株机公司精益生产总结材料

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1、株机公司精益生产总结南车株洲电力机车有限公司8月7日，株机公司精益生产扬帆启航，力争走出一条具有株机公司特色的精益之路成立了组织机构，领导参与，精益生产的推行有了后盾和力量；编制了总体规划，制定了实施计划，下发了评估标准，株机公司的精益生产有了方向；开展精益生产轮训，进行精益内训师培训，精益理念在每个员工中间不短蔓延；每个单位选一条精益示范线，进行红旗单位评比，形成百花竞放之势；进行红牌大战，优化流程，注重人性化，建立持续改善机制，形成全员自我改善氛围第一部分 精益生产组织机构推行精益生产的最后成功，关键取决于各级管理者的意志和决心。各级管理者都是精益生产的领跑者和首席践行者，搭建精益生产的组

2、织机构就是从建立队伍入手，从公司级延伸到班组，按照业务归口的管理原则，形成一个矩阵式立体化的实施组织结构。一、推行精益生产组织机构1、领导小组组 长：徐宗祥副组长：马克湘、李铁生、周清和、周军军、陈又专、郭鹏飞、傅成骏、肖高华。成 员：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。2、工作小组组 长：陈又专副组长：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。成 员：陈 成、兰 雄、毛军明、何安清、盛建辉、黄正强、胡靖松、戴兵刚、龙喜宝、唐建华、曾湘江、吴虎翼、孙建雄、刘力琼。二、 职责与分工1、项目管理中心负责推行精益生产的总体策划以及协调精益生产示范线与工艺改进示范线的建设

3、工作，同时负责精益生产的宣贯、培训组织以及成果交流等工作。2、机车事业部、转向架事业部、城轨事业部、制造服务中心、电器事业部以及电机公司负责各自精益生产示范线建设的具体策划，以及实施计划的制定和组织实施。3、其他部门，包括：技术中心、物流中心、质量安全部、装备工程部、信息管理部、规划与管理部、人力资源部等部门负责协助与支持试点单位的相关工作。第二部分 精益生产工作策划策划是一个学习的过程，也是一个探索的过程。进行精益生产的策划，就是树立工作目标，为整个精益生产的推行捋清思路；建立各项规章制度，就是为整个推行过程提供保障。一、总体规划推行精益生产，是株机公司转变经济增长方式，有效降低公司产品成本

4、，着力改善产品质量，打造公司综合竞争力，参与全球化竞争的必然选择，是公司成长为一个国际化企业的必经之路。根据南车股份的要求，结合株机公司的实际，按照 “总体规划，分步实施；试点突破，树立标杆；结合实际，有所侧重；以人为本，全员参与”的基本原则，决定在公司各事业部、制造服务中心备料车间、各核心子公司推行精益生产方式的试点，分导入、推广、成熟三个阶段。在此基础上，逐步在公司范围内推广精益生产，最终实现公司由大规模生产方式向精益生产方式的转变。7月24日,株机公司下发了株机项管200899号文公司推行精益生产方式总体规划。二、报送南车的精益生产试点项目机车总成装配示范线株机公司机车事业部将以项目运作

5、的管理方式实施机车总成装配精益生产示范线推进过程中的各项工作，实施项目经理负责制，制定了机车总成装配精益生产示范线实施计划。该项目将以机车总成电气系统和管路系统的制作与装配、设备螺栓连接等工序为主线，从机车总成装配的工艺优化、生产管理、均衡物流、降低库存、改善现场、提高质量、员工培训及制度建设等方面推进项目的顺利推进，最终实现消除浪费、提高效率、改善质量。7月中旬,株机公司下发了机车总成装配精益生产示范线实施计划。三、株机公司精益生产示范线以报送南车的试点项目机车总成装配示范线为标杆，在株机公司精益生产示范线的建设过程中，同时导入精益思想，制定了株机公司精益生产示范线实施计划，和机车总成示范线

6、形成竞争，为全面推广精益生产打下坚实的基础。公司五条精益生产示范线分别是转向架总成装配、城轨总成装配、备料车间激光切割、交流大功率机车变压器组装、电器低压柜制作。四、株机公司工艺示范线公司的五条工艺示范线分别是机车线缆的制作与连接、转向架构架加工、城轨粘接、备料板材折弯、电机线圈制作。各单位积极组织策划并制定了实施计划，力争建成准精益生产示范线，6月30日株机公司下发了株机公司工艺示范线实施计划。第三部分 精益培训推行精益生产，就要转变固有思想，形成精益思维。在推行精益生产的过程中，要进行各种有效的深入的培训，搭建精益生产交流学习的平台，注重人才育成，尤其是内训师的培训。培养员工在学中干，在干

7、中改善，在改善中不断提升，最终形成精益生产的合力。一、株机公司举办精益生产培训为深入推行精益生产，7月17、18日，公司邀请上海爱波瑞管理咨询公司对制造工艺系统相关人员共45人进行精益生产培训。内容涵盖了精益生产的理念、精益生产的工具以及精益生产的现场诊断和运用等。二、株机公司精益生产内训师系列培训从9月11日起，公司精益生产内训师系列培训展开，由深圳鼎立公司和山东海纳管理咨询公司资深专家分别主讲。来自公司各单位的项目、工艺、技术、生产、现场等管理人员43人参加了培训，目标是成为各条战线上的内训师。内容涵盖了5S管理、精益管理、公司流动模拟、价值流、JIT、均衡化、快速切换、看板管理、沙盘模拟

8、等知识。目前累计进行了四期培训。 精益生产内训师培训现场三、株机公司机车事业部精益生产培训机车事业部精益生产之员工（1200人）行为规范轮训 机车事业部精益生产之全员绩效策划 机车事业部精益生产培训四、株机公司转向架事业部精益生产培训8月24日，事业部特聘请上海爱波瑞咨询公司资深专家开展首轮精益生产培训。 9月17日，事业部聘请台湾健峰咨询有限公司资深专家开展第二轮精益生产培训。 五、株机公司制造服务中心示范线责任状签订仪式及精益生产交流9月上旬，制造服务中心隆重举行了工艺改进示范线责任状签订仪式。10月上旬制造服务中心召开“精益生产推行工作交流会”。会上分享了赴日感言：丰田公司之所以能成为世

9、界一流企业，其成功离不开六件“致胜法宝”，即一是先进的先行研发模式；二是“人、机、料、法、环”的统一结合；三是“狂热、严谨、感恩”的工作作风；四是充满“霸气”的团队精神；五是对细节的完善追求；六是“追求完美、说一不二”的执行力。 株机公司制造服务中心示范线责任状签订仪式及精益生产交流六、电机公司举办精益生产培训 克瑞斯咨询公司在电机公司培训第四部分 株机公司精益生产主要做法按照 “总体规划，分步实施；试点突破，树立标杆；结合实际，有所侧重；以人为本，全员参与”的基本原则，株机公司在六个单位各选一条精益生产示范线，互相学习，相互借鉴，形成竞争，选树标杆，提炼精华。一、报送南车的精益生产试点项目机

10、车总成装配示范线机车总成装配精益生产示范线以机车总成电气系统和管路系统的制作与装配、设备螺栓连接等工序为主线，从机车总成装配的工艺优化、生产管理、均衡物流、降低库存、改善现场、提高质量、员工培训及制度建设等方面推进，最终实现消除浪费、提高效率、改善质量，成为公司精益生产方式的标杆。1、TPS理念导入外训和内训相结合。事业部共组织精益生产培训24期，其中外训36人，内训达1804 人次。在事业部局域网上开辟“精益生产专栏”及论坛，并下发8期精益生产资料到班组学习。2、规范员工行为，培养精益文化为规范员工行为，培养精益文化，全面推行标准化作业，建立员工行为和操作规范的标准体系，从员工行为与操作的规

11、范化入手，机车事业部组织大量人力物力编制了员工行为与操作规范手册，录制了24个精益生产教学片。手册和教学片有简约化、经验量化、可视化、保密性强等特点。3、创建氛围、形成机制，实施全员改善，牢牢抓住精益生产的根本倡导“精益无止境,改善是根本”的理念； 强化“本职工作=日常工作+改善”的思想；培训IE课程，导入改善方法和手段；建立改善委员会，制定机车事业部员工改善活动管理办法 。从9月17日至今先后完成改善活动及提案244项。其中有效改善活动184项、提案60项；奖励改善活动：17项（占有效改善活动的20）；改善活动奖励金额： 2250元。制定了15个改善专题，其中完成今年完成14个专题：1）“总

12、成车间作业员工上岗资质评定”专题改善；2）管道制作目视化管理专题改善；3）数控弯管机快速换模改善专题；4）HXD1机车走行部螺栓联接改善专题；5）控制电缆线缆制作及布线工艺改善；6）控制电缆接插件制作改善专题；7）线缆间、管子间、钳工班生产工具优化改善专题；8）总成管子间计划、物料、进程控制改善专题；9）总成车间管子间计划、物料、进程控制改善；10）规范下线工艺，减少错线、接插件点位互错现象的发生；11）接错线及插件错的质量问题专题改善；12）如何降低HXD1机车接线错接、松动、不规范项责任回修率；13）管接头及管卡紧固标记规范化；14）加强紧固件螺栓扭力达标及规范紧固标记；15）售后服务质量

13、信息的闭环管理改善与流程优化。4、强化“5S”，推行现地、现物、现时的“三现”，逐步达成目视化管理，提升现场精益管理水平8月份以来，5次实施“红牌作战”活动。参与作战人数176人次，查找出违反“5S”管理的问题项点达480余项，问题项点全部整改。对库房物料、管子作业间、线缆制作间、顶盖作业间、总装厂房等进行了“喷漆战”、“标识战”，重新调整定置、标识作业或物料存放区域190余处，有效规范了现场定置。5、改善物流，精确计划，加强生产管控能力，推进精益准时化生产制定物流管理流程，统一标准；准时供应，节约成本；改善仓储管理；仓储管理目视化改善；精确制造进程计划；实施生产信息看板管理；优化计划模板、提

14、高应急能力；完善准时化生产的制度保障。6、改善工艺流程，优化工艺布局优化工艺流程，改善了工序先后顺序及交叉关系，为后续价值流分析、推进准时工作制奠定基础；运用时间测算方法，界定了各工序作业时间，建立了工序作业时间标准，以达到制造计划优化，缩短制造周期的目的。按照一个流的思想，对机车线缆制作间、管子制作间工艺布局进行改进设计，缩短了零、配件转运距离，减少了物料工序转动造成的浪费。 二、株机公司精益生产示范线1、转向架组装示范线1）按照5S管理要求，对生产现场进行专项清理和区域划分，通过设置专门区域，以标识牌、区域定置线、安装围栏等不同形式给予区分识别，确保现场管理的一目了然；对配件存放架进行分类

15、编号，按不同车型将各种在制品、配件集中摆放在工位器具和专用配件存放架上，实现了柔性管理；现场物料实现目视化管理。2）在总成车间，取消原个人工具柜，制作专用大工具柜，实现工具集中有效管理。这样不仅增加了22平方米现场有效使用空间，同时也方便现场操作员工存取工具，减少了工时浪费。3）为提高现场操作员工对精益生产的参与度，制作5块现场操作员工自我改善看板，并制定管理办法，每月评比奖励。对物料进行动态看板管理，初步实现拉动式生产。4）为方便现场作业，事业部配置专用活动物料架，并配备物料摆放盒和各种工具挂架。这样完全实现按各工序所需工具和物料配送到作业现场，方便操作员工作业时的取用，减少了不必要的工时浪

16、费。2、城轨车辆总成示范线成立专门的精益生产工作小组，每周四定期召开精益生产协调促进会；制定了人性化员工改善提案管理办法，改善员工工作的体面度，也充分调动员工的积极性；对惯性工艺质量问题，进行改善专题活动，制定相应的改善措施，形成会议纪要并跟踪落实；在作业现场配备了粘胶剂搅拌器工装，车窗玻璃存放架、粘接专用压铁等人性化工位器具；作业班组配备了生产动态“安东”看板；同时实现了小部件产品的配送等。3、激光切割示范线实地跟踪激光设备的状态，详细记录各工艺参数，对产品进行分析，制定合理的设备工作工艺参数，同时降低了成本；实施了TPM设备管理；对产品和废料的存放进行规范化管理；采用先进的排料系统，提高了

17、排料效率，节约原材料；对气瓶的存放位置进行标识，实现了生产过程的安东管理。4、变压器总装配示范线1）员工培训。对生产全员进行精益生产轮训，对目视管理与看板管理、TPM设备维护与保养、全面质量管理、安全教育及现场“5S”管理四个方面，进行互动式培训，全面提高了员工的产品质量意识，树立精益生产的理念，为项目的实施打下了坚实的基础。通过对全员进行“三文一书”（工艺文件、检验文件、设计文件以及作业指导书）培训及考试、标准工时的宣贯和实作技术比武，逐步形成了一种在干中学，在干中改，在干中提升自己和团队的良好氛围。 2）现场管理。为了强化员工行为规范，提高现场“5S”管理，制定了现场管理制度。聘请克瑞斯公

18、司专家对变压器总装配示范线进行诊断和导入指导并进行培训，同时制定了现场改善方案。5、机车低压柜示范线1）工艺文件可视化。将每一道工序的每一个工步均进行了拍照，对工艺文件进行优化，实现了工艺文件的可视化，提高了工艺文件的可操作性。在对工艺流程和工艺定额分析的基础上，绘制了工艺流程甘特图，明确了操作工序和时间，明确了上、下并行工序，使得低压柜的生产进度得到了有效的监控，也实现了流水线作业方式。2）现场改善。对新的现场进行工艺布局规划，改善以前搬运车、工具车乱摆、乱放的现象；通过对现场产品状态的标识，明确产品所处于那道工序的生产过程中，提高了目视化管理水平；通过红牌战略的实施，专门制作了各车间现场检

19、查的看板，每个月对检查情况进行统计、排序、公布，并对整改措施进行关闭。三、株机公司工艺示范线自各单位工艺示范线建设以来，以工艺提升精益生产，力争建成准精益示范线。在示范线的建设过程中，涌现出不少亮点：如机车事业部电缆存放架的新颖实用和“5S”红牌作战的卓有成效；转向架事业部规范的工具摆放柜和自我改善的流动看板；城轨事业部生产动态看板的安东效应；制造服务中心设备的TPM管理；电机公司变压器车间的现场可视化改善效果等。四、株机公司精益生产红旗单位评比通过报南车的精益生产试点项目，株机公司又在其他5个单位各选一条精益生产示范线，逐步在公司实行拉动式管理，为全面推行精益生产做好准备。在示范线的推进过程

20、中，制订了精益生产推进竞赛管理办法，讨论修订了精益生产评价细则，对每个单位进行精益生产效果评估。第五部分 改善效果通过推行精益生产，株机全员动起来了，形成了“本职工作日常工作+改善”的氛围；产品周期缩短了，质量提高了，成本降低了；生产现场规范了，可视化效果明显，同时工位器具得到了改善，员工工作舒服了。在推行精益生产过程中，株机公司一开始就定位以全员参与为根本。通过各种学习交流平台，采用人才育成的培训模式，导入精益理念，班组骨干以上人员基本掌握了一定的精益工具；制定了员工提案改善管理办法，倡导员工从我做起，积极进行自我改善。在整个推行过程中，首先是领导对精益生产的认识，逐层推动，要员工改善，现在

21、转向员工要改善，逐级拉动，目前株机公司已经基本形成了全员参与，全员改善的局面，员工体面度也得到了提高。推行精益生产就是不断改善的过程，半年来株机公司的精益生产有了一定的成效。各单位对工艺文件进行了梳理，不断完善优化，具有较强的操作性；优化工艺流程，合理工艺布局，绘制物流出入路线图，进行物料信息动态管理，为拉动式生产打下基础；着眼于人性化，对工位器具进行改善；实施5S管理，进行红牌大战，现场得到了进一步的规范，同时产品周期缩短了，质量提高了，成本降低了。如机车事业部车间工位器具得到了较大的改善，推行TPM管理，使设备完好率达到96.5以上，试行物流配送，准时率达到95以上；转向架事业部每台转向架

22、节约装配时间108分钟；制造服务中心备料车间探索排料新方法，排料效率提高了3倍，材料利用率提高了三个百分点，推行TPM管理，设备故障次数减少52，维修费用减少66；城轨事业部车辆总成线缆连接错线率由6.7降为3，整个工序作业时间减少了170分钟；电器事业部低压柜的生产周期缩短了6天附改善效果图： 机车事业部工位器具及现场改善效果 机车事业部作业规范的改善：人性化（蹲着改为坐着）机车事业部计划流程优化机车事业部管子间的工艺布局优化图中绿线：控制电缆制作流程黄线：主电缆制作流程红线：辅助电缆制作流程机车事业部线缆间的工艺布局优化 机车事业部线缆运输前后的对比 改善前后的线缆下线装置 转向架事业部干

23、净规范的现场 转向架事业部现场工位器具的改善 制造服务中心备料车间小配件存放改善的前后对比 制造服务中心吊钩存放改善的前后对比 制造服务中心生产用气体报警处置方案 城轨事业部总车车间车底线缆的整理改善前后对比 城轨车辆手工标准化精细作业 城轨事业部生产动态看板 电器事业部工艺流程甘特图 电器事业部可视化的工艺文件 电机公司的可视化现场第六部分 株机公司推进精益生产重大活动剪影公司领导参与精益生产的重大活动，是精益生产的助力剂；召开各种经验交流会，给每个单位提供学习和借鉴的机会，发挥各自智慧和优势，形成百花竞放之势，有力推行精益生产。一、株机公司领导亲自参加精益生产启动会8月7日，株机公司召开精

24、益生产启动大会，公司总经理徐宗祥，党委副书记、工会主席郭鹏飞，副总经理陈又专出席会议，公司各单位负责人以及工艺、生产、质量、技术以及一线作业骨干共300余人参加大会。 精益生产启动会现场 公司副总经理陈又专讲话株机公司总经理徐宗祥讲话二、株机公司领导赴日研修9月下旬，株机公司副总经理陈又专带领相关单位负责人赴日参加“中国制造企业管理技术研修班”，在日本丰田公司进行精益生产实地考察。领略丰田公司的三板斧：尊重人，培养人；推行持续改善之道 ；擅用信息化这把利剑。 在丰田公司实训基地三、株机公司总经理徐宗祥察看精益生产示范线10月21日，株机公司总经理徐宗祥深入机车事业部，察看了机车总成精益生产示范

25、线、深入六轴机车生产现场、分享了事业部班组管理成果，并与管理人员座谈。 株机公司总经理徐宗祥察看生产现场 株机公司总经理徐宗祥察看成品区 总经理徐宗祥察看班组园地 与技术、管理人员座谈四、株机公司机车事业部召开精益生产推进会10月20日，株机公司机车事业部举行“精益生产推进会”，总结阶段进程工作，深入部署后期工作。公司党委书记刘宁、公司副总经理周清和、周军军、陈又专到会。公司党委书记刘宁充分肯定了机车事业部在精益生产推进过程中所取得的突出改善、成绩和进步。他指出：培育现代工业文明要把欧洲的严谨细致精确工作作风和日本的吃苦耐劳精神两者结合一起，成为我们学习吸取转化的范本，重点要抓好员工的操作习惯

26、和行为规范这个根本，从一点一滴的细节做起，培育严谨精确、一丝不苟、以一贯之的工作规范和作风。 株机公司党委书记刘宁讲话 株机公司副总经理陈又专讲话 推进会现场及员工行为与操作规范手册颁发仪式五、株机公司召开精益生产经验交流会11月7日，株机公司召开了推进精益生产经验交流会。会议由公司副总经理陈又专主持，公司党委书记刘宁，党委副书记、工会主席郭鹏飞，副总经理周军军参加会议。此次会议距株机公司精益生产启动会整整3个月时间，同时六个单位分别选了一条精益生产示范线，在公司内形成了竞争之势。会上，来自机车事业部、转向架事业部、城轨事业部等6个单位的负责人就本单位精益生产示范线的进展情况及做法作了详细介绍

27、。党委书记刘宁作重要讲话，他对精益制造的理念和内涵进行了深入的分析，认为精益制造最根本的是要着眼于员工的改善与进步。并提出了以下几点建议：一、通过有效的宣传动员，让精益制造的理念深入人心。在学习西方先进技术的同时，更应注重学习先进的理念精神、行为规范和工作方法，彻底改变以往粗制滥造的观念。二、通过必要的投入和现场环境的改变，让员工看到身边的变化。充分制造合理、紧凑的生产环境与舒适的休息环境，改善员工的作业条件与心智模式，舒缓员工紧张的工作压力。三、通过组织有效的培训，指导帮助员工提高和改进。我们要改变培训方式、把握培训重点，要从注重实物转向注重行为，从注重结果转向注重过程，将培训的重点放到着眼

28、于改善全体员工的工作习惯上来。四、通过必要的激励手段，调动员工参与精益制造的积极性。 六、株机公司机车事业部总经理索建国指导红牌作战8月21日，机车事业部启动“红牌作战”活动，机车事业部总经理索建国讲授“红牌作战”理论。 机车事业部总经理索建国讲授红牌作战理论 员工现场查问题、贴红牌 改善评比 共同学习、一起改善第七部分 09年工作设想结合08年公司精益生产试点的改善效果，09年将开展以下工作：一、精心策划，编制精益生产实施规划（做精示范线，其目标是生产效率提高30，然后其他生产线全部跟进）；二、构建精益生产人才育成模式（通过参观学习、专业培训、培育骨干，形成精益核心团队300人）；三、抓好基础工作，夯实精益生产的实施基础；四、在供应链中导入精益生产；五、完善并修订精益生产的评估体系（含确定专家团队、指标设计、评估方法、改善总结推广）；六、搭建经验交流平台（开展各单位内部、单位之间取长补短互动方式，每月检查评估，每季度交流，形成精益文化）。实现如下目标：一、单位全面推行精益生产；二、彻底解决生产中的瓶颈工序；三、现场管理明显改善；四、进行产品周期、质量、成本、库存分析，且明显改善。- 27 -