

29、当飞铁全开(柱塞在上面位置)及飞铁合拢(柱塞在下面位置)时，柱塞5mm的控制台与滑阀装配5孔的开启度须相等（可用螺母调整）。1.15.2.9调速器组装后须进行磨合试验和性能试验(a) 调速器须能顺利起、停机。(b) 最低转速（400r/min）和标定转速（1000r/min）时转速允差为10r/min。工况变换时，伺服马达杆波动不能超过三次，稳定时间不能超过10s。(c) 在稳定工况下，调速器转速波动不许超过6r/min。在标定转速时，伺服马达杆抖动量不许超过0.1mm，在最低转速时，伺服马达杆拉动量不许超过0.2mm。功率伺服器在300°转角内转动须灵活，从最大励磁位到最小励磁位电

30、阻变化值为0487。当油温不低于50时，恒压室工作油压在所有工况下不低于0.88MPa。(d) 步进电动机转动须灵活，扭矩不小于0.5N.m。(e) 停车电磁阀在不低于30V直流电压时须能吸合，吸力不许低于50N，在70±5V直流电压时，须能在120正常工作，吸力不得低于100N。(f) 在试验过程中，各部分不许渗油。1.15.3调速器装机后的试验要求1.15.3.1 油温达到正常时，复查柴油机转速，在最低转速（400r/min）和标定转速（1000r/min）时，允差为10r/min。1.15.3.2 变换控制手柄位置时，转速波动不超过3次，稳定时间不大于10s。1.15.3.3手

31、柄由最低转速升至标定转速时，升速时间为1618s。由标定转速突降至最低转速时，降速时间为1820s。1.16 柴油机控制装置检修要求1.16.1 控制装置各拉杆不许弯曲，安装正确，动作灵活。左右拉杆轴向总间隙不大于0.5mm，与喷油泵齿条连接后在弹性拉杆处检查整个拉杆系统须灵活，总阻力须小于118N。1.16.2 左右转臂与拉杆垂直时，各泵齿条刻线均须在额定供油量的中间位（即第7刻线），各喷油泵齿条刻线差须小于0.7刻线。1.16.3 当喷油泵齿条刻线在2格以内，调速器动力活塞处在下极限位置时，安装输出臂和弹性拉杆，扳动输出臂至最大转角时，须使喷油泵齿条行程大于14刻线。1.16.4 根据柴油

32、机最大运用功率封定供油止档。1.16.5 当柴油机转速达到11201150r/min时，超速停车装置须动作，喷油泵齿条须回到停油位。1.16.6 超速停车装置各零件不许裂损，组装后飞锤行程为6.06.5mm，摇臂滚轮与飞锤座间隙为0.71.0mm，摇臂偏心尺寸为0.82.5mm，当按下紧急停车按钮时，停车拉杆须立即落下，其行程须不小于20mm，摇臂滚轮与紧急停车按钮的顶杆不许相碰，各泵齿条须退到20刻线。1.16.7 超速停车装置的动作值为11201150r/min（柴油机转速），装车后，允许以柴油机极限转速值为准进行复查、调整。1.17 主机油泵、辅助机油泵、起动机油泵、燃油泵检修要求1.1

33、7.1 解体、清洗，更换密封件。1.17.2 泵体、轴、齿轮及轴承座板不许裂损，齿轮端面及轴承座板和泵体对应端面的轻微拉伤须修整光滑。1.17.3 轴套不许松缓，轴套和轴颈不许严重拉伤。1.17.4 各泵组装后转动须灵活，进行性能及密封试验，须符合表15规定。1.17.5 主机油泵试验时，轴承端盖处温度不许超过出口平均油温15。1.18 水泵检修要求1.18.1 解体、清洗，泵体、前盖、轴、叶轮不许裂损。泵体及前盖焊修后须进行0.5MPa水压试验，保持5min不许泄漏。1.18.2 叶轮焊修后须进行静平衡试验，不平衡量须不大于41 g·cm。1.18.3 泵组装后须有0.060.12

34、mm的轴向间隙，叶轮与泵体及泵体前盖在镶套处的单侧径向间隙须为0.61.0mm；锥面配合的叶轮压装行程为3.03.5mm。表15 性能及密封试验要求名称介质油温（）转速（r/min）出口压力（MPa）入口真空度（kPa）流量（m3/h）密封性能主机油泵机油708011100.8322.750.00当油压为0.85MPa时，运转10min，各部无泄漏。起动机油泵机油708022000.2526.712.00当油压为0.80MPa时，运转5min，各部无泄漏。燃油泵JCY27型柴油103515000.5050.02.40运转2min，各部无泄漏。南口厂制柴油103530000.5020.32.40

35、运转2min，各部无泄漏。辅助机油泵机油258030000.5020.32.40运转2min，各部无泄漏。1.18.4 齿轮齿面无异常，齿轮压装行程为4.04.5mm。1.18.5 更新油封、水封及密封垫，组装后转动须灵活。1.18.6 水泵检修后须按表16进行性能及密封试验。表16 性能及密封试验要求名称转速r/min出口压力(MPa)吸入真空度(kPa)水温()水流量(m3/h)密封性能高温水泵23550.3813.36070130警告孔处允许有不超过5滴min的水或不超过1滴min的油的泄漏中冷水泵23550.3313.36070951.18.7机车运行中，水泵在警告孔处漏水不超过15滴

36、/min。1.19 示功阀、盘车机构、曲轴箱防爆门检修要求1.19.1 示功阀不许裂损和乱扣，示功阀在全开和全闭状态下用柴油进行15MPa压力密封试验，保持1min不许泄漏，装车后不许泄漏。1.19.2 盘车机构各零件不许裂损，转动灵活，作用良好。1.19.3 电磁联锁与盘车机构动作正确、可靠。1.19.4 曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83mm，组装后盛柴油试验不许渗漏。1.20 柴油机组装调整要求1.20.1 气缸套装入机体前，复查缸套座面及机体的接触线须良好。1.20.2 柴油机供油提前角须为22°，凸轮轴与曲轴的相对位置要求：柴油机在整备条件下，当第1缸，第16缸活塞在上死点前2

37、2°±0.5°时,第1缸和第16缸的供油凸轮升程为5.5mm。1.20.3 各传动齿轮端面须平齐（相差不大于1.5mm），用涂色法检查齿轮的接触面积，在齿宽上不少于50，在齿高上不小于40。1.20.4 并列连杆大端间须有不小于0.5mm的间隙，并能沿轴向自由拨动。1.20.5 活塞与气缸盖的余隙高度为4.54.7mm。1.20.6 进、排气门冷态间隙分别为0.4mm和0.5mm。1.20.7 前后油封与曲轴轴颈的径向间隙：下部为 0.200.28 mm ，左右间隙允差为 0.05 mm，油封盖孔与甩油盘斜面轴向间隙为1.53.5mm。1.20.8 喷油器突出气缸

38、盖底平面为5.35.8mm。1.20.9 供油拉杆上的弹性夹头窜销端部与喷油泵拨叉座间隙为0.52.5mm。1.20.10 柴油机水系统须进行0.5MPa水压试验，保压30min不许泄漏。1.20.11 柴油机支承与连接箱、机体的结合面距端部50 mm范围内用0.03mm塞尺检查不许通过；在全长范围内，允许有累计长度不超过100 mm的局部间隙。1.20.12 柴油机各主要紧固件紧固力矩须符合表17的规定。表17主要紧固件紧固力矩部别序号名 称紧固力矩(N·m）或伸长量(mm)备注机体1主轴承螺栓980N·m栽入机体0.650.75 mm紧固2水平螺栓500 N·

39、m3气缸盖螺栓981 N·m栽入机体4气缸盖螺母0.650.75 mm紧固曲轴平衡块螺钉883 N·m按294 、588、883 N·m三次均匀紧固凸轮轴连接螺栓（M14x1.5）118147 N·m大圆薄板联轴节1M30螺栓1570 N·m2M20螺栓315 N·m活塞连接螺钉39 N·m预紧5878 N·m紧固气缸盖喷嘴护套锁紧母588637 N·m1.20.13 组装后，机油系统须用压力油循环冲洗干净。1.21 柴油机与同步主发电机组装要求1.21.1 柴油机与同步主发电机组装后，曲轴沿轴向能拨动，

40、其间隙须符合要求。1.21.2 同步主发电机电枢与磁极的下部间隙不小于3.5mm。1.22 柴油机试验要求1.22.1 中修磨合时间不少于5h，空载磨合只进行到650 r/min，装车功率全负荷连续运行不少于1h。在保证柴油机质量的前提下，可采用光、铁谱技术，合理制定磨合时间，经铁路局批准，报铁道部备案。1.22.2 试验时的大气状况若气温高于27，气压低于100kPa，相对湿度高于60时，须按规定对功率做相应修正。1.22.3 最大供油止挡须按3735kW封定。1.22.4 试验中，柴油机状态及各参数须符合下列规定:1.22.4.1 运转平稳不许有异音，各部不许有异常泄漏。1.22.4.2

41、在全负载及正常油、水温度下，主控制手柄由标定转速迅速降至最低转速时，柴油机不许停机。1.22.4.3 性能试验须满足表18所列各项性能参数要求。表18柴油机性能试验参数要求参数名称单位要求备注装车功率kW3680±36转速最高r/min1000±10最低400±10极限11201150增压压力(稳压箱压力)MPa0.1253680 kW时增压器进油压力MPa0.250.401000r/min时压缩压力MPa2.843.14 各缸差0.20正常油、水温400r/min空载时爆发压力MPa13.24 各缸差0.903680kW时气缸排气温度520各缸温差853680

42、kW时涡轮进口温度6303680 kW时冷却水高温出口60753680 kW时中冷进口47533680 kW时机油出口温度60753680 kW时主机油道进口压力MPa0.480机油出口温度7375，1000r/min时MPa0.108400 r/min时油压继电器动作值卸载MPa0.180.20停机MPa0.060.08差示压力计动作值kPa0.6机车燃油消耗率g/kW.h2223680 kW时1.22.5 柴油机试验后打开各检查孔盖，盘车检查可见部位：1.22.5.1 气缸套工作面不许拉伤。1.22.5.2 凸轮轴面不许拉伤(轻微拉伤允许用油石打磨光滑)。1.22.5.3 其它各可见零件，

43、不许有异状。1.22.6 柴油机更换了主要配件后须进行如下试验：1.22.6.1 更换曲轴、凸轮轴、两个或两个以上的活塞、连杆、气缸套及半数以上的活塞环时，均须进行空载、负载磨合试验，并测量和调整相应的参数。1.22.6.2 更换增压器或两个或两个以上的喷油泵后，须进行负载试验，并测量和调整有关参数。2 机油、燃油、进气及冷却水系统2.1 机油、燃油和空气滤清器检修要求2.1.1 机油滤清器、燃油粗、精滤器、增压器机油滤清器、磁性滤清器须清洗、检修，更新不良滤芯及密封垫。2.1.2 各滤清器体焊后须进行压力试验，保持5min不许泄漏，其试验压力分别为：燃油粗、精滤器体0.5MPa，机油离心滤清

44、器体0.8MPa，增压器机油滤清器体1.0MPa，机油滤清器体1.2MPa。2.1.3 机油滤清器装车后，当柴油机转速为 1000r/min、油温为（75±5）时，其滤清前、后压力差须不大于0.04MPa。2.1.4 清洗增压器机油调压阀；检查其开启压力为0.300.40MPa。2.1.5 机油离心滤清器检修要求2.1.5.1 解体、清洗，更新密封件。2.1.5.2 更换转子组总成零件后，须进行动平衡试验，不平衡量不大于5g·cm。2.1.5.3 轴承不许松缓，轴承和轴颈不许拉伤，组装后转动须灵活、无异音。2.1.6 清除车体侧壁空气滤清器腔道及积尘箱的灰尘。2.1.7 分

45、解、检查空气滤清系统的惯性滤清器，更换不良件，洗涮旋风筒。铝网滤清器清洗后，用干净的机油浸透，滴干，并防止沾染灰尘。风道帆布套须无破损和严重变形。组装时各结合面须密封，防止未经滤清的空气进入增压器吸气道。2.2 机油热交换器检修要求2.2.1 分解、清洗，体、盖不许裂损。2.2.2 更新密封胶圈。2.2.3 堵焊管数不超过36根 。2.2.4 组装后，对油和水系统分别进行1.2MPa和0.6MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。2.3 双流道散热器检修要求2.3.1 清洗内外表面，散热片须平直。2.3.2 高、低温系统须分别进行0.5MPa水压试验，保持5min不许泄漏。2.3.3 每个单节

46、高、低温系统堵管数均不超过 2根。2.3.4 散热器清洗、检修后，须分别进行高、低温系统的流量试验，用 0.1m3的水从2.3m高处，经椭圆形（长边为44mm，短边为19mm）连接管子流过一个单节的高温系统或低温系统所需的时间：高温系统须不大于 81s；低温系统须不大于 67s。流量试验不合格的单节，须重新清洗、修理或更换。2.3.5 机车运用中，每个单节散热片倒片面积不超过5。2.4 中冷器检修要求2.4.1 清洗，校正变形的散热片。2.4.2 铜质中冷器堵塞管数不超过10根。2.4.3 中冷器的水腔和气腔须进行0.5MPa水压试验，保持5min不许渗漏。2.5 预热锅炉检修要求2.5.1

47、清除烟垢及水垢。炉体、管组、燃烧室体、烟囱、上、下水箱不许裂损或开焊。2.5.2 喷油器喷油雾化试验：喷油器电磁阀动作须良好，当喷油压力为0.61.6MPa时，喷油器喷油雾化须良好。2.5.3 组装后须进行0.4MPa的水压试验，保持10min不许泄漏。2.5.4 组装后须进行点火试验。在电压 96V、喷油压力0.61.6MPa下，连续点火 5次，不许点不着。2.5.5 装车后须进行综合试验，各部件运转须正常，作用良好，油、水系统无泄漏。2.6 燃油预热器须分解检查，去除水垢，油、水系统须进行0.6MPa水压试验，保持5min不许泄漏，铜管堵管数不许超过10根。2.7 油、水系统检修要求2.7

48、.1 更新各管路中橡胶件、垫片。2.7.2 各管路接头无泄漏，管卡安装须牢固，各管间及管路与车体间不许接磨。2.7.3 各管路法兰垫的内径须大于管路孔径，每处法兰石棉橡胶垫片的厚度不大于 4mm，总数不超过 2片。2.7.4 各阀作用须良好。2.7.5 冲洗燃油箱、污油箱、水箱。油、水位指示器须清晰、良好。3 辅助装置3.1 变速箱检修要求3.1.1 箱体裂纹及轴承座孔磨耗修复后，轴承座孔的同轴度允差为0.10mm。3.1.2 各传动轴、齿轮不许裂损。轴与齿轮为过盈配合时，外观检查良好者，允许不分解探伤。3.1.3 组装后转动须灵活，并进行空转磨合试验。3.1.4 装车后运转须平稳无异音,分箱

49、面无泄漏，箱体温度不超过80，油封处在起、停机时允许有微量渗油。3.2 冷却风扇检修要求3.2.1 不许裂损及变形。3.2.2 风扇轮毂锥孔与静液压马达主轴配合接触面积不少于70。3.2.3 风扇叶片与车体风道单侧间隙为38mm。3.3 牵引电动机及同步主发电机通风机检修要求3.3.1 叶片不许松动、裂损，更换叶片后须进行动平衡试验，不平衡量不大于25g.cm，平衡块总重不大于30g，数量不超过2块。3.3.2 叶片与吸风口单侧间隙为15mm。3.3.3 组装后转动灵活，装车后运转平稳，油封无泄漏，在柴油机标定转速（1000r/min）下历时30min，轴承盖温度不大于80。3.3.4 进风滤

50、网须清扫干净。3.4 万向轴检修要求3.4.1 万向轴的叉头轴、叉头套、十字叉头、叉头法兰不许裂损，花键不许严重拉伤，十字叉头磨损量不大于1mm。3.4.2 锥度配合的法兰孔与轴的接触面积不少于70，万向轴法兰结合面间用0.05mm塞尺检查不得塞入。3.4.3 万向轴换修零件后，须进行动平衡试验，不平衡量不大于120g.cm。3.4.4 万向轴组装时，各零部件须按原位组装，两端叉头安装十字轴孔的中心线须在同一平面内。3.5 静夜压泵 (A2F225Q1)、静液压马达(A2F225Q2)检修要求3.5.1 解体、清洗，更新密封件。主轴、各柱塞、连杆、芯轴等不许裂损 (禁用电磁探伤) 。3.5.2

51、 油缸体与配流盘接触面不许有手感拉伤，其高压部分接触面积不少于80。3.5.3 主轴8-35球窝与连杆球头接触面积不少于60，不许有手感拉伤。3.5.4 更换主轴部件的任一零件时，须按主轴部件装配尺寸调整表 (图号F2V55.1.1a) 组装。3.5.5 静液压泵、马达组装后进行空转试验须无异音，油封及各结合面不许泄漏。3.6 静液压系统检修要求3.6.1 静液压胶管不许老化、腐蚀，胶管接头装配须进行26Mpa油压试验，保持 10min不许泄漏。3.6.2 安全阀经检修后须按表19进行调压试验，在最大压力下，保持10min不许泄漏。表19 调压试验单位：MPa背 压0.100.45高压调整值4

52、.5±0.519.0±0.53.6.3 温度控制阀检修须符合下列规定 3.6.3.1滑阀与阀体接触面须研配，允许有手感无深度的拉痕，其间隙须为 0.0150.030mm，滑阀须能在自重下沿阀体内孔缓缓落下。 3.6.3.2组装时，感温元件推杆与滑阀端部相接触，并压缩滑阀移动至其外径圆柱部露出阀体0.51.0mm。调节螺钉安装正确，拧紧调整螺钉时，滑阀须能自由移动。 3.6.3.3感温元件须进行性能试验，在（50±2）（60±2）时，其行程须大于7mm，始推力不小于160N。3.6.4 清洗油空散热器内外表面，其散热片须平直，进行1.0MPa压力试验，保持

53、5min不许泄漏。 3.6.5 清洗油空散热器的空气滤网。3.6.6 清洗、检修油缸各零部件，更新橡胶圈。4 滚动轴承及齿轮4.1 滚动轴承检修要求4.1.1 轴承内外套圈、滚动体、工作表面及套圈的配合面须光洁，不许裂损、磨伤、压坑、锈蚀、剥离、疲劳起层。4.1.2 须采用能在轴承表面留下油膜的清洗剂清洗轴承。4.1.3 滚动工作面局部磨伤深度不超过0.05mm（仅有手感）过热变色而硬度不低于HRC55且同一组滚子硬度差不大于HRC5者，允许做记录集中使用；工作面麻点、碾堆、压坑、发黄、污斑等轻度缺陷者，允许抛光后使用；工作面磨伤不超过0.10mm者，允许磨修后使用（须消除造成磨伤的故障根源）

54、。4.1.4轴承保持架不许裂损、飞边、变形；铆钉或螺钉不许折断、松动；保持架隔梁厚度须不小于原形厚度的95。4.1.5由滚子引导的轴承保持架外径与轴承外圈内径的下沉量不大于原始（新造）间隙的1/4。4.1.6 轴承拆装时，严禁直接锤击.轴承内圈与轴、外圈与机座的配合，须符合设计要求。对于不解体内圈，检查其与相关件的过盈配合状态时，允许以接触电阻法进行测量，其接触电阻值须不大于统计平均值的2倍。4.1.7 内圈热装时，加热温度不超过 100 。 但轴承型号带“T”字标记者，允许加热至 120或按制造厂的规定温度加热。采用电磁感应加热时，剩磁感应强度须不大于3×10-4T。内圈加热退卸时

55、，不许局部过热，拆卸后在滚道面打硬度（无损检测），须符合要求。4.1.8 轴承须进行静态检测(检测径向间隙及内圈内径、外圈外径)。轴承游隙增大值(在自由状态下)不大于原始游隙上限值的20或规定限度。运用机车的轴承游隙增大值（在组装状态下）不大于原始游隙上限值的30或规定限度。4.1.9 同步主发电机轴承、牵引电动机轴承及轴箱轴承进行动态检测，须符合要求。4.1.10 轴承润滑须良好，油、脂牌号正确，油类润滑的油位须符合设计要求、脂类润滑的油脂填充量须为轴承室总容积的4060，填塞时，须先填满滚子组件和油封的空间后，再填充轴承室的储油空间。4.1.11 轴承运转须无异音和振动。在最高转速下进行空

56、转试验时，机组轴承端盖温升不超过40k。4.2 齿轮检修要求4.2.1 齿轮不许裂损（不包括端面热处理的毛细裂纹）。4.2.2 齿面不许剥离，允许轻微腐蚀、点蚀及局部硬伤，但腐蚀、点蚀面积不超过该齿面积的30，硬伤面积不超过该齿面积的10。4.2.3 齿轮破损属于下述情况者，允许打磨后使用（不包括齿轮油泵的供油齿轮）：4.2.3.1模数不小于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向须不大于1/4、沿齿宽方向须不大于1/8；模数小于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向须不大于1/3、沿齿宽方向须不大于1/5。4.2.3.2 齿轮破损掉角：每个齿轮不超过3个齿、每个齿不超过1处、破损齿不许相邻。4.2.4

57、 齿轮啮合状态须良好。4.2.5 另有规定要求的齿轮，可不按上述要求执行。5 电机5.1 磁极检修要求 5.1.1 铁心与机座、线圈与铁心之间紧固须密实、无毛刺。 5.1.2 线圈的绝缘破损、烧伤或过热变色须处理，线圈严重变形须更换。引出线不许裂损，端子接触面须光滑、平整，搪锡完好、均匀，连接时相互接触须良好、密贴。 5.2 电枢检修要求 5.2.1 电枢须清扫干净，绕组端部、槽口、前、后支架和通风孔内不许积存油垢和碳粉。 5.2.2转轴、油封、支架、风扇、平衡块、铁心、绕组元件、槽楔及各紧固螺栓不许裂损、变形及松动,轴颈表面允许不超过有效接触面积15的轻微拉伤，但须修整光滑。 5.2.3 牵

58、引电动机转轴轴承档和轴伸部分须探伤检查，不许裂损，除油沟附近外允许轻微划痕。 5.2.4 电枢绕组绝缘须良好。 5.2.5 无纬带不许起层和烧伤，破损须重新绑扎。绑扎无纬带时，其拉力为6001000N；绑扎后其表面须平整、坚固，不许高出电枢铁心，表面不平度不大于2mm。 5.2.6 槽楔须紧固，接缝须平整。 5.2.7 换向器及集电环检修要求5.2.7.1换向器前端密封须良好，换向器压圈不许裂损，螺栓不许松弛。5.2.7.2换向器表面不许凸起及严重烧损和拉伤。限度表中无规定的电机，按下述要求执行：换向器磨耗深度：小修、辅修机车不超过0.5mm 。云母槽下刻深度：小修、辅修机车不小于0.5mm

59、，但换向器直径小于50mm的下刻深度可不小于0.3mm 。主发电机集电环磨耗深度在机车小修、辅修时不超过0.5mm。5.2.7.3换向器直径须不小于寿命线，无寿命线时，须不小于原制造径向厚度的1/2。换向器表面粗糙度（Ra）为1.6mm，换向片倒角0.5´45°，槽口两端处倒角成喇叭口，槽内清洗干净。 5.2.7.4升高片处不许开焊、过热变色。电枢线圈与换向器焊接须牢固，接触须良好。 5.2.8 均衡块丢失、松动、空转振动大或重新浸漆、绑扎无纬带的电枢，均须进行动平衡试验。牵引电动机电枢不平衡量须不大于333g·cm，容量不足10kW电机的电枢,可只进行静平衡试验

60、。5.3 刷架装置检修要求 5.3.1 刷架不许裂损，紧固须良好，连线须规则、牢固、无破损，刷架局部烧损及变形须整修。 5.3.2 绝缘杆表面须光洁、无裂损。绝缘杆聚四氟乙烯外套裂纹或损伤须更新。 5.3.3 电刷压合机构动作须灵活，刷盒不许严重烧伤或变形，压指不许裂损，弹簧无锈斑，作用须良好。 5.3.4 电刷在刷盒内须能上下自由移动，其间隙须符合限度要求。电刷不许有裂痕，接触面破损不许大于10，刷辫不许松驰、过热变色。 5.3.5 同一台电机须使用同一厂家、同一牌号的电刷，其长度：中修机车须不小于原形尺寸的2/3；运用机车须不小于原形尺寸的1/2。凡有寿命标记的电刷，其磨损不许超过该标记。 5.4 机座、端盖检修要求