SPC基础知识教师手册

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1、发动机公司培训教材系列 SPC基础知识 SPC JI CHU ZHI SHI 教 师 讲 义 JIAO SHI JIANG YI单 位：安徽江淮汽车股份公司发动机公司 学员对象：发动机公司班组长 教学课时：2课时引言关于讲师的自我介绍J姓名： (办公电话： 移动电话： * 邮箱： 目 录一 SPC的产生二 SPC的作用三 SPC常用术语解释四 持续改进及统计过程控制概述 a 过程控制系统 b 变差的普通及特殊原因五 控制图的类型六 控制图的选择方法七 计量型数据控制图 八 a 与过程有关的控制图九 b 使用控制图的准备一 c X-R 图一、什么是SPC 统计过程控制SPC是statistics

2、 process control的字母简写，使用诸如控制图等统计技术来分析过程及其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。注：这里统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，以控制图理论为主。SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质

3、量管理奠定了理论和方法基础。控制图的重要性 (1) 控制图是贯彻预防原则的统计过程控制SPC理论的重要工具,它可以用于直接控制过程,是质量管理七大手法的核心.（2）1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行各业的中小型工厂，结果发现平均每家工厂采用137张控制图。这个数字对于推行SPC是有一定的参考意义的。（3）我们不追求控制图张数的多少，但是可以说使用控制图的张数在某种意义上反映了管理现代化、科学化的程度。因为控制图越多，受控的因素就越多，进而质量越有保障；控制图越多，参与科学控制的人员就越多，组织的质量意识就越强。（4） 柯达公司每个职工7张。2、 SPC的作用1、确保过程持续稳定

4、、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为过程分析提供依据。4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局 部措施或对系统采取措施的指南。三、SPC常用术语解释四、持续改进及统计过程控制概述a 过程控制系统 有反馈的过程控制系统模型b 变差的普通原因和特殊原因普通原因（Common Cause）是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因，它影响被研究过程输出的所有单值。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。特殊原因： （Special Cause） （通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程

5、的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。只有特殊原因被查出且采取措施，否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。 特殊原因一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。计量型数据的正态分布及正态分布的性质正态分布(Normal Distribution) 一种用于计量型数据的、连续的、对称的钟形频率分布，它是计量型数据用控制图的基础。当一组测量数据服从正态分布时，有大约6826的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内；大约9544的测量值将落在平均值处正负两个标准差的区间内；大约

6、9973的值将落在平均值处正负三个标偏差的区间内。这些百分数是控制界限或控制图分析的基础(因为即使整个输出的全部数据不服从正态分布，但其子组子均值趋向于正态分布)，而且是许多过程能力确定的基础(因为许多工业过程的输出服从正态分布。)5、 控制图类型 六、控制图的选择方法确定要制定控制图的特性是计量型数据吗？否使用u图关心的是不合格数吗？否关心的是不合格品率？是否样本容量是否恒定使用p图否是样本容量是否恒定是否使用u图是性质上是否是均匀或不能按子组取样例如：化学槽液、批量油漆等？使用c或u图是使用np或p图是否使用中位数图否子组均值是否能很方便地计算？使用单值图X-MR是使用XR图否子组容量是否

7、大于或等于9？是否使用XR图是否能方便地计算每个子组的S值是注：本图假设测量系统已经过评价并且是适用的。七、计量型数据控制图广泛应用计量型数据控制图原因1、大多过程和其输出具有可测量的特性，所以其潜在应用很广；2、量化的值比简单的是否陈述包含的信息更多；3、虽然获得一个测得的数据比获得一个通过或不通过的数据成本高，但是为了获得更多的有关过程的信息而需要检查的件数却较少，因此，在某些情况下测量的费用更低；4、由于在作出可靠的决定之前，只需检查少量产品，因此可以缩短零件生产和采取措施之间的时间间隔；5、用计量型数据，可以分析一个过程的性能，可以量化所作的改进，即使每个单值都在规范界限之内。这一点对

8、寻求持续改进来说是很重要的。 计量型控制图可以通过分布宽度（零件间的变异性R图）和其位置（过程的平均值X图）来解释数据。均值和极差图（X-R）1、收集数据 以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连续的产品，并周性期的抽取子组。 注：应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。1-1 选择子组大小，频率和数据 1-1-1 子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程流等。（注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等生产出来的零件，即一个单一的生产流。） 1-1-2 子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能反映潜在的变化，这些变化原因可能是换班/操作人

9、员更换/材料批次不同等原因引起。对正在生产的产品进行监测的子组频率可以是每班2次，或一小时一次等。 1-1-3 子组数：子组越多，变差越有机会出现。一般为25组，首次使 用控制图选用35 组数据，以便调整。 1-2 建立控制图及记录原始数据 （见下图）1-3、计算每个子组的均值（X）和极差R 对每个子组计算：X=（X1+X2+Xn）/ n R=Xmax-Xmin 式中： X1 ， X2 为子组内的每个测量值。n 表示子的样本容量1-4、选择控制图的刻度 4-1 两个控制图的纵坐标分别用于 X 和 R 的测量值。 4-2 刻度选择 ： 对于X 图，坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应至少为子组均

10、值（X）的最大值与最小值的差的1.5-2倍，对于R图坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应为初始阶段所遇到的最大极差（R）的1.5-2倍。 注：一个有用的建议是将 R 图的刻度值设置为 X 图刻度值的2倍。（ 例如：平均值图上1个刻度代表0.01英寸，则在极差图上 1个刻度代表0.02英寸）1-5、将均值和极差画到控制图上 5-1 X 图和 R 图上的点描好后及时用直线联接，浏览各点是否 合理，有无很高或很低的点，并检查计算及画图是否正确。 5-2 确保所画的X 和R点在纵向是对应的。 注：对于还没有计算控制限的初期操作的控制图上应清楚地注明“初始研究”字样。计算控制限 首先计算极差的控制限，再

11、计算均值的控制限 。 2-1 计算平均极差（R）及过程均值（X） R=（R1+R2+Rk）/ k（K表示子组数量） X =（X1+X2+Xk）/ k 2-2 计算控制限 计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均 值和极差的变化和范围。控制限是由子组的样本容量以及反 映在极差上的子组内的变差的量来决定的。 计算公式： UCLx=X+ A2R UCLR=D4R LCLx=X - A2R LCLR=D3R接上页 注：式中A2,D3,D4为常系数，决定于子组样本容量。其系数值 见下表 ：注： 对于样本容量小于7的情况，LCLR可能技术上为一个负值。在这种情况下没有下控制限，这意味着对于一个样

12、本数为6的子组，6个“同样的”测量结果是可能成立的。2-3 在控制图上作出均值和极差控制限的控制线 平均极差和过程均值画成实线。 各控制限画成虚线。 对各条线标上记号（UCLR ，LCLR ，UCLX ，LCLX） 注：在初始研究阶段，应注明试验控制限。过程控制分析 分析控制图的目的在于识别过程变化或过程均值不恒定的证据。 （即其中之一或两者均不受控）进而采取适当的措施。 注1：R 图和 X 图应分别分析，但可进行比较，了解影响过程 的特殊原因。 注2：因为子组极差或子组均值的能力都取决于零件间的变差， 因此，首先应分析R图。分析极差图上的数据点 超出控制限的点a 出现一个或多个点超出任何控制

13、限是该点处于失控状态的主要 证据，应分析。b 超出极差上控制限的点通常说明存在下列情况中的一种或几种： b.1 控制限计算错误或描点时描错 b.2 零件间的变化性或分布的宽度已增大(即变坏） b.3 测量系统变化（如：不同的检验员或量具） c 有一点位于控制限之下，说明存在下列情况的一种或多种 c.1 控制限或描点时描错 c.2 分布的宽度变小（变好） c.3 测量系统已改变（包括数据编辑或变换）4 过程能力分析 如果已经确定一个过程已处于统计控制状态，还存在过程是 否有能力满足顾客需求的问题时； 一般讲，控制状态稳定，说明不存在特殊原因引起的变差，而能力反映普通原因引起的变差，并且几乎总要对

14、系统采取措施来提高能力，过程能力通过标准偏差来评价。 4-1 计算过程的标准偏差 = R/d2 R 是子组极差的平均值，d2 是随样本容量变化的常数 注：只有过程的极差和均值两者都处于受控状态，则可用估计 的过程标准偏差来评价过程能力。4-2 计算过程能力 过程能力是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格 界限的距离，用Z来表示。 4-2-1 对于单边容差，计算： Z=(USL-X) / 或 Z=(X-LSL) / （选择合适的一个） 注：式中的SL=规范界限， X=测量的过程均值， =估计的过程标准偏差。过程控制和过程能力判断一个过程是否满足规格要求 能力指数Cpk 性能指数Ppk判断一个过程是受控还是不受控用： 控制图指数分类 能力指数的计算基于以下假设条件：过程处于统计稳定状态每个测量单值遵循正态分布规格的上下限是基于客户的要求测量系统能力充分 如果满足了这些假设后，能力指数的数值越大， 潜在的客户满意度越高 Cpk是CPU或CPL中较小的一个：4-3 评价过程能力 当 Cpk1 说明过程能力差，不可接受。 1Cpk1.33,说明过程能力可以，但需改善。 1.33Cpk,说明过程能力正常13江淮汽车股份有限公司发动机公司