铸造模具项目技术协议(不含多工位)

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1、*车型模具开发项目技术协议书规划设计一院页码：26 / 26 项目号：奇瑞汽车股份有限公司 车型车身模具开发项目技术协议书二一 年 月目 录一. 订货依据及供货范围二. 项目执行的时间进度三. 工艺、设计、制造要求四. 运行控制五. 各节点交付物六. 模具验收七. 模具备件八. 服务九. 其它附 录附录1： 订货清单附录2: 产品文件移交单附录3： 铸造模具设计制作规范附录4: 模具材料和热处理规范附录5: 标准件选择清单附录6： 冲压件检查标准附录7: 模具材料成分组织及力学性能技术要求附录8： 铸件厂家选择清单附录9: 项目运行汇报材料模板附录10：生产节拍要求附录11：项目组织机构图附录

2、12：模具发包方式参照表附录13：投铸及机加申请单附录14: 制件冲压工艺卡附录15：模具动静态检查表附录16：图纸会签废料处理检查表附录17：安全生产及环境管理协议书附录18：保密协议奇瑞汽车股份有限公司(以下简称甲方)和 (以下简称乙方)经双方友好协商，确认由甲方向乙方订购模具(详见附录1“订货清单”)，并就以下内容达成一致。一. 订货依据及供货范围1. 订货依据1.1 产品文件：以甲方提供的三维数学模型和GDT图为准。(“产品文件移交单”双方确认接收，附录2)。1.2 工艺文件l 订货清单(附录1)l 铸造模具设计制作规范(附录3)l 乙方以双方认同的冲压工艺为基础进行工艺设计，最终工艺

3、以会签纪要为准。2. 生产条件2.1 生产纲领： 万辆/年；2.2 使用寿命： 万次； 2.3 操作方式： 见下表生产线操作方式操作方式 生产线自动化线 高速线51线、52线、54线机器人32线、34线、35线、37线、38线机械手双动线14线、31线单动线33线手工线 双动线12线、13线、21线、22线、23线单动线36线41线、42线、43线、 44线、45线、46线 注： 21线第一台压机上料侧为自动化上料。3. 乙方供货范围3.1 货物l 乙方负责 车型 种零件的模具开发项目管理、模具的设计、制造、调试，直至在甲方工厂生产出合格的冲压件(见附录1“订货清单”)。l 车型 种零件的模具

4、(见附录1“订货清单”)。l 车型试装过程中 辆份的首轮样件提取。l 车型试装过程中 辆份的全模样件提取。3.2 订货遵循或满足的相关标准l 模具的设计规范模具的设计、制造、验收以及标准件选用依甲方的模具材料和热处理规范(附录4)、标准件选择清单(附录5)及铸造模具设计制作规范(附录3)或经甲方签字确认的乙方标准执行，以及本协议中的其它的特别说明、协议补充条款；l 制件标准尺寸标准见甲方提供的GDT图、冲压件检查标准(附录6)及冲压件检查记录表；l 材料标准模具中材质的成分、性能要符合乙方所在国的国家标准或行业标准。选用品种要符合设计规范中的规定以及本文件的模具材料成分组织及力学性能技术要求(

5、附录7)，铸件厂商的选择必须在甲方确认的铸件厂家选择清单(附录8)中予以选择；l 制造标准其中的铸件标准(材质/结构尺寸)和乙方的自检检查标准按甲方标准或经甲方签字确认的乙方标准执行，乙方按认可后的标准执行。l 验收标准(内容)模具按本协议正文或经甲方签字确认的乙方标准进行验收；其支持性技术标准按甲方的铸造模具设计制作规范(附录3)或甲方签字确认的乙方标准。l 标准件的优选范围选用规格按甲方的标准件选择清单(附录5)。未定的标准件的品牌、范围、形式由甲乙双方商定，形成备忘。标准件品牌、规格尽可能少，特殊情况在图纸会签时由甲方书面认定乙方的选用。l 乙方一旦签定技术协议，表明乙方已认可甲方订货清

6、单工艺方案实施的可行性并证明有试模所需压机。二.项目执行的时间进度1. 20 年 月 日前，甲方向乙方提供正式数据(3D)，若甲方提供数据延期，则项目开发的各个周期节点根据甲方项目进度要求友好协商确定；2. 20 年 月 日前，乙方向甲方提供零件毛坯尺寸；甲方将按照乙方模具开发进度网络计划提供冲压模具试模毛坯板料；3. 20 年 月 日前，乙方向甲方提供 种零件 辆份调试夹具用的全序件(可按甲方要求分批次发运至甲方指定地点)，制件符合率大于90%(B类件要求三坐标检测)，KPC达到100%；4. 20 年 月 日前，完成在乙方的预验收并发货到甲方工厂，且乙方每种零件向甲方随模具将3件封样件及

7、辆份随模件发送到甲方工厂； 5. 以上各批次提样标准见附录6“冲压件检查标准”、冲压件检查记录表，且每批次样件必须满足技术协议的相关要求。6. 模具预验收进厂后30天内，乙方完成在甲方现场的精度恢复调试(在甲方现场达到预验收的质量水平)；7. 模具预验收进厂后6个月内，乙方完成在甲方现场的最终验收(在甲方现场解决制件质量问题和装车问题，在甲方现场进行最终验收)；8. 正式的技术协议签订后2周内，乙方需提供在甲方要求进度基础上做出详细的进度计划，并需得到甲方的认可，后期每周向甲方汇报详细进度(见附录9“项目运行汇报材料模板”，以电子版提供)，不允许对进度进行更改，若在制造过程中，遇到可能影响进度

8、的难点，需及时通知甲方，并提出相应的追赶进度措施，且必须保证进度。三工艺、设计、制造要求1. 冲压模具一般说明l 模具的设计、制造、验收依甲方的铸造模具设计制作规范或经甲方签字确认的乙方标准执行；l 在保证工艺性的前提下，模具结构尽可能简单，易维护；l 退料(件)要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出；l 同一副模具相同材质的各个部分硬度要求均匀；l 模具的刚度、强度和质量要求以连续生产3000件冲压件不出现质量缺陷为准；l 采用自动化线生产的模具应满足自动化线生产要求，必须考虑运动曲线的避让;l 定位可靠稳定，便于上料取件，所有模具必须考虑手工生产时的防划伤制(工序)件的

9、措施；l 模具上模重量不得超过25吨，模具总重量不得超过45吨；l 所有模具的导板必须设置背托；l 修边及翻边钢块、斜楔驱动、斜楔固定板、气缸及氮气弹簧必须考虑防松。l 斜楔只在工艺和设计上无法避免时使用，注意斜楔优先考虑用在下模上，如不行，才能安排在上模，上部悬挂式斜楔只允许固定在上模上。在使用斜楔时应考虑有足够大的驱动面，注意斜楔侧向力平衡。l 研配模具使所有零件的接触面，包括所有压边圈表面的贴合情况良好。l 必须抛光的型面：模具主型面、拉深凸模、模具型腔、压边圈表面以及成型和翻边镶块。l 模具在设计和制造集成阶段必须考虑人机工程的相关要求。2. 安全性及设施l 模具上所有活动部件必须采取

10、安全措施，尤其是涉及高速自动化生产的安全问题。包括人员安全、设备安全、模具安全等方面。对于大型活动部件(重量超过500kg)必须采用缓冲吸能装置，避免产生噪音以及对模具的冲击。模具上的活动部件应有安全措施，如限位器、安全销(块)、防护板。外露弹性元件等危险部件须设置防护罩；l 模具设计应充分考虑手工操作的安全性(包括自动化线生产的模具)，使模具具有良好的视野及足够的操作和维修空间，模具的导向机构和限制器要尽量远离手工操作的操作区；l 设置不少于2处的安全区。安全区受力部分必须设置加强筋或为实体；l 模具须考虑防反、防冲击、防脱落、防崩溅等措施；l 模具表面外露的气动、电气管路的必要区域必须有钢

11、质防护套，防止被制件(工序件)、废料或其它运动物碰(割)坏；l 所有模具在甲方现场均使用桥式起重机吊运，所有模具必须保证起吊和不落地翻转操作的安全，起吊机构执行甲方或经甲方确认的乙方的相关标准。3. 有关压机的特别规定 l 压机不带上气垫功能，需要上气垫需求的采用氮气弹簧；双动压机均无下气垫功能；单动压机仅单动拉延模具可采用下气垫作为压力源。l 乙方模具实际使用压力应不超过75公称压力，同样实际使用的气垫压力也应在75%的理论值范围内。在超过的情况下应得到甲方的书面确认。4. 自动化线生产要求l 同一制件的中心必须与压力机中心一致；l 设备无绕Z轴、Y轴旋转功能，设备能实现绕X轴15之内旋转；

12、(如需要在Y轴旋转，可考虑借助模具结构实现，但必须保证此结构对生产节拍无影响)l 后工序双件分开，单边分离距离为0300mm之间(必须对称分离)，且只允许一次分开，分开后不得合拢(见下图)；l 模具的存放高度不能超过生产线的最大装模高度;l 模具闭合高度参照下表执行；操作方式生产线优先选择闭合高度其次选择闭合高度存放高度备注自动化线高速线51线、52线、54线1250mm1400 mm1500mm机器人32线1100mm1210mm1400mm机器人34线、35线、37线、38线1000 mm1100mm1300mm机械手双动线14线、31线1130/1450mm(拉延)、1000 mm113

13、0/1450mm(拉延)、1100 mm1400mm单动线33线1000mm1100mm1300mml 同一制件送料高度要求统一；l 斜楔要求合理使用，不能影响上下料；l 乙方负责为甲方制造空工位料架，并在模具进厂时一并到货；l 自动化线尽可能避免采用废料盒收集冲孔废料，确因结构布置限制，首选传送带装置；必须用废料盒时，其废料容量保证单批生产最大能力的1.2倍；具体单班连续生产批量见附录10；l 下模对应真空吸盘的表面必须是充分实体；吸盘位置在DL图、模具图和实物保持一致；l 模具需按规定的冲次规划设计，并保证实现，模具包括机械化附件在规定的冲次下应能生产出合格产品，具体要求见附录10：l 在

14、终验收前，经双方确认确因模具自身原因而达不到上述要求，甲方将从终验收款项中扣除对应制件的模具相关费用，具体罚金比例见下表：实际状态相对要求指标的程度罚金金额占对应模具价格的百分比备注SPM50%Q/原则上不接受50%QSPM75%Q35%75%QSPM85%Q23%85%QSPM12%备注：SPM为生产一个批量时，平均每分钟实际的生产节拍；Q为附录10中所规定的生产节拍。原则上不接受的模具必须考虑模具重新制造或者改造，使之达到可接受的范围内，且承担由此给甲方造成的一切损失。5. 关于高速线的补充规定：l 所有模具送料高度优先考虑800mm(以制件基准点到压机工作台平面的距离)，选择其它高度应得

15、到甲方的书面确认；6. 自动化传送装置l 传送装置由第三方厂家设计制造，传送装置设计不成立时，传送装置设计厂家有权向乙方提出模具结构变更要求；l 自动化模具的设计要考虑避免与传送装置干涉，后期模具进厂调试时甲方实施模具与传送装置的干涉检查及与传送装置的吻合性作业，在调试过程中发生问题时明确是模具或者传送装置的哪一方的责任，其修改费用由责任的厂家承担。7. 生产的废品率l 模具终验收批量验证时，因模具原因造成的生产废品率控制要求见下表：零件分类允许的生产废品率备注高强度钢板(s340MPa)3其它铸造类零件1l 在终验收前，经双方确认确因模具自身原因而达不到上述要求，甲方将从终验收款项中扣除对应

16、制件的模具相关费用，具体罚金比例见下表：零件类型实际状态相对要求指标的程度罚金金额占对应模具价格的百分比备注高强度钢板(s340MPa)废品率5/原则上不接受3废品率523%其它铸造类零件废品率2/原则上不接受1废品率212%备注:原则上不接受的模具必须考虑模具重新复制或者免费进行表面处理，使之达到可接受的范围内，且承担甲方零件报废的损失。8. 材料利用率l 乙方负责甲方开发的 车型 种冲压零件的材料利用率控制，全模提样时随制件发货提供书面的材料利用率报告，量产时以平均材料利用率达到 以上为目标；l 工艺设计优先考虑开卷落料、弧形刀或者摆剪的方式，图纸会签时提供材料利用率的对比方案供甲方会签人

17、员确认；l 乙方有义务优化减小料片尺寸，优化后的料片尺寸由乙方及时提供并告知甲方，并得到甲方的最终确认。9. 冲压工艺设计l 冲压工艺设计应考虑联合安装、双槽、成双设计以提高生产效率，并在订货清单中予以体现，后期图纸设计时若无甲方书面确认不得更改；l 考虑联合安装的模具，采用下模铸造垫板，垫板高度为200mm，并确保各工序模具的送料高度、闭合高度一致；l 高强度钢板成形类模具需采用淬火后再精加工工艺；l 乙方必须检查至今为止运用的批量生产零件的拉延工艺并将批量生产中的经验加入此项目中；l 乙方对拉延工艺的运行和零件生产尺寸满足要求全权负责；l 拉延模生产原则为钢厂出厂原始状态料片不再涂油，保证

18、白车身工序的可靠性。l 乙方负责甲方开发的 车型 种冲压零件平均模具系数的控制，要求平均模具系数在 以下为目标。10. 模具结构设计l 模具所有部件和模架都需有加工基准孔；l 铸造模具其结构满足易损件在不拆下整体铸造式压料板(顶出器)情况下的快速拆装；l 上模所用拔销以及易产生松动部位的紧固件要采取防止松动、脱落的措施；l 所有存放限制器必须具有防错保险功能，在存放限制器没有取下时开动行程必须只有存放限制器本身损坏，不得造成模具损伤；l 前挡板等左右舵多种状态的制件在模具设计时需考虑共用一套模具结构，为方便生产，不得采用拆卸镶块(镶块可以根据需要设计成整体或分体结构)方式，确保在线生产状态下自

19、动切换。l 乙方应确保零件可以通过机械手或人工从模具中取出，而不影响零件的尺寸或表面质量。如果上模需要安装强制卸料机构，必须经过甲方认可。原则上除单动拉延模具之外的所有模具的下模必须安装顶料器。零件顶出后不允许有窜动现象。11. 图纸设计及会签要求l DL、模具结构设计要求进行3D设计，并出2D图纸。3D的设计应用软件首选CATIA；2D的格式首选AUTOCAD；l 冲压模具铸字规范应体现在3D模具图纸中,以便图纸会签人员检查确认；l 根据拉延模拟准则，在零件形状范围内不允许出现起皱，开裂以及过分变薄；l 设计及出图不能按上述要求，需经过甲方同意。l 乙方依双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方

20、案，绘制DL图并经甲方工艺确认后，方能进行模具设计;l 乙方必须要遵循甲方的RPS标准，若有疑义提前提出来，不允许私自改动RPS定位的情况，在DL图中，应清晰反映出RPS孔、RPS支撑面的成形情况(即在哪一道工序成形)；l 在设计会签阶段，甲、乙双方可以对相关技术问题作进一步深入沟通；对于在设计会签过程中双方出现的争议，以本技术协议为基础进行友好协商。模具制造完成后，在现场调试中出现影响甲方正常生产的问题，乙方必须无条件整改以满足甲方现场使用的要求。l DL图的内容全面完整(含端拾器吸盘的位置等内容)，适应甲方的设备和操作；l 会签采用2D和3D图共同会签，DL图会签在甲方进行，模具结构图会签

21、在乙方进行。会签后双方签署会签纪要依此来进行下一步工作；l 模具图纸会签完成后，以双方在输出书面的合格的2D模具结构图纸(A3幅面及以上)上签署双方会签人员的姓名视为图纸会签通过，并作为甲方模具预验收的依据之一，但甲方会签确认并不削弱乙方在本项目中的责任;l 每套模具的设计图必须在有干涉可能的专门的断面来表示运动曲线与模具开启、活动部件释放时的状态关系，以验证并保证工序件(包括端拾器)的运动与模具不发生干涉；l 任何机加工数据如果和工艺方案数据有区别，均需提供给甲方。l 预验收时，乙方必须提供加工数据与模具实物相符的核查报告，且甲方将对部分制件进行抽查，若发现存在不符现象，甲方将根据实际情况酌

22、情扣款；l 用于模具制造的机加工数据由乙方保存一份备用，包括质保期。12. 铸件质量要求l 泡沫模型(FMC)的制作应尽量少拼接，特别是凸凹模型面上不允许有拼缝。泡沫模型应采用NC加工，给铸件预留足够的加工余量，对于铸造时容易变形的结构必须增加支撑筋，在机加工时再切割掉;l 对泡沫模型机加工后的型面的功能尺寸（配合安装面）和成型面必须有测量值，测量报告交付甲方一份； l 乙方应负责检查模具铸件基体模型，使之能在被浇铸前就发觉铸件基体是否有出废料方面的缺陷，并模拟出废料情况，为避免废料排除不畅，废料导出槽为U型，角处有圆弧，基体外导出槽圆弧为约40mm，基体内部的约为20mm。l 铸件成分、性能

23、、退火工艺及效果、结构及尺寸符合甲方或经甲方签字确认的乙方的标准；l 乙方应负责检查模具铸件基体模型，保证合理的结构强度;l 乙方应提供高质量的铸件，铸件不允许有飞边、冷隔、缩孔、裂纹和夹碴等铸造缺陷，必须设置排污(水)孔、合适的减重孔、布置电、气线路孔等； l 铸件完成后为避免铸件内部应力造成铸件变形，必须保证足够的时效处理消除内应力。扭曲变形过大的铸件需要报废处理；l 模具上超过200kg的零部件必须在可见部位标出重量；l 铸件到达乙方后，不应立即进行涂漆和机械加工，应再经12周继续观察是否发生变形后再进行；l 对于机械加工后发生铸件开裂的需要报废处理；l 若铸件存在质量缺陷，乙方应无条件

24、报废、重铸，费用由乙方承担，由此产生的进度拖延，乙方应采取相应措施补救。13. 拉延类模具l 拉延模应对角设置拉延标记2处，外覆盖件的拉延标记优先选在工艺补充部分，绝不能设在表面可见处，内板件到底标记原则上保留在最终零件上。拉延标记选用双环式标记销。l 内板件需要左右区分时，按图纸要求标识L、R。l 拉延模上要有扫描基准点，必要的整形模上也要有扫描基准点，在设计时确定。l 拉延筋和拉延圆角必须表面均匀淬硬。l 在模具发运之前，乙方需提供拉延模具的凸、凹模和压边圈的型面测量报告。14. 修边类模具l 所有冲裁刃口优先采用镶块式结构，对于易磨损、立切等部位必须采用易换的镶块结构；保证冲裁刃口具有良

25、好维修性；l 镶块必须结合镶块的高度和宽度以及受力情况考虑是否采用窝入结构，并合理地选用配入深度，以避免在生产中发生间隙窜动影响制件质量；l 圆冲头(产品公称直径8mm)及异形孔冲头(最大径向尺寸12 mm 及局部最小结构尺寸4mm)必须采用快换式结构。边距过近/位置布置不开除外(需经甲方认可)；l 冲孔凹模优选压入可换式；异形孔及在非平面处的圆形孔考虑防转；l 可利用废料的收集，在模具的左右方向上单独设置出口并有相应标志，滑道结构必须能够保证在满足生产频次的前提下，废料稳定地滑入设置在工作台侧面的废料回收箱内，废料回收箱的形状和位置双方商定，废料回收箱由乙方提供。l 对车身匹配质量要求较高的

26、位置，修边冲孔尽量为90度垂直方向。 l 下模修边镶块可允许采用较大拼块，但必须底面研磨好，贴合度高，并保证热处理不变形。15. 翻边整形类模具l 翻边整形处工作部分形状复杂负荷大易磨损处，必须采用镶块结构，并充分考虑拆装方便。尽可能使镶块对翻边间隙具备调整性。l 零件在模具中依靠零件型面或导正销定位。 l 翻边镶块和整形镶块的拼接面尽可能少。l 翻边整形镶块的螺钉，销钉呈栅格排列。 l 在模具发运之前，乙方需提供整形模具的型面的测量报告。16. 其它技术要求l 工序编号方法统一为OP05、OP10、OP20,OP05指落料工序，无落料工序的从OP10开始编号，所有涉及工序编号的部分均使用此编

27、号方法。l 在模具拉延筋槽里不准布置弹顶销，手工线生产操作的模具采用增加空手槽取件，如空间无法满足或影响强度要求的，可在压边圈四角(拉延坯料覆盖的区域范围之内)增加弹顶销。l 二级废料滑板折叠之后不能超过上模底面，前后方向上不能超过模具轮廓尺寸(可视具体情况而定)。l 着色率检查使用蓝油。17. 质量保证l 在合同签订的一周内举行项目的启动会，双方同时确认各自的项目负责人和第一代理人，由乙方完成并提交首次的FMEA，提交甲方审核，在之后的每个验收节点都要完善更新FMEA；l 在合同签订的两周后, 乙方提供机加工设备及调试压力机的精度报告；l 模具型面精加工后，必须上三坐标测量； l 乙方必须具

28、有冲压件的测量能力，不允许委外测量； l 修边镶块、整形镶块的底面必须研磨平整，蓝油贴合率必须到95%以上。l 每副模具必须有一张随模卡，记录模具的整个制造过程，特别是模具维修和焊接记录（电焊条、维修和焊接前后的数码照片）l 乙方负责甲方开发的 车型 种冲压零件的尺寸控制，确保白车身的尺寸匹配，并满足甲方白车身质量要求；l 乙方负责派驻经验丰富的车身匹配工程师支持白车身匹配工作，直到车身匹配系数符合率达到95%以上，具体以甲方判定为准；l 甲方试装阶段，乙方应全面配合；l 乙方应考虑到沿用件及甲方自制件(包括由第三方为甲方承制的制件及甲方的外协件)的影响，在甲方试装过程中出现的与沿用件及自制件

29、不匹配的问题，乙方应出具整改方案并执行整改；l 模具修正必须保证产品质量，不但要保证每一个零件的质量，而且要保证相关联零件之间的匹配；模具修改后的零件必须符合甲方车身质量要求。四运行控制1. 组织l 双方在签定合同的一周内，指定本合同的项目总负责人，项目经理和信息传递联络人等构成的项目组，项目组人员包括但不限于：项目总负责人，项目经理，项目管理团队，设计人员，加工管理人员，调试人员，质保人员；乙方必须按照甲方要求提供管理组织结构图参见附录11“项目组织机构图”，或者提供甲方认可的乙方的项目管理组织机构图。双方项目组对项目进行全面的监控、管理、协调；l 乙方必须保证在整个项目期间，未经甲方书面许

30、可，乙方不得中途更换项目经理；l 乙方必须保证在整个项目期间，乙方的整个项目组织机构80%的人员在项目过程不得变动。甲方有权随时要求乙方更换甲方认为不适合的项目参与人员。在甲方提供出充分证据的情况下，乙方应予以无条件配合；l 甲方有权根据项目工作的需要 ，随时召开项目会议，会议地点由甲方指定。乙方必须予以配合，乙方的项目经理必须按时参加项目会议。2. 计划l 乙方需按双方认可的项目计划进行实施合同，每周定期向甲方通报合同进展情况。必要时，接受甲方的随时质询。对拖期等影响合同正常进行的情况给予解释原因，并有效采取对策以消除或减小损失。运行正常时的信息可采用e-mail形式传递；在发生重大问题或情

31、况时，要求信息传递同时采用传真或快递的形式；l 如果发生预计会引起项目拖期2周以上，或者已经发生项目拖期2周以上的情况时，甲方将召开专题项目会议。乙方项目经理和相关人员必须无条件准时参加，制定相应的措施或整改计划，并据此执行以追回进度；l 由于乙方的进度拖期而增加甲方的差旅费由乙方承担。l 对产生影响合同正常运行的问题，双方本着合作的态度，积极进行协商。若双方项目总负责人仍有分歧，按商务合同有关条款进行处理。3. 模具分包l 合同中的乙方对提供合同货物及过程负责。合同货物不得分包。乙方必须按订货清单上的制造厂家和附录12“模具发包方式参照表”执行；l 不允许乙方将此协议订购内容转接第三方承制，

32、若出现转包的情况，甲方有权中止合同，乙方应无条件满足甲方收回模具的要求，并赔偿甲方项目进度损失等相关费用。l 乙方的报价中包含完成并合格交付模具的所有费用，即在设计、机加工和模具调试等如果达不到要求必须自行聘请日籍技术专家，发生的费用由乙方自行承担。模具所报价格是含有这个费用的。如果乙方在规定期限内不能合格交付模具，并且又不聘请日籍技术专家来协助，甲方将有权自行聘请技术专家协助乙方完成模具，发生的费用在乙方合同款项中扣除。4. 项目汇报l 乙方必须每周在固定的一天向甲方汇报项目的进度情况，包括项目总体汇报、项目进度汇报以及图片；l 如果发生项目拖期的情况，要求乙方同时汇报挽回计划以及挽回的情况

33、；l 项目正式启动后，甲方向乙方提供汇报文件格式(见附录9)，乙方必须严格按照格式要求，如实向甲方汇报项目进度，不得擅自更改汇报文件的格式。5. 技术信息l 技术信息传递要及时，专人负责。双方对技术信息存档备查。异地重要信息传递要求同时采用传真或快递的形式；验收中采用电子文档/纸介质形式；l 正式的技术协议签订后，甲方对乙方提供的书面工艺分析报告进行确认。乙方可根据双方的书面确认的方案进行DL及模具结构设计。待正式数据发给乙方后，乙方需重新核对数据，并以正式数据提供相应的DL图及模具结构图；l 甲方正式数据发放后产生设变，给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；乙方接到设变数模后，以

34、书面形式进行可行性分析(制造周期、成本等)，经甲方工艺人员确认后方可实施；如果因乙方提出产品设计变更要求，乙方向甲方提出书面申请(工艺分析报告)，以甲方确认为准，但不计设变费用。实型投入后，不允许乙方向甲方提出产品变更要求；l 乙方在模具制造过程中，铸造、机加必须经甲方书面确认(见附录13“投铸机加申请单”)，若乙方未经甲方确认就进行铸造、机加，甲方将不承担由此产生的费用。6. 关于提样供货l 模具进甲方指定工厂调试前每批次提供的每件冲压件必须标注零件号、零件名称及取样时间，样件发货前必须随机选取三件采用合格的检具检测并提供自检报告，要求自检的冲压件检查记录表必须经过乙方公司质量代表签字，若发

35、现存在弄虚作假现象，甲方有权进行更换质量代表且逐步降低或取消供应商资格。l 甲方有权利根据项目要求在总提样数量不变的情况下变更提样批次,乙方不得追加费用；因模具质量无法达到预验收回厂要求，造成装车提样在乙方进行的，乙方应无条件配合，且不计费用。7. 乙方的责任和义务l 乙方作为合同范围的总承包，对整个项目从启动到终验收的整个过程负责， 甲方的检验和验收并不能减轻乙方的责任；l 乙方作为合同范围的总承包，有义务配合甲方做好整个项目的管理和控制，以及甲方的进度检查和验收工作；l 乙方按照甲方模具设计制造规范进行设计制造，若出现异议双方协商处理，最终以甲方判定为准。8. 模具开发过程监制l 甲方将对

36、泡沫模型(FMC)、铸件质量进行检查，乙方应予以配合，并处理甲方提出的质询；l 甲方根据情况决定采取长期或随机短期到制造现场监制的方式进行项目监制；l 对于甲方在监制过程中发现的问题必须及时解决，如有异议的，经双方的项目负责人讨论决定，最终决定权在甲方；l 甲方监制人员有监督监制权，在制造现场代表项目负责人行使职权。充分具备建议权、要求权和否决权。工作依据为模具的制造常规、本协议的规定及商务合同的规定、甲方或被甲方认可的乙方的设计规范、制造标准和自检标准、合同计划。有权就重大问题与乙方的销售部门或乙方最高负责人进行交涉。9. 用于乙方工厂的调试板料l 根据乙方给出的冲压件下料规格尺寸，甲方向乙

37、方提供免费试冲板料数量见下表；零件分类调试板料数量(张)试装样件数量(辆份)轮罩、地板、前挡板 150100高强度梁类件、不等料厚件200100其它铸造类零件100100l 乙方应记录料片使用情况，出具清单，并由项目负责人和负责钳工签字确认，甲方负责规划人员检查、审核料片使用情况，如有剩余，随模具以及合格的冲压件一同发给甲方，多余料片发运回甲方前必须加工到所需的最终形状尺寸；如果调试板料不足，则乙方自行解决，或可通过甲方采购部门购买相应规格的板料。在调试过程中报废的冲压件必须留待甲方认可后，乙方才能处理掉。若由于甲方产品设变导致板料报废等情况，双方协商是否补充；l 在乙方生产调试过程中产生的废

38、料由乙方自行处理。10. 用于甲方工厂的调试板料l 用于甲方工厂的调试及批量生产的报废板料数量见下表，如果在终验收前调试及小批量生产过程中的报废板料超出表中允许的板料数量，则乙方需赔偿超出部分的板料费用，或者在终验收款项中扣除相应的板料费用；零件分类调试板料数量(张)轮罩、地板、前挡板50高强度板梁类件50其它铸造类零件30l 在调试过程中报废的冲压件必须留待甲方认可并由甲方处理。五各节点交付物1. 铸造模主要节点交付物，见下表：节点交付物文件格式文件媒介数量(份)备注合同签订二层网络计划及细部计划*.mpp(Project)电子纸质(A3)11合同签订后15天内项目组织机构图*.xls电子纸

39、质(A3)11图纸会签前会签计划*.xls/*.doc纸质(A4)1CAE分析报告及问题对策*.doc电子纸质(A4)11CAE分析文件*.sim/*.d3plot/*.preCD/U盘1DL图及工艺数模*.dwg/*.prtFTP/U盘1图纸会签废料处理检查表*.xls电子纸质(A4)11格式参见附录16模具结构图纸*.dwg/*.prt/*.CATPartFTP/U盘1提升材料利用率的措施方案报告*.xls/*.doc电子纸质(A3)11图纸会签后2D模具结构图纸*.dwg纸质(A3或以上)1会签通过的DL图*.dwg/*.prtFTP/U盘1模具结构图纸*.dwg/*.prt/*.CAT

40、PartFTP/U盘1图纸会签纪要*.xls电子纸质扫描(A4)11会签后确定的模具清单(包含模具尺寸、成型力等重要参数)*.xls电子纸质(A3)11提升材料利用率的措施方案报告*.xls/*.doc电子纸质(A3)11模具备件卡及备件清单*.xls/*.doc/*.dwg/*.prt电子纸质(A0/A4)11制件冲压工艺卡*.xls电子纸质(A4)11格式参见附录14FMCFMC制作申请单*.xls纸质(A4)1FMC自检报告*.xls纸质(A4)1铸件投铸申请单*.xls纸质(A4)1铸件检查报告*.xls纸质(A4)1备料机加工阶段材质成分分析报告、采购证明及原始发票复印件*.doc纸

41、质(A4)1机加申请单*.xls纸质(A4)1手工提样制件送件清单及制件符合率统计表*.xls电子纸质(A4)11公司质量代表签字冲压件检查记录表*.xls电子纸质(A4)11全模提样制件送件清单及制件符合率统计表*.xls电子纸质(A4)11公司质量代表签字冲压件检查记录表*.xls电子纸质(A4)11模具预验收前模具动静态检查报告*.xls纸质(A4)1冲压件自检报告*.xls电子纸质(A4)11硬度检测报告*.xls电子纸质(A4)11预验收计划*.xls电子纸质(A4)11加工数据与模具实物相符的核查报告/模具实物的白光扫描数据(B类件)*.xls/*.igs电子纸质(A4)11模具预

42、验收完成模具调试记录表*.xls电子纸质(A4)11制件冲压工艺卡*.xls电子纸质(A4)11附录14预验收检查记录表*.xls电子纸质(A4)11模具型面补焊记录表*.xls电子纸质(A4)11模具备件及清单按技术协议要求预验收制件、模具否决项整改报告*.xls/*.doc纸质(A4)1设变记录单*.xls电子纸质(A4)11模具发运计划及包装方案*.xls电子纸质(A4)11模具备件模具安装使用维修的特殊说明*.doc电子纸质(A4)11描述预验收各工序件的加工数据*.igs/*.prt/*.CATPartCD/U盘3随模卡*.xls电子纸质(A4)11模具终验收完成最终的DL图*.dw

43、g/*.prtCD/U盘3最终的模具图纸(2D和3D)*.dwg/*.prt/*.CATPartCD/U盘3描述最终状态的各工序件的数字模型原版格式/ *.igs / *.prt/*. CATPartCD/U盘3描述最终状态的各工序件的加工数据*.igs/*.prt/*.CATPartCD/U盘3项目运行汇报材料*.xls电子纸质(A4)11每周提供一次2. 各节点交付物包含但不局限于以上交付物。3. 以上各节点交付物提供完全后，方可申请相应节点的付款。4. 其它交付物要求：l 正式的技术协议签订后，乙方开始对工艺数据进行工艺分析含成型性问题讨论FLD、主应力、副应力、主应变、副应变、变薄率及

44、滑移线以及解决措施、模具工序数及材料种类的优化和材料利用率的提高等内容，并提供书面的工艺分析反馈报告；l 乙方DL图纸和结构图纸分批完成后，通过FTP或U盘传递给甲方并提前一周通知甲方，甲方收到图纸后双方约定时间当面会签。DL图会签前乙方需提供甲方全工序的CAE分析报告和相应的模面(CATPart)和CAE(sim/d3plot/pre)电子文件。l 乙方的CAE分析结果未经甲方审核通过，甲方不安排图纸会签工作。l 原版格式要保存设计的操作步骤目录树。l 所有对模具型面、模拟、工艺和关键模具结构的分析结果必须汇总在“模拟报告”或“工艺分析报告”里。l 模具型面数据需涵盖所有相关的工艺补充面、模

45、具开发及回弹补偿等信息。六模具验收1. 验收的依据l 预验收时以本技术协议、工艺会签纪要、经甲方签字确认的单序模具图纸、模具动静检检查标准、乙方自检的验收报告作为依据；l 蓝油检查无缺陷，并且整套模具由乙方研配完成。l 终验收以双方签署的预验收报告、预验收依据资料、模具动静检检查标准及终验收制件及模具评审报告为验收依据；l 验收工作双方共同进行，双方互为对方提供必要的检测仪器、设备、场所、人员等条件（不含工作餐)，预验收和终验收均要双方签署验收纪要；l 模具验收包括模具动静态检查和冲压件的外观质量和尺寸精度检查。按照甲方或甲方确认的乙方标准执行。2. 冲压件的验收标准l 依据资料：合格的检具、

46、三维数学模型和GDT图、冲压件检查标准附录6(具体检测点公差见冲压件检查记录表)；l 型面、孔的位置以及修边的理论依据为经认可的CAD数据或经认可的单件产品图。l 乙方必须遵守零件测量方案中规定的认可内容和方案。l 最终零件的扭曲和回弹原则上是不可接受的，乙方有义务采取措施整改模具。经过试验测试证明不影响功能并得到甲方规划、质保和产品等部门认可可接受少量的扭曲和回弹。l 所有须测量的型面、孔的位置和修边必须以法线方向上触点来进行，型面测量时，在剖面上应有足够高的密度测量点。四门二盖外覆盖件和内部零件的周边以最大每10 mm间隙测量。l 零件测量要求在安装位置按RPS呈夹紧状态下进行,零件夹紧必

47、须按照RPS点顺序夹紧。l 公差的使用范围在公差带的75%以内；l 自由状态检查 板料厚度小于等于0.8mm时，零件在自由状态下，与检具上RPS面或装配面的间隙不能大于2mm。在有间隙的RPS面或装配面处，零件可在较小压力下接触检具上的RPS面或装配面，同时不影响其它RPS面或装配面的配合； 板料厚度大于0.8mm时，零件在自由状态下，与检具上RPS面或装配面的间隙不能大于1mm。在有间隙的RPS面或装配面处，零件可在较小压力下接触检具上的RPS面或装配面，同时不影响其它RPS面或装配面的配合； 对于大灯支架、尾灯支架、门窗框、前纵梁、后纵梁等重要零件，自由状态所有基准必须贴合，因此上述2条不

48、适用;l 冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕、起皱、缩颈、叠料、开裂等缺陷，零件不经返修即可满足装车性能要求；l 安装：拼装合格，无抱怨，单件满足得到合格总拼件并使之达到所要求的质量和功能尺寸公差是乙方的责任范围。3. 模具预验收标准l 在机械压机上连续试冲出不少于40个合格冲压件(不涂油)；l 模具的动静态检查合格；l 预验收阶段冲压件尺寸检测 所有冲压件使用合格检具进行自由状态检测，按自由状态检测要求记录在检测表上，要求RPS面100%合格。 所有冲压件使用合格检具进行夹紧检测，包括全特性尺寸和KPC检查，要求测量3件，全特性尺寸合格率不得低于95%，KPC达到100%； B类(见附录1“订

49、货清单”)冲压件再使用三坐标检测机进行测量,要求测量3件，每件符合率达到95%以上，KPC达到100%；l 冲压件满足冲压件的验收标准。l 以上检测方式同时满足视为预验收阶段冲压件合格。4. 乙方工厂模具预验收细则l 在乙方现场进行预验收，乙方应安排好验收的日程和条件；l 模具预验收进度必须提前6周时间通知甲方，以确保甲方专业人员参加；l 甲方根据乙方的预验收申请及双方商定的预验收计划原则上对每副模具只安排一次验收和一次复检的机会，且验收计划的时间安排必须连续，确保预验收在1个月内完成。若超出验收时间或造成甲方重复验收所产生的所有费用由乙方承担；l 每次验收前，乙方都需进行仔细的自检工作，包括

50、制件精度检测、模具动静检检测等，至少提前1周把自检报告送达甲方；l 验收过程中乙方应按验收计划提供压机、人员等资源，并积极配合满足甲方的供件需求；l 验收过程中使用的压机必须是与甲方的生产条件相符的机械式压机；l 每种制件验收合格后将检测合格的3件零件现场封样，甲、乙方双方验收人员在每件零件上签字并随合格的模具发运到甲方，封样件需单独包装；l 符合预验收标准所有要求，甲乙双方视为预验收合格且双方签署预验收合格纪要，模具签署合格纪要后才允许向甲方发运。5. 模具交付l 随模具发运调试合格工序件1件置于模具内；l 发运前要进行清理、防锈处理、并用固定板连接牢固；l 包装要用木质包装架、包装箱或采取

51、防雨、防撞包装，便于吊装或叉车装卸。l 合格制件随模具包装发运。6. 在甲方的试模l 进厂调试过程中，乙方必须指定项目经理或者经授权的负责人常驻现场，便于双方的信息交流；l 双方指定的项目经理或者负责人每个星期(后期根据进展情况进行调整)开碰头会，就调试的进度管理、人员管理、安全管理、调试质量管理等问题进行协商，乙方针对发现的问题采取有效的措施防止再发生；l 针对会议形成会议纪要，要求双方的项目经理签字，此类会议纪要法律效力等同此技术协议；l 乙方在试模期间应对哪些问题将进行更改作出书面说明(问题点和工作进度表)，每周六乙方将本周工作完成情况和下周工作计划书面签字提交给甲方；l 在零件评审开始

52、后，乙方需有一位测量技术人员和一位质保人员在场；l 在试模期间，根据甲方生产需求随时可能生产制件，乙方需积极配合，陪伴生产；l 终验收前，乙方负责对因模具原因产生的缺陷需要返修的零件进行返修；l 本项目所有的调试工作由乙方进行主控，乙方编排调试计划并提交甲方，经过甲方认可后方可实施；l 在调试过程中，如乙方出于调试质量的需要，需对下道序进行协调修改，需提出明确的整改方案，并经甲方确认可行后，由甲方推动相关部门进行实施；如整改方案不当，导致其它不良后果，责任由乙方负责；l 在调试过程中，乙方需要做好详细的调试记录(乙方提供记录的格式供甲方确认)以供甲方备档查询；l 终验收前的设变工作，原则上由乙

53、方负责整改，若需要机加工资源，可由甲方寻求加工资源，但乙方必须负责整改方案和后期的终验收服务。7. 进厂调试期间(含终验收)乙方每套模具在压机上调试时间零件分类每套模具调试时间(h)高强度钢板零件30其它铸造类零件10l 超过部分将按相应压机费用计算费用，在终验收款项中扣除；l 甲方在满足上述调试时间后，零件仍无法正常生产或质量达不到甲方要求造成生产线停线的一切相关费用，在终验收款项中扣除。8. 甲方工厂模具终验收细则l 预验收合格报告；l 乙方派员负责对模具进行调试，以该生产线要求的生产节拍下，能连续生产300辆份的合格冲压制件(不涂油)；l 制件满足冲压件验收标准，无钣金项缺陷，批量生产废

54、品率达标；l 生产节拍符合本协议的要求；l 在甲方工厂稳定连续生产的制件符合车身装车质量要求;l 终验收阶段冲压件尺寸检测B类件终验收要求检查10件全特性尺寸合格率不得低于95%，且KPC达到100%，工艺能力指数CP1.33(甲方检测30件样本)；其它件终验收要求检查10件全特性尺寸合格率不得低于95%，且KPC达到100%；l 对双方验收代表认为难以达到公差要求的检测部位，乙方可向甲方提出变更公差的申请。对此，乙方有焊装匹配的技术建议权和支持义务，甲方具有决定权。放宽公差的决定需体现在正式文件上，并需甲方代表的签字，方可生效，文件存档；冲压件检查记录表上的相应公差随之变更；l 在经过甲方确

55、认，乙方做出极限努力、并确因产品工艺性所限达不到制件验收标准的要求，此时的外表件的表面质量底线原则是黑漆车后无肉眼识别的不可接受的缺陷。以甲方质保部的评审结论为最终判定依据；l 模具的动静态检查合格；l 所有在乙方处检查或预验收中发现的在图纸和模具上的缺陷和问题，都必须在模具发运前由乙方加以解决。同时所有的验收以在甲方处的终验收为准。在终验收时发现的问题，乙方必须加以整改，否则不给予终验收合格证书。l 符合上述所有要求甲乙双方视为终验收合格。甲方根据零件及模具合格状态，对于具备终验收条件的模具，按件分批进行验收；l 乙方必须保证甲方大批量生产零件的质量一致性，在模具终验收到质保期内，出现的批量

56、生产的质量问题，乙方必须无条件解决。9. 模具终验收遗留问题处理l 针对所有预验收通过的模具，甲方只提供给乙方2轮调试周期，对出现的问题经甲、乙双方确认，乙方认可存在的问题点无法修复的，由甲方根据问题大小酌情扣款；l 首轮调试走线50辆份，第二轮调试走线300辆份，若没问题或存在的问题厂家无法修复的，根据问题点大小酌情扣款后可直接办理终验收。10. 模具运抵甲方工厂6个月而甲方仍不具备调试条件，则应视最终验收自动通过；如果因乙方模具原因调试6个月仍不合格，则甲方有权终止合同，乙方应向甲方赔偿双方合同规定的损失。七模具备件1. 所有冲孔类模具，直径小于等于8mm的冲头及凹模套，每种规格按2%提供

57、备件，至少2件；异形孔短边小于等于6mm的，每种规格按2%提供备件，至少3件；备件本体需刻印编号。2. 异形孔最大尺寸25mm以下的凸、凹模和可换式凹模镶块，每种规格按2%提供备件，不足2件按2件提供；非标凸、凹模必须提供一件，且必须提供图纸；备件本体需刻印编号。3. 修边刃口角度小于45度的镶块提供备件一块，且刻印编号。八服务1. 正常使用条件下，乙方保证模具设计寿命。在终验收合格后一年质保期内，乙方负责对模具重大质量问题进行服务(由于甲方使用不当造成的质量事故费用由甲方承担)。2. 不管是否在质保期内，如果所发生的故障的损坏是由于甲方使用不当或其它间接原因造成的，乙方应按甲方的要求提供有偿

58、服务。3. 乙方应根据甲方的要求保证货物的规划冲次和模具寿命，在此期间内，不应发生非人为操作原因的重大故障，否则甲方有权追溯乙方的责任。4. 工艺规划、设计和调试的整个过程需有甲方专业人员参与。5. 全序样件装车调试时，乙方项目开发小组成员需到甲方现场跟踪试装的装车过程并处理制件装车问题点，现场制定整改措施及整改计划。6. 在甲方工厂现场调试匹配过程中，当和其它相关厂家出现推诿扯皮的问题时，乙方人员需服从甲方的管理。7. 乙方在模具交付之前及模具调试中负责对甲方技术人员及调整和维修人员进行培训：l 图纸设计期间乙方负责为甲方进行工艺设计培训，包括DL图设计、高强度钢板工艺设计、模面设计及CAE

59、设计等培训，由乙方出具书面的培训教材并提供给甲方。 l 乙方现场图纸会签的1个月内，每周组织一次对甲方的工艺人员先进制造工艺讲座，每次培训2小时，由乙方出书面的培训教材。l 乙方现场监制及终验收阶段，乙方负责对甲方维修人员进行模具调试、维修、保养的培训，并最终确保甲方参与人员具备独立装配、调试、维修的能力。l 在乙方现场组织对甲方工艺人员单件公差修订的培训，培训课时不少于30小时，确保甲方工艺人员具备整车单件公差的制订能力。l 在甲方现场调试匹配阶段，甲乙双方确认培训计划，培训课时不少于100小时，甲方安排工艺人员和工装维修人员参与培训，乙方负责对甲方人员进行模具调试、维修、保养及白车身匹配、公差制定等方面的培训，并最终确保甲方参与人员具备独立调试、操作、匹配的能力。 九其它1. 正式数据下发，因甲方的产品设变造成的增减件，减少的制件按原商务合同的费用从总费用中扣除，新增加件的费用双方协商处理，但乙方必须确保新增件模具的开发进度。2. 乙方依双方确认的订货清单中的冲压工艺为基础，制定工艺方案。如因非甲方产品设变原因造成模具总数的增减，经甲方确认后，增加不计费用，减少的模具费用扣除(扣除的费用由商务部门处理)。3. 在乙方实型投入之